CNC өңдеудегі кесу жылдамдығы, құралды қосу және беру жылдамдығы арасындағы байланыс қандай деп ойлайсыз?
Оңтайлы өнімділік үшін CNC өңдеуде беру жылдамдығы, кесу жылдамдығы және құралды тарту арасындағы байланысты түсіну маңызды.
Кесу жылдамдығы:
Кесу жылдамдығы - бұл материал арқылы айналу немесе қозғалыс жылдамдығы. Жылдамдық әдетте минутына беттік футпен (SFM) немесе метр/минутпен (м/мин) өлшенеді. Кесу жылдамдығы өңделетін материалмен, кескіш құралмен және беттің қалаған әрлеуімен анықталады.
Құралмен қатысу
Құралдың қосылуы - өңдеу кезінде кескіш құралдың дайындамаға ену тереңдігі. Құралдың қосылуына кескіш құралдың геометриясы, берілістер мен жылдамдықтар, сондай-ақ қажетті бет сапасы мен материалды алу жылдамдығы сияқты факторлар әсер етеді. Сәйкес құрал өлшемін, кесу тереңдігін және радиалды бекітпелерді таңдау арқылы құралдың қосылуын реттеуге болады.
Беру жылдамдығы
Берілу жылдамдығын беру жылдамдығы немесе бір тіске берілетін беру деп те атайды. Бұл кескіш құралдың дайындаманың материалы арқылы бір айналымға ілгерілеу жылдамдығы. Жылдамдық миллиметрмен немесе минутына дюйммен өлшенеді. Берілу жылдамдығы құралдың қызмет ету мерзіміне, бет сапасына және жалпы өңдеу өнімділігіне тікелей әсер етеді.
Жалпы алғанда, жоғары кесу жылдамдығы материалды алудың жоғары жылдамдығына әкеледі. Дегенмен, олар да көбірек жылу шығарады. Кесетін құралдың жоғары жылдамдықтарды өңдеу қабілеті және салқындатқыштың жылуды таратудағы тиімділігі маңызды факторлар болып табылады.
Құралдың қосылуы дайындаманың материалдық қасиеттеріне, кескіш құралдардың геометриясына және қажетті өңдеуге сәйкес реттелуі керек. Құралдың дұрыс қосылуы чиптерді тиімді эвакуациялауды қамтамасыз етеді және құралдың ауытқуын азайтады. Ол сондай-ақ кесу өнімділігін жақсартады.
Берілу жылдамдығын құралды шамадан тыс жүктемей, қажетті материалды алу және өңдеу жылдамдығына қол жеткізу үшін таңдау керек. Жоғары беру жылдамдығы құралдың шамадан тыс тозуын тудыруы мүмкін. Дегенмен, төмен беру жылдамдығы беттің нашар өңделуіне және тиімсіз өңдеуге әкеледі.
Бағдарламашы әрбір процесс үшін кесу мөлшерін анықтау үшін CNC бағдарламасына нұсқауларды жазуы керек. Кесу жылдамдығы, кері кесу мөлшері, беру жылдамдығы және т.б. барлығы кесуді пайдаланудың бір бөлігі болып табылады. Әртүрлі өңдеу әдістері үшін әртүрлі кесу мөлшері қажет.
1. Кесу мөлшерін таңдау принципі
Дөрекі өңдеу кезінде негізінен өнімділікті арттыруға басты назар аударылады, бірақ үнемділік пен өңдеу шығындарын да ескеру керек; жартылай өңдеу және өңдеу кезінде өңдеу сапасын қамтамасыз ету кезінде кесу тиімділігін, үнемділігін және өңдеу шығындарын ескеру қажет. Арнайы мәндерді станок нұсқаулығына, кесуді пайдалану нұсқаулығына және тәжірибеге сәйкес анықтау керек.
Құралдың төзімділігінен бастап, кесу мөлшерін таңдау тәртібі: алдымен кері кесу мөлшерін анықтау, содан кейін беру мөлшерін анықтау, ең соңында кесу жылдамдығын анықтау.
2. Артқы жағындағы пышақтың мөлшерін анықтау
Кері кесу мөлшері станоктың, дайындаманың және құралдың қаттылығымен анықталады. Қаттылық рұқсат етсе, кері кесу мөлшері мүмкіндігінше дайындаманың өңдеу мүмкіндігіне тең болуы керек. Бұл құрал өту санын азайтып, өндіріс тиімділігін арттырады.
Артқы жағындағы пышақ мөлшерін анықтау принциптері:
1)
Дайындаманың бетінің кедір-бұдырлығының мәні Ra12,5μm~25μm болуы қажет болғанда, егер өңдеуге рұқсат етілсе,CNC өңдеу5мм~6мм-ден аз болса, өрескел өңдеудің бір беруі талаптарға сай болуы мүмкін. Дегенмен, маржа үлкен болған кезде, технологиялық жүйенің қаттылығы нашар немесе станоктың қуаты жеткіліксіз болса, оны бірнеше беріліспен аяқтауға болады.
2)
Дайындама бетінің кедір-бұдырлық мәні Ra3,2μm~12,5μm болуы қажет болғанда, оны екі кезеңге бөлуге болады: өрескел өңдеу және жартылай өңдеу. Дөрекі өңдеу кезінде кері кесу мөлшерін таңдау бұрынғымен бірдей. Дөрекі өңдеуден кейін 0,5 мм-ден 1,0 мм-ге дейін маржа қалдырыңыз және жартылай өңдеу кезінде оны алып тастаңыз.
3)
Дайындама бетінің кедір-бұдырлық мәні Ra0,8μm~3,2μm болуы қажет болғанда, оны үш кезеңге бөлуге болады: өрескел өңдеу, жартылай өңдеу және өңдеу. Жартылай өңдеу кезінде кері кесу мөлшері 1,5мм~2мм. Аяқтау кезінде артқы кесу мөлшері 0,3 мм ~ 0,5 мм болуы керек.
3. Азық мөлшерін есептеу
Берілу мөлшері бөліктің дәлдігімен және қажетті беттің кедір-бұдырымен, сондай-ақ құрал мен дайындама үшін таңдалған материалдар бойынша анықталады. Максималды беру жылдамдығы машинаның қаттылығына және беру жүйесінің өнімділік деңгейіне байланысты.
Берілу жылдамдығын анықтау принциптері:
1) Егер дайындаманың сапасына кепілдік берілсе және сіз өндіріс тиімділігін арттырғыңыз келсе, жылдамырақ беру жылдамдығы ұсынылады. Жалпы, беру жылдамдығы 100м/мин және 200м/мин аралығында орнатылады.
2) Егер сіз терең тесіктерді кесіп немесе өңдеп жатсаңыз немесе жоғары жылдамдықты болаттарды пайдалансаңыз, баяу беру жылдамдығын қолданған дұрыс. Бұл 20 мен 50 м/мин аралығында болуы керек.
Өңдеудегі дәлдікке және беттің кедір-бұдырлығына қойылатын талаптар жоғары болған кезде, әдетте 20 м/мин және 50 м/мин аралығындағы азырақ беру жылдамдығын таңдаған дұрыс.
Құрал бос тұрғанда CNC станок жүйесі орнатқан максималды беру жылдамдығын және әсіресе қашықтықта «нөлге қайтаруды» таңдауға болады.
4. Шпиндельдің айналу жиілігін анықтау
Шпиндельді кесудің рұқсат етілген максималды жылдамдығына және дайындаманың немесе құралдың диаметріне байланысты таңдау керек. Шпиндельдің айналу жылдамдығын есептеу формуласы:
n=1000v/pD
Құралдың беріктігі жылдамдықты анықтайды.
Шпиндельдің жылдамдығы р/мин өлшенеді.
D —- Дайындама диаметрі немесе құрал өлшемі, мм-мен өлшенеді.
Шпиндельдің соңғы жылдамдығы оның нұсқаулығына сәйкес станок қол жеткізе алатын немесе жақындайтын жылдамдықты таңдау арқылы есептеледі.
Қысқаша айтқанда, кесу сомасының мәнін машинаның өнімділігіне, нұсқаулықтарға және нақты өмір тәжірибесіне негізделген ұқсастық бойынша есептеуге болады. Кесудің оңтайлы көлемін жасау үшін шпиндельдің жылдамдығы мен кесу тереңдігін беру жылдамдығына реттеуге болады.
1) Кері кесу мөлшері (кесу тереңдігі) ап
Артқы кесу мөлшері - беттің машинаға дейінгі және өңделген беттің арасындағы тік қашықтық. Артқы кесу - негізгі нүкте арқылы жұмыс жазықтығына перпендикуляр өлшенген кесу мөлшері. Кесу тереңдігі - бұл өңдеу құралының әр беріліс кезінде дайындамаға жасайтын кесу мөлшері. Сыртқы шеңбердің артқы жағындағы кесу мөлшерін төмендегі формула арқылы есептеуге болады:
ap = ( dw — dm ) /2
Формулада ап——артқы жағындағы пышақтың мөлшері (мм);
dw——Дайындаманың өңделетін бетінің диаметрі (мм);
дм – дайындаманың өңделген бетінің диаметрі (мм).
1-мысал:Өңделетін дайындаманың бетінің диаметрі Φ95мм болатыны белгілі; енді бір беруде диаметрі Φ90мм, ал кері кесу мөлшері табылды.
Шешімі: ап = (dw — дм) /2= (95 —90) /2=2,5мм
2) Жем мөлшері f
Дайындаманың немесе құралдың әрбір айналымы үшін беріліс қозғалысы бағытында құрал мен дайындаманың салыстырмалы орын ауыстыруы.
Әртүрлі азықтандыру бағыттары бойынша ол бойлық азық мөлшері және көлденең азық мөлшері болып бөлінеді. Бойлық беріліс мөлшері токарлық төсеніштің бағыттаушы рельсінің бағыты бойынша берілетін беру мөлшерін, ал көлденең беру мөлшері токарь төсегінің бағыттаушы рельсіне перпендикуляр бағытты білдіреді. Беру жылдамдығы.
Ескерту:Беру жылдамдығы vf дайындаманың берілу қозғалысына қатысты кесу жиегіндегі таңдалған нүктенің лездік жылдамдығын білдіреді.
vf=fn
мұндағы vf——беру жылдамдығы (мм/с);
n——Шпиндель жылдамдығы (р/с);
f——беру мөлшері (мм/с).
3) Кесу жылдамдығы vc
Дайындамаға қатысты кескіш пышақтағы белгілі бір нүктедегі негізгі қозғалыстағы лездік жылдамдық. Есептелген:
vc=(pdwn)/1000
Мұндағы vc —-кесу жылдамдықтары (м/с);
dw = өңделетін беттің диаметрі (мм);
—- Дайындаманың айналу жылдамдығы (р/мин).
Есептеулер максималды кесу жылдамдығына негізделген болуы керек. Есептеулер, мысалы, өңделетін беттің диаметрі мен тозу жылдамдығы негізінде жасалуы керек.
Vc табыңыз. 2-мысал: Диаметрі Ph60мм нысанның сыртқы шеңберін токарлық станокта бұру кезінде таңдалған шпиндель жылдамдығы 600р/мин.
Шешімі:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 м/мин
Нақты өндірісте кесіндінің диаметрін білу әдеттегідей. Кесу жылдамдығы дайындаманың материалы, құрал материалы және өңдеу талаптары сияқты факторлармен анықталады. Токарь станогын реттеу үшін кесу жылдамдығын токарлық станоктың шпиндель жылдамдығына түрлендіреді. Бұл формуланы алуға болады:
n=(1000vc)/pdw
3-мысал: vc-ті 90м/мин таңдап, n-ді табыңыз.
Шешуі: n=(1000в c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110р/мин
Токарлық шпиндельдің айналу жиілігін есептегеннен кейін нөмірлік тақтаға жақын мәнді таңдаңыз, мысалы, токарлық станоктың нақты жылдамдығы ретінде n=100р/мин.
3. Түйіндеме:
Кесу мөлшері
1. Артқы пышақтың мөлшері ап (мм) ap= (dw – дм) / 2 (мм)
2. Азықтандыру мөлшері f (мм/р)
3. Кесу жылдамдығы vc (м/мин). Vc=dn/1000 (м/мин).
n=1000vc/d(r/мин)
Біздің ортақ болсақCNC алюминий бөлшектеріАлюминий бөлшектерін өңдеу деформациясын азайтудың қандай әдістері бар?
Дұрыс бекіту:
Дайындаманы дұрыс бекіту өңдеу кезінде бұрмалануды азайту үшін өте маңызды. Дайындамалардың орнына мықтап бекітілуін қамтамасыз ету арқылы діріл мен қозғалыстарды азайтуға болады.
Адаптивті өңдеу
Датчиктің кері байланысы кесу параметрлерін динамикалық реттеу үшін қолданылады. Бұл материалдың ауытқуларын өтейді және деформацияны азайтады.
Кесу параметрлерін оңтайландыру
Кесу жылдамдығы, берілу жылдамдығы және кесу тереңдігі сияқты параметрлерді оңтайландыру арқылы деформацияны азайтуға болады. Сәйкес кесу параметрлерін пайдалану арқылы кесу күштерін және жылу өндіруді азайту арқылы бұрмалауды азайтуға болады.
Жылу өндірісін азайту:
Өңдеу кезінде пайда болатын жылу термиялық деформацияға және кеңеюге әкелуі мүмкін. Жылу өндірісін азайту үшін салқындатқыш немесе майлау материалдарын пайдаланыңыз. Кесу жылдамдығын азайтыңыз. Жоғары тиімді құрал жабындарын пайдаланыңыз.
Біртіндеп өңдеу
Алюминийді өңдеу кезінде бір ауыр кесуден гөрі бірнеше өтуді жасаған дұрыс. Біртіндеп өңдеу жылу мен кесу күштерін азайту арқылы деформацияны азайтады.
Алдын ала қыздыру:
Өңдеу алдында алюминийді алдын ала қыздыру белгілі бір жағдайларда бұрмалану қаупін азайтуы мүмкін. Алдын ала қыздыру материалды тұрақтандырады және өңдеу кезінде оны бұрмалауға төзімді етеді.
Стресстен арылуға арналған күйдіру
Қалдық кернеулерді азайту үшін өңдеуден кейін кернеуді жеңілдететін күйдіруді орындауға болады. Бөлшекті белгілі бір температураға дейін қыздыру, содан кейін оны баяу салқындату арқылы тұрақтандыруға болады.
Дұрыс құралды таңдау
Деформацияны азайту үшін тиісті жабындар мен геометриялық кескіш құралдарды дұрыс таңдау маңызды. Алюминий өңдеуге арналған арнайы әзірленген құралдар кесу күштерін азайтады, бетті өңдеуді жақсартады және жиектердің жиналуын болдырмайды.
Кезеңдер бойынша өңдеу:
Кесу күштерін кешенге бөлу үшін бірнеше өңдеу операцияларын немесе кезеңдерін пайдалануға боладыcnc алюминий бөліктеріжәне деформацияны азайтады. Бұл әдіс локализацияланған кернеулерді болдырмайды және бұрмалануды азайтады.
Anebon ұмтылысы және компанияның мақсаты әрқашан «Тұтынушылардың талаптарын қанағаттандыру» болып табылады. Anebon біздің әрбір ескірген және жаңа тұтынушыларымыз үшін керемет жоғары сапалы өнімдерді сатып алуды және сәндеуді және дизайнды жалғастыруда және Anebon тұтынушылары үшін, сондай-ақ алюминийден жасалған түпнұсқалық зауыттық профильді экструзиялар үшін біз үшін жеңіске жету перспективасына қол жеткізеді,cnc бұрылған бөлігі, cnc фрезерлік нейлон. Біз достарды бизнес-кәсіпорынмен айырбастауға және бізбен ынтымақтастықты бастауға шын жүректен қарсы аламыз. Anebon ұзақ уақыт бойы тамаша жұмыс жасау үшін әртүрлі салалардағы жақын достарымен қол алысуға үміттенеді.
Қытайдағы жоғары дәлдіктегі және металдан жасалған тот баспайтын болаттан жасалған құю зауыты үшін Қытай өндірушісі, Anebon ұтысқа ие болу үшін үйде де, шетелден де барлық достармен кездесу мүмкіндігін іздейді. Anebon сіздердің барлығыңызбен өзара тиімділік пен ортақ даму негізінде ұзақ мерзімді ынтымақтастық орнатуға шын жүректен үміттенеді.
Егер сіз көбірек білгіңіз келсе, Anebon командасына хабарласыңызinfo@anebon.com.
Жіберу уақыты: 03 қараша 2023 ж