Алюминий бұйымдарын өңдеу технологиясы

Алюминий - ең көп қолданылатын түсті металл материалы және оның қолдану аясы әлі де кеңейіп келеді. Алюминий материалдарының көмегімен алюминий бұйымдарының 700 мыңнан астам түрі шығарылады. Статистикаға сүйенсек, алюминий өнімдерінің 700 мыңнан астам түрі бар және құрылыс және безендіру өнеркәсібі, көлік өнеркәсібі, аэроғарыш өнеркәсібі және т.б. сияқты әртүрлі салалар әртүрлі қажеттіліктерге ие. Бүгін Xiaobian алюминий өнімдерін өңдеу технологиясын және өңдеу деформациясын болдырмау жолдарын таныстырады.CNC өңдеу бөлігі

Алюминийдің артықшылықтары мен сипаттамалары келесідей:

1. Төмен тығыздық. Алюминийдің тығыздығы шамамен 2,7 г/см3. Оның тығыздығы темір немесе мыстың 1/3 бөлігін ғана құрайды.
2. Жоғары пластикалық. Алюминий икемді және оны экструзия және созу сияқты қысыммен өңдеу әдістерімен әртүрлі өнімдерге жасауға болады.
3. Коррозияға төзімділік. Алюминий өте теріс зарядты металл болып табылады және табиғи жағдайларда немесе анодтау кезінде бетінде қорғаныс оксидті қабықша пайда болады. Оның коррозияға төзімділігі болаттан әлдеқайда жақсы.
4, нығайту оңай. Таза алюминий өте берік емес, бірақ оны анодтау арқылы арттыруға болады.
5. Оңай бетті өңдеу. Беттік өңдеулер алюминийдің беткі қасиеттерін одан әрі жақсартуы немесе өзгертуі мүмкін. Алюминийді анодтау процесі жеткілікті түрде жетілген және тұрақты және алюминий өнімдерін өңдеу үшін кеңінен қолданылады.
6. Жақсы өткізгіштік және қайта өңдеуге оңай.

Алюминий бұйымдарын өңдеу технологиясы

Алюминий бұйымдарын тесу
1. Суық соққы
Материалдық алюминий түйіршіктерін пайдаланыңыз. Экструзия машинасы мен штамп бір реттік қалыптау үшін пайдаланылады және цилиндрлік өнімдерге немесе сопақ, шаршы және тікбұрышты бұйымдар сияқты созылу процестерімен қол жеткізу қиын болатын өнім пішіндеріне жарамды.
Қолданылатын машинаның тоннажы өнімнің көлденең қимасының ауданына байланысты. Өнімнің қабырғасының қалыңдығы жоғарғы штамп пен төменгі штамптың вольфрам болатының арасындағы саңылау болып табылады. Жоғарғы штамп пен төменгі вольфрамды болат бір-біріне басылғанда, төменгі өлі нүктеге дейінгі тік саңылау өнімнің жоғарғы қалыңдығы үшін болады.алюминий бөлігі

Артықшылықтары: Қалыпты ашу циклі қысқа, ал әзірлеу құны сызу қалыпынан төмен.
Кемшіліктері: Өндіріс процесі ұзақ, өнім көлемі айтарлықтай ауытқиды, еңбек шығыны жоғары.
2. Созылу
Материалдың алюминий қабығын пайдаланыңыз. Ол цилиндрлік емес денелерді (қисық бұйымдары бар алюминий бұйымдары) деформациялау үшін қолайлы, көбінесе пішін талаптарын қанағаттандыру үшін үздіксіз қалыптау машиналары мен қалыптарды қолданады.
Артықшылықтары: күрделірек және бірнеше деформация өнімдері өндіріс процесінде тұрақты өлшемді бақылауға ие, ал өнімнің беті тегіс болады.
Кемшіліктері: қалыптың жоғары құны, салыстырмалы түрде ұзақ әзірлеу циклі және машина таңдауы мен дәлдігіне қойылатын жоғары талаптар.

Алюминий бұйымдарының бетін өңдеу

1. Құмды тазарту (оқшаулау)
Жоғары жылдамдықты құм ағынының әсерінен металл беттерін тазалау және кедір-бұдырлау процесі.
Бұл әдіспен алюминий бөлшектерінің бетін өңдеу дайындаманың бетінде белгілі бір тазалық пен әртүрлі кедір-бұдырды алуға мүмкіндік береді, осылайша дайындама бетінің механикалық қасиеттері жақсарады, осылайша дайындаманың шаршауға төзімділігі жақсарады және оның және жабынның арасындағы алшақтық. Қаптаманың адгезиясы жабын пленкасының беріктігін ұзартады, сонымен қатар жабынды тегістеуге және безендіруге қолайлы. Біз бұл процесте Apple өнімдерінің о2. Жылтырату
Олар дайындаманың бетінің кедір-бұдырлығын азайту үшін механикалық, химиялық немесе электрохимиялық әрекетті қолданады және жарқын, тегіс бетті өңдеу әдісін алады. Жылтырату процесі механикалық, химиялық және электролиттік жылтыратуға бөлінеді. Механикалық жылтыратудан + электролиттік жылтыратудан кейін алюминий бөліктері тот баспайтын болаттан жасалған айна әсеріне жақын болуы мүмкін. Бұл процесс адамдарға жоғары деңгейлі қарапайымдылық пен сәнді болашақ сезімін береді.
3. Сурет салу
Металл сым сызу - бұл алюминий қаңылтырын тегістеуішпен сызықтардан бірнеше рет қырып алудың өндірістік процесі. Сызуды түзу, кездейсоқ, спиральды және жіп деп бөлуге болады. Металл сымды тарту процесі әрбір кішкентай жібек белгісін анық көрсете алады, сондықтан тазартылған шаш жылтырлығы металл күңгіртте пайда болады және өнімде сән мен технология сезімі бар.
4. Жылтырлығы жоғары кесу
Гравюра станогының көмегімен алмас пышақ гравюра машинасының негізгі білігінде күшейтіліп, бөлшектерді кесу үшін жоғары жылдамдықпен (әдетте 20 000 айн/мин) айналады және өнімнің бетінде жергілікті ерекшелеу аймағы пайда болады. Кесу нүктелерінің жарықтығына фрезерлік бұрғылау жылдамдығы әсер етеді. Бұрғылау жылдамдығы неғұрлым жылдам болса, кесу нүктелері соғұрлым жарқын болады және керісінше, кесу сызықтарын шығару үшін соғұрлым қараңғы және қол жетімді болады. Жылтыр және жоғары жылтыр кесу негізінен iPhone сияқты ұялы телефондарда қолданылады. Кейбір жоғары сапалы теледидар металл жақтаулары жақында жоғары жылтыр фрезерлеу процесін қабылдады. Сонымен қатар, анодтау және сым тарту процестері теледидарды сән мен технологияға толы етеді.
5. Анодтау
Анодты тотығу металдардың немесе қорытпалардың электрохимиялық тотығуына жатады. Сәйкес электролиттік және нақты технологиялық жағдайларда алюминий және оның қорытпалары түсірілген токтың әсерінен алюминий өнімінде (анодта) оксидті қабықша түзеді. Анодтау алюминий бетінің қаттылығы мен тозуға төзімділігінің ақауларын шешіп қана қоймайды, сонымен қатар алюминийдің қызмет ету мерзімін ұзартады және эстетиканы жақсартады. Ол алюминий бетін өңдеудің ажырамас бөлігі болды және қазіргі уақытта ең кең таралған және өте табысты болып табылады. қолөнер
6. Екі түсті анод
Екі түсті анодтау бір өнімді анодтауды және белгілі бір аймақтарға әртүрлі түстерді беруді білдіреді. Екі түсті анодтау процесі теледидар өнеркәсібінде сирек қолданылады, себебі процесс күрделі және қымбат. Дегенмен, екі түс арасындағы контраст болуы мүмкін

өнімнің жоғары сапалы және ерекше көрінісін жақсырақ көрсетеді.

Алюминий өңдеудің деформациясын азайту үшін технологиялық шаралар және пайдалану дағдылары
Алюминий бөлшектерінің деформациялануының көптеген себептері бар, олар материалға, бөліктің пішініне және өндіріс жағдайларына байланысты. Негізінен келесі аспектілер бар: дайындаманың ішкі кернеуінен туындаған деформация, кесу күші мен кесу жылуынан туындаған деформация және қысу күшінен туындаған деформация.
Өңдеу деформациясын азайту бойынша технологиялық шаралар
1. Шаш мәдениетінің ішкі кернеуін азайтыңыз
Табиғи немесе жасанды қартаю және дірілмен өңдеу дайындаманың ішкі кернеуін ішінара жоя алады. Алдын ала өңдеу де тиімді процесс әдісі болып табылады. Үлкен рұқсаттың арқасында өңдеуден кейінгі деформация майлы басы мен үлкен құлақтары бар дайындамалар үшін де маңызды. Дайындаманың артық бөлігі алдын ала өңделді делік, ал әрбір бөліктің артықшылығы азаяды. Бұл жағдайда ол келесі процестің өңдеу деформациясын азайта алады және біраз уақыт алдын ала өңдеуден кейін ішкі кернеудің бір бөлігін босатады.
2. Құралдың кесу қабілетін жақсарту
Құралдың материалы және геометриялық параметрлері кесу күші мен кесу жылуына маңызды әсер етеді. Құралды дұрыс таңдау бөлшекті өңдеу деформациясын азайту үшін қажет.
1) Құралдың геометриялық параметрлерін негізді таңдау.
①Тырма бұрышы: Пышақтың беріктігін сақтау шартында тырма бұрышы үлкенірек болу үшін сәйкес таңдалады; бір жағынан, ол өткір жиекті ұнтақтай алады, ал екінші жағынан, ол кесу деформациясын азайтады, чипті жоюды тегіс етеді, содан кейін кесу күші мен кесу температурасын азайтады. Теріс бұрышы бар құралдарды ешқашан қолданбаңыз.
②Рельеф бұрышы: Рельеф бұрышының өлшемі қаптаманың тозуына және өңделген беттің сапасына тікелей әсер етеді. Кесу қалыңдығы саңылау бұрышын таңдаудың маңызды шарты болып табылады. Құрал айтарлықтай беріліс жылдамдығына, үлкен кесу жүктемесіне және кең жылу генерациясына байланысты өрескел фрезерлеу кезінде жақсы жылуды бөлуді қажет етеді. Сондықтан тазарту бұрышын кішірек етіп таңдау керек. Ұсақ фрезерлеу кезінде кесу жиегі өткір болуы керек, қаптал беті мен өңделген бет арасындағы үйкеліс азаяды, серпімді деформация азаяды. Сондықтан тазарту бұрышы маңыздырақ болуы керек.
③ Спираль бұрышы: тегістеу және фрезер күшін азайту үшін спираль бұрышы мүмкіндігінше үлкен болуы керек.
④Негізгі көлбеу бұрышы: Орталық иілу бұрышын дұрыс азайту жылуды тарату жағдайларын жақсартуға және өңдеу аймағының орташа температурасын төмендетуге болады.
2) Құрал құрылымын жақсарту.
①Фрезер тістерінің санын азайтып, жоңқа орнын көбейтіңіз. Алюминий материалының орасан икемділігіне және өңдеу кезінде кесу деформациясының үлкен болуына байланысты жоңқаға арналған кең орын қажет, сондықтан жоңқа ойығының төменгі радиусы айтарлықтай болуы керек, ал фрезерлік кескіш тістердің саны аз болуы керек.
② Тістерді жұқа қайрайды. Кескіш тістердің кесу жиегінің кедір-бұдырлық мәні Ra=0,4um кем болуы керек. Жаңа пышақты қолданар алдында майда майлы тасты пайдаланып, тістерді қайрау кезінде қалған қыртыстар мен азғантай тістерді кетіру үшін пышақ тістерінің алдыңғы және артқы жағын бірнеше рет аздап қайрау керек. Осылайша, кесу жылуын азайтуға болады, ал кесу деформациясы салыстырмалы түрде аз болады.
③ Құралдың тозу стандартын қатаң бақылаңыз. Құрал тозғаннан кейін дайындаманың бетінің кедір-бұдырлық мәні жоғарылайды, кесу температурасы көтеріледі, дайындаманың деформациясы жоғарылайды. Сондықтан тозуға төзімділігі жақсы құрал материалдарын таңдаумен қатар, құрал тозу стандарты 0,2 мм-ден жоғары болмауы керек. Әйтпесе, салынған жиекті шығару оңай. Кесу кезінде деформацияны болдырмау үшін дайындаманың температурасы әдетте 100 ℃ аспауы керек.
3. Дайындаманы қысу әдісін жетілдіріңіз
Қаттылығы нашар жұқа қабырғалы алюминий дайындамалары үшін деформацияны азайту үшін келесі қысу әдістерін қолдануға болады:
①Қабырғасы жұқа втулка бөлшектері үшін, егер радиалды қысу үшін үш жақты өздігінен орталықтандырылған патрон немесе серіппелі патрон пайдаланылса, өңделгеннен кейін дайындама босатылғаннан кейін сөзсіз деформацияланады. Жақсырақ қаттылықпен осьтік соңғы бетті басу әдісін қолдану керек. Бөлшектің ішкі тесігін орналастырыңыз, бұрандалы оправка жасаңыз, оны ішкі тесікке енгізіңіз, оның үстіне қақпақ тақтайшасы бар шеткі бетін басыңыз, содан кейін оны гайкамен қатайтыңыз. Қанағаттанарлық дәлдік алу үшін сыртқы шеңберді өңдеу кезінде қысқыш деформацияны болдырмауға болады.
② Қабырғасы жұқа және жұқа табақ дайындамаларын өңдеген кезде, біркелкі бөлінген қысқыш күшін алу үшін вакуумды сорғыштарды қолданған дұрыс, содан кейін дайындаманың деформациясын болдырмайтын аз мөлшерде кесу арқылы өңдеген дұрыс.
Сонымен қатар, орау әдісін де қолдануға болады. Жіңішке қабырғалы дайындамаларды өңдеудің қаттылығын арттыру үшін қысу және кесу кезінде дайындаманың деформациясын азайту үшін дайындаманың ішіне ортаны толтыруға болады. Мысалы, дайындамаға құрамында 3%-6% калий нитраты бар несепнәр балқымасы құйылады. Өңдеуден кейін дайындаманы суға немесе спиртке батыруға болады, ал толтырғышты ерітіп, төгуге болады.
4. Процестерді орынды орналастыру
Жоғары жылдамдықпен кесу кезінде үлкен өңдеуге рұқсат және үзілген кесуге байланысты, фрезер процесі жиі діріл тудырады, бұл өңдеу дәлдігі мен беттің кедір-бұдырлығына әсер етеді. Сондықтан, CNC жоғары жылдамдықты кесу процесін әдетте өрескел өңдеу-жартылай өңдеу-бұрышты тазарту-әрлеу және басқа әдістерге бөлуге болады. Кейде жоғары дәлдік талаптары бар бөлшектерге қайталама жартылай өңдеу мен өңдеуді орындау қажет. Дөрекі өңдеуден кейін бөлшектерді табиғи түрде салқындатуға болады, бұл өрескел өңдеуден туындаған ішкі кернеуді болдырмайды және деформацияны азайтады. Дөрекі өңдеуден кейінгі қалдық деформациядан үлкен болуы керек, әдетте 1-ден 2 мм-ге дейін. Өңдеу кезінде бөлшектердің өңдеу беті біркелкі өңдеу мүмкіндігін, әдетте, 0,2 ~ 0,5 мм болуы керек, осылайша құрал өңдеу процесі кезінде тұрақты болады, бұл кесу деформациясын айтарлықтай азайтады, бетті өңдеудің жақсы сапасын алады және Өнімнің дәлдігін қамтамасыз етеді.

Өңдеу бұрмалануын азайту үшін операциялық дағдылар

Жоғарыда аталған себептерден басқа, алюминий бөлшектерінің бөліктері өңдеу кезінде деформацияланады. Операция әдісі нақты жұмыста да маңызды.
1. Өңдеудің үлкен мүмкіндігі бар бөлшектер үшін өңдеу процесінде жылуды жақсырақ бөлу жағдайларын қамтамасыз ету және жылу концентрациясын болдырмау үшін өңдеу кезінде симметриялық өңдеуді қабылдау керек. Қалыңдығы 90 мм парақты 60 мм-ге дейін өңдеу қажет болса, бір жағы фрезерленіп, екінші жағы дереу өңделсе және соңғы өлшем бір уақытта өңделсе, тегістік 5 мм жетеді; егер ол қайталап беру арқылы симметриялы түрде өңделсе, әр жағы екі рет өңделеді Соңғы өлшем 0,3 мм тегістікке кепілдік береді.штамптау бөлігі
2. Пластина бөліктерінде бірнеше қуыстар болса, өңдеу кезінде бір қуысты және бір қуысты тізбектей өңдеу әдісін қолдану жарамсыз, бұл біркелкі емес кернеуден бөлшектердің тез деформациялануына әкеледі. Көп қабатты өңдеу қабылданады және әрбір қабат бір уақытта барлық қуыстарға өңделеді, содан кейін бөліктерді біркелкі кернеуді және деформацияны азайту үшін келесі қабат өңделеді.
3. Кесу мөлшерін өзгерту арқылы кесу күшін және кесу қызуын азайтыңыз. Кесу мөлшерінің үш элементінің арасында кері байланыс мөлшері кесу күшіне қатты әсер етеді. Өңдеу мүмкіндігі тым үлкен болса, бір өтудің кесу күші тым үлкен, бұл бөлшектерді деформациялап қана қоймай, станок шпиндельінің қаттылығына әсер етеді және құралдың төзімділігін төмендетеді - жеуге болатын пышақтар саны. Артқы жағы азайса, өндіріс тиімділігі айтарлықтай төмендейді. Дегенмен, CNC өңдеуде жоғары жылдамдықты фрезер қолданылады, бұл мәселені жеңе алады. Кері кесу көлемін азайта отырып, беріліс сәйкесінше ұлғайып, станоктың жылдамдығы жоғарыласа, кесу күшін азайтуға және өңдеу тиімділігін бір уақытта қамтамасыз етуге болады.
4. Пышақпен қозғалу тәртібіне де назар аудару керек. Дөрекі өңдеу тиімділікті арттыруға және уақыт бірлігіндегі жою жылдамдығына баса назар аударады. Әдетте, жоғары кесілген фрезерді қолдануға болады. Яғни, дайындаманың бетіндегі артық материал ең жылдам жылдамдықпен және ең қысқа уақытта жойылады және әрлеуге қажетті геометриялық контур қалыптасады. Аяқтау жоғары дәлдік пен жоғары сапаға ерекше мән бергенімен, фрезерлеуді қолданған жөн. Төменгі фрезерлеу кезінде кескіш тістердің кесу қалыңдығы максимумнан нөлге дейін біртіндеп төмендейтіндіктен, жұмыстың шынықтыру дәрежесі айтарлықтай төмендейді, сонымен қатар тетіктің деформациялану дәрежесі де төмендейді.
5. Жіңішке қабырғалы дайындамалар өңдеу кезінде қысу салдарынан деформацияланады; тіпті аяқтау сөзсіз. Дайындаманың деформациясын минимумға дейін азайту үшін, дайындаманың бастапқы күйіне еркін оралуы үшін соңғы өлшемді аяқтамас бұрын престеу бөлігін босатып алуға болады, содан кейін дайындаманы қысып қоюға болатын болса (толығымен) оны аздап басуға болады. . Қолдың сезіміне сәйкес, тамаша өңдеу әсерін осылайша алуға болады. Басқаша айтқанда, қысқыш күштің әрекет ету нүктесі тірек бетінде жақсырақ, ал қысқыш күш дайындаманың жақсы қаттылығы бағытында қолданылуы керек. Дайындаманың бос болмауын қамтамасыз ету үшін қысу күші неғұрлым аз болса, соғұрлым жақсы.
6. Қуысы бар бөлшектерді өңдеу кезінде, қуысты өңдеу кезінде фрезердің бұрғы сияқты бөлікке тікелей түсуіне жол бермеуге тырысыңыз, нәтижесінде фрезерге жоңқаларды орналастыру үшін орын жеткіліксіз және жоңқаларды нашар алып тастаңыз, нәтижесінде қызып кету, кеңею пайда болады. , және бөлшектердің құлауы — пышақтар, сынықтар және басқа да қолайсыз құбылыстар. Алдымен фрезерлік кескішпен бірдей өлшемді жетекпен немесе тағы бір маңызды өлшеммен тесікті бұрғылаңыз, содан кейін оны фрезермен кесіңіз. Немесе, CAM бағдарламалық құралын спиральды қысқаша бағдарламаларды жасау үшін пайдалануға болады.