Алюминий бұйымдарын өңдеу технологиясы

Алюминий - түсті металдарда ең көп қолданылатын және кеңінен қолданылатын металл материал, оның қолдану аясы әлі де кеңейіп келеді. Алюминий бұйымдарының 700 мыңнан астам түрі алюминий материалдарын қолдану арқылы өндіріледі. Статистикаға сәйкес, алюминий өнімдерінің 700 000-нан астам түрі бар және құрылыс және безендіру өнеркәсібі, көлік өнеркәсібі, аэроғарыш өнеркәсібі және т.б. сияқты әртүрлі салалар әртүрлі қажеттіліктерге ие. Бүгін Xiaobian сізге алюминий өнімдерін өңдеу технологиясын және өңдеу деформациясын қалай болдырмау керектігін таныстырады.cnc өңдеу бөлігі

Алюминийдің артықшылықтары мен сипаттамалары келесідей:
1. Төмен тығыздық. Алюминийдің тығыздығы шамамен 2,7 г/см3. Оның тығыздығы темір немесе мыстың 1/3 бөлігін ғана құрайды.
2. Жоғары пластикалық. Алюминий жақсы икемділікке ие және оны экструзия және созу сияқты қысыммен өңдеу әдістерімен әртүрлі өнімдерге жасауға болады.
3. Коррозияға төзімділік. Алюминий өте теріс зарядталған металл болып табылады және табиғи жағдайларда немесе анодтау кезінде бетінде қорғаныш оксидті қабықша пайда болады және ол болаттан гөрі коррозияға төзімділігі әлдеқайда жақсы.
4, нығайту оңай. Таза алюминий өте берік емес, бірақ оны анодтау арқылы арттыруға болады.
5. Оңай бетті өңдеу. Беттік өңдеулер алюминийдің беткі қасиеттерін одан әрі жақсартуы немесе өзгертуі мүмкін. Алюминийді анодтау процесі жеткілікті түрде жетілген және тұрақты жұмыс істейді және алюминий өнімдерін өңдеуде кеңінен қолданылады.
6. Жақсы өткізгіштік және қайта өңдеуге оңай.
Алюминий бұйымдарын өңдеу технологиясы
Алюминий бұйымдарын тесу
1. Суық соққы
Материалдық алюминий түйіршіктерін пайдаланыңыз. Экструзиялық машина мен қалып бір реттік қалыптау үшін пайдаланылады, ол цилиндрлік өнімдерге немесе сопақ, шаршы және тікбұрышты бұйымдар сияқты созылу процесі арқылы қол жеткізу қиын бұйым пішіндеріне жарамды.
Қолданылатын машинаның тоннажы өнімнің көлденең қимасының ауданына байланысты. Жоғарғы штамп пен төменгі вольфрамды болат арасындағы алшақтық өнімнің қабырғасының қалыңдығы болып табылады. Жоғарғы штамп пен төменгі вольфрамды болат бір-біріне басылғанда, төменгі өлі нүктеге дейінгі тік саңылау өнімнің жоғарғы қалыңдығы үшін болады.алюминий бөлігі

Артықшылықтары: Қалыпты ашу циклі қысқа, ал әзірлеу құны сызу қалыпынан төмен.
Кемшіліктері: Өндіріс процесі ұзақ, өнім көлемі процесте қатты ауытқиды, еңбек шығыны жоғары.
2. Созылу
Материалдың алюминий қабығын пайдаланыңыз. Цилиндрлік емес денелер үшін (қисық бұйымдары бар алюминий бұйымдары) пішіннің талаптарын қанағаттандыру үшін үздіксіз қалыптау машиналары мен қалыптарды қолдану арқылы бірнеше рет деформациялануы үшін қолайлы.
Артықшылықтары: күрделірек және бірнеше деформация өнімдері өндіріс процесінде тұрақты өлшемді бақылауға ие, ал өнімнің беті тегіс болады.
Кемшіліктері: қалыптың жоғары құны, салыстырмалы түрде ұзақ әзірлеу циклі және машина таңдауы мен дәлдігіне қойылатын жоғары талаптар.
Алюминий бұйымдарының бетін өңдеу
1. Құмды тазарту (оқшаулау)
Жоғары жылдамдықты құм ағынының әсерінен металл беттерін тазалау және кедір-бұдырлау процесі.
Бұл әдіспен алюминий бөлшектерінің бетін өңдеу дайындаманың бетінде белгілі бір тазалық пен әртүрлі кедір-бұдырды алуға болады, осылайша дайындама бетінің механикалық қасиеттері жақсарады, осылайша дайындаманың шаршауға төзімділігі жақсарады және жоғарылайды. оның және жабын арасындағы алшақтық. Қаптаманың адгезиясы жабын пленкасының беріктігін ұзартады, сонымен қатар жабынды тегістеуге және безендіруге қолайлы. Бұл процесті біз Apple компаниясының әртүрлі өнімдерінде жиі көреміз.
2. Жылтырату
Жарқын, тегіс бетті өңдеу әдісін алу үшін дайындаманың бетінің кедір-бұдырын азайту үшін механикалық, химиялық немесе электрохимиялық әрекетті қолдану. Жылтырату процесі негізінен: механикалық жылтырату, химиялық жылтырату, электролиттік жылтырату болып бөлінеді. Механикалық жылтыратудан + электролиттік жылтыратудан кейін алюминий бөліктері тот баспайтын болаттан жасалған айна әсеріне жақын болуы мүмкін. Бұл процесс адамдарға жоғары деңгейлі қарапайымдылық пен сәнді болашақ сезімін береді.
3. Сурет салу
Металл сым сызу - бұл алюминий қаңылтырын тегістеуішпен сызықтардан бірнеше рет қырып алудың өндірістік процесі. Сызуды түзу сызу, кездейсоқ сызу, спиральды сызу, жіппен сызу деп бөлуге болады. Металл сымды тарту процесі әрбір кішкентай жібек таңбасын анық көрсете алады, осылайша металл күңгіртте жұқа шаш жылтырлығы пайда болады және өнім сән мен технология сезіміне ие болады.
4. Жылтырлығы жоғары кесу
Гравюра машинасының көмегімен бөлшектерді кесу үшін жоғары жылдамдықпен (әдетте 20 000 айн/мин) айналатын гравировка машинасының негізгі білігінде алмас пышақ күшейтіліп, өнімнің бетінде жергілікті ерекшелеу аймағы пайда болады. Кесу нүктелерінің жарықтығына фрезерлік бұрғылау жылдамдығы әсер етеді. Бұрғылау жылдамдығы неғұрлым жылдам болса, кесу нүктелері соғұрлым жарқын болады және керісінше, кесу сызықтары соғұрлым күңгірт және оңай шығарылады. Жылтыр және жоғары жылтыр кесу әсіресе iphone5 сияқты ұялы телефондарда қолданылады. Соңғы жылдары кейбір жоғары сапалы теледидар металл жақтаулары жылтырлығы жоғары фрезерлеу процесін қабылдады. Сонымен қатар, анодтау және сым тарту процестері теледидарды сән мен технологияға толы етеді.
5. Анодтау
Анодты тотығу металдардың немесе қорытпалардың электрохимиялық тотығуына жатады. Сәйкес электролиттік және нақты технологиялық жағдайларда алюминий және оның қорытпалары түсірілген токтың әсерінен алюминий өнімінде (анодта) оксидті қабықша түзеді. Анодтау алюминий бетінің қаттылығы мен тозуға төзімділігінің ақауларын шешіп қана қоймайды, сонымен қатар алюминийдің қызмет ету мерзімін ұзартады және эстетикасын арттырады. Ол алюминий бетін өңдеудің ажырамас бөлігі болды және қазіргі уақытта ең кең таралған және өте табысты болып табылады. қолөнер.
6. Екі түсті анод
Екі түсті анодтау бір өнімді анодтауды және белгілі бір аймақтарға әртүрлі түстерді беруді білдіреді. Теледидар өнеркәсібінде екі түсті анодтау процесі сирек қолданылады, себебі процесс күрделі және құны жоғары; бірақ екі түс арасындағы контраст өнімнің жоғары және ерекше көрінісін жақсырақ көрсете алады.

Алюминий өңдеудің деформациясын азайту үшін технологиялық шаралар және пайдалану дағдылары
Алюминий бөлшектерінің деформациялануының көптеген себептері бар, олар материалға, бөліктің пішініне және өндіріс жағдайларына байланысты. Негізінен келесі аспектілер бар: дайындаманың ішкі кернеуінен туындаған деформация, кесу күші мен кесу жылуынан туындаған деформация және қысу күшінен туындаған деформация.
Өңдеу деформациясын азайту бойынша технологиялық шаралар
1. Шаш мәдениетінің ішкі кернеуін азайтыңыз
Табиғи немесе жасанды қартаю және дірілмен өңдеу дайындаманың ішкі кернеуін ішінара жоя алады. Алдын ала өңдеу де тиімді процесс әдісі болып табылады. Майлы басы және үлкен құлақтары бар дайындама үшін үлкен рұқсаттың арқасында өңдеуден кейінгі деформация да үлкен. Егер дайындаманың артық бөлігі алдын ала өңделсе және әрбір бөліктің рұқсаты азайса, ол келесі процестің өңдеу деформациясын азайтып қана қоймай, сонымен қатар белгілі бір кезең ішінде алдын ала өңдеуден кейін ішкі кернеудің бір бөлігін босатуы мүмкін. уақыт.
2. Құралдың кесу қабілетін жақсарту
Құралдың материалдық және геометриялық параметрлері кесу күші мен кесу жылуына маңызды әсер етеді. Бөлшектің өңдеу деформациясын азайту үшін құралды дұрыс таңдау өте маңызды.
1) Құралдың геометриялық параметрлерін негізді таңдау.
①Тырма бұрышы: Пышақтың беріктігін сақтау шартында тырма бұрышы үлкенірек болу үшін сәйкес таңдалады, бір жағынан ол өткір жиекті қайрай алады, ал екінші жағынан кесу деформациясын азайтады, жоңқаны алып тастау тегіс, содан кейін кесу күші мен кесу температурасын азайтыңыз. Теріс бұрышы бар құралдарды ешқашан қолданбаңыз.
②Рельеф бұрышы: Рельеф бұрышының өлшемі қапталдың тозуына және өңделген беттің сапасына тікелей әсер етеді. Кесу қалыңдығы саңылау бұрышын таңдаудың маңызды шарты болып табылады. Дөрекі фрезерлеу кезінде үлкен беріліс жылдамдығына, үлкен кесу жүктемесіне және үлкен жылу генерациясына байланысты құрал жақсы жылуды тарату жағдайларын талап етеді. Сондықтан тазарту бұрышын кішірек етіп таңдау керек. Ұсақ фрезерлеу кезінде кескіш жиектің өткір болуы талап етіледі, қаптал беті мен өңделген бет арасындағы үйкеліс азаяды, серпімді деформация азаяды. Сондықтан тазарту бұрышы үлкенірек болуы керек.
③ Спираль бұрышы: Фрезерді тегіс ету және фрезерлік күшті азайту үшін спираль бұрышы мүмкіндігінше үлкен болуы керек.
④Негізгі қисаю бұрышы: Негізгі көлбеу бұрышын дұрыс азайту жылуды тарату жағдайларын жақсартуға және өңдеу аймағының орташа температурасын төмендетуге болады.
2) Құрал құрылымын жақсарту.
①Фрезер тістерінің санын азайтып, жоңқа орнын көбейтіңіз. Алюминий материалының үлкен пластикалығына және өңдеу кезінде үлкен кесу деформациясына байланысты үлкен жоңқа кеңістігі қажет, сондықтан жоңқа ойығының төменгі радиусы үлкен болуы керек және фрезерлік кескіш тістердің саны аз болуы керек.
② Тістерді жұқа қайрайды. Кескіш тістердің кесу жиегінің кедір-бұдырлық мәні Ra=0,4um кем болуы керек. Жаңа пышақты қолданар алдында майда майлы тасты пайдаланып, тістерді қайрау кезінде қалған қыртыстар мен азғантай тістерді кетіру үшін пышақ тістерінің алдыңғы және артқы жағын бірнеше рет аздап қайрау керек. Осылайша кесу жылуын азайтуға ғана емес, сонымен қатар кесу деформациясы салыстырмалы түрде аз болады.
③ Құралдың тозу стандартын қатаң бақылаңыз. Құрал тозғаннан кейін дайындаманың бетінің кедір-бұдырлық мәні жоғарылайды, кесу температурасы көтеріледі, дайындаманың деформациясы жоғарылайды. Сондықтан, тозуға төзімділігі жақсы құрал материалдарын таңдаумен қатар, құралдың тозу стандарты 0,2 мм-ден аспауы керек, әйтпесе жинақталған жиекті шығару оңай. Кесу кезінде деформацияны болдырмау үшін дайындаманың температурасы әдетте 100 ℃ аспауы керек.
3. Дайындаманы қысу әдісін жетілдіріңіз
Қаттылығы нашар жұқа қабырғалы алюминий дайындамалары үшін деформацияны азайту үшін келесі қысу әдістерін қолдануға болады:
①Қабырғасы жұқа втулка бөлшектері үшін, егер радиалды қысу үшін үш жақты өздігінен орталықтандырылған патрон немесе серіппелі патрон пайдаланылса, өңдеуден кейін оны босатқаннан кейін дайындама сөзсіз деформацияланады. Бұл кезде осьтік шеткі бетті жақсырақ қаттылықпен басу әдісін қолдану керек. Бөлшектің ішкі тесігін орналастырыңыз, бұрандалы оправка жасаңыз, оны бөліктің ішкі тесігіне енгізіңіз, оның үстіне қақпақ тақтайшасы бар шеткі бетін басыңыз, содан кейін оны гайкамен қатайтыңыз. Сыртқы шеңберді өңдеу кезінде қанағаттанарлық өңдеу дәлдігін алу үшін қысқыш деформацияны болдырмауға болады.
② Қабырғасы жұқа және жұқа табақты дайындамаларды өңдеу кезінде біркелкі бөлінген қысқыш күшін алу үшін вакуумды сорғыштарды қолданған дұрыс, содан кейін дайындаманың деформациясын жақсы болдырмайтын аз мөлшерде кесу арқылы өңдеу.
Сонымен қатар, орау әдісін де қолдануға болады. Жіңішке қабырғалы дайындамалардың технологиялық қаттылығын арттыру үшін қысу және кесу кезінде дайындаманың деформациясын азайту үшін дайындаманың ішіне ортаны толтыруға болады. Мысалы, дайындамаға құрамында 3%-6% калий нитраты бар несепнәр балқымасы құйылады. Өңдеуден кейін дайындаманы суға немесе спиртке батыруға болады, ал толтырғышты ерітіп, төгуге болады.
4. Процестерді орынды орналастыру
Жоғары жылдамдықпен кесу кезінде үлкен өңдеуге рұқсат және үзілген кесуге байланысты, фрезер процесі жиі діріл тудырады, бұл өңдеу дәлдігі мен беттің кедір-бұдырлығына әсер етеді. Сондықтан CNC жоғары жылдамдықты кесу процесін жалпы түрде бөлуге болады: өрескел өңдеу-жартылай өңдеу-бұрышты тазарту-әрлеу және басқа процестер. Жоғары дәлдік талаптары бар бөлшектер үшін кейде қайталама жартылай өңдеуді, содан кейін өңдеуді орындау қажет. Дөрекі өңдеуден кейін бөлшектерді табиғи түрде салқындатуға болады, бұл өрескел өңдеуден туындаған ішкі кернеуді болдырмайды және деформацияны азайтады. Дөрекі өңдеуден кейінгі қалдық деформациядан үлкен болуы керек, әдетте 1-ден 2 мм-ге дейін. Өңдеу кезінде бөлшектердің әрлеу беті біркелкі өңдеу мүмкіндігін, әдетте 0,2 ~ 0,5 мм болуы керек, осылайша өңдеу процесі кезінде құрал тұрақты күйде болады, бұл кесу деформациясын айтарлықтай азайтады, бетті өңдеудің жақсы сапасын алады және Өнімнің дәлдігін қамтамасыз ету.
Өңдеу бұрмалануын азайту үшін операциялық дағдылар
Жоғарыда аталған себептерден басқа, алюминий бөлшектерінің бөліктері өңдеу кезінде деформацияланады. Нақты пайдалануда операция әдісі де өте маңызды.
1. Өңдеу кезінде үлкен мөлшердегі өңдеуге рұқсат етілген бөлшектер үшін, өңдеу процесі кезінде жылуды жақсырақ бөлу жағдайларын жасау және жылу концентрациясын болдырмау үшін өңдеу кезінде симметриялық өңдеуді қабылдау керек. Қалыңдығы 90 мм қаңылтырды 60 мм-ге дейін өңдеу қажет болса, бір жағы фрезерленіп, екінші жағы дереу жонып, соңғы өлшемі бір уақытта өңделсе, тегістік 5 мм жетеді; егер ол қайталап беру арқылы симметриялы түрде өңделсе, әр жағы екі рет өңделеді Соңғы өлшем 0,3 мм тегістікке кепілдік береді.штамптау бөлігі
2. Пластина бөліктерінде бірнеше қуыстар болса, өңдеу кезінде бір қуысты және бір қуысты тізбектей өңдеу әдісін қолдану жарамсыз, бұл біркелкі емес кернеуден бөлшектердің оңай деформациялануына әкеледі. Көп қабатты өңдеу қабылданады және әрбір қабат бір уақытта барлық қуыстарға өңделеді, содан кейін бөліктерді біркелкі кернеуді және деформацияны азайту үшін келесі қабат өңделеді.
3. Кесу мөлшерін өзгерту арқылы кесу күшін және кесу қызуын азайтыңыз. Кесу мөлшерінің үш элементінің ішінде кері байланыс мөлшері кесу күшіне үлкен әсер етеді. Өңдеу рұқсаты тым үлкен болса, бір өтудің кесу күші тым үлкен, ол бөлшектерді деформациялап қана қоймайды, сонымен қатар станок шпиндельінің қаттылығына әсер етеді және құралдың төзімділігін төмендетеді. Арқа жейтін пышақтардың мөлшері азайса, өндіріс тиімділігі айтарлықтай төмендейді. Дегенмен, CNC өңдеуде жоғары жылдамдықты фрезер қолданылады, бұл мәселені жеңе алады. Кері кесу көлемін азайта отырып, берілу сәйкесінше ұлғайып, станоктың жылдамдығы жоғарыласа, кесу күшін азайтуға және өңдеу тиімділігін бір уақытта қамтамасыз етуге болады.
4. Пышақпен қозғалу тәртібіне де назар аудару керек. Дөрекі өңдеу өңдеудің тиімділігін арттыруға және уақыт бірлігіне кетіру жылдамдығына баса назар аударады. Әдетте, жоғары кесілген фрезерді қолдануға болады. Яғни, дайындаманың бетіндегі артық материал ең жылдам жылдамдықпен және ең қысқа уақытта жойылады және әрлеуге қажетті геометриялық контур негізінен қалыптасады. Аяқтау жоғары дәлдік пен жоғары сапаны атап көрсетсе де, фрезерлеуді қолданған жөн. Төменгі фрезерлеу кезінде кескіш тістердің кесу қалыңдығы максимумнан нөлге дейін бірте-бірте төмендейтіндіктен, жұмыстың шынықтыру дәрежесі айтарлықтай төмендейді, сонымен қатар тетіктің деформациялану дәрежесі де төмендейді.
5. Жіңішке қабырғалы дайындамалар өңдеу кезінде қысу салдарынан деформацияланады, тіпті әрлеуді болдырмау мүмкін емес. Дайындаманың деформациясын минимумға дейін азайту үшін, дайындаманың бастапқы күйіне еркін оралуы үшін соңғы өлшемді аяқтамас бұрын престейтін бөлікті босатуға болады, содан кейін дайындаманың болуы мүмкін болғанша оны аздап басыңыз. қысылған (толығымен). Қолдың сезіміне сәйкес) осылайша тамаша өңдеу әсерін алуға болады. Бір сөзбен айтқанда, қысқыш күштің әрекет ету нүктесі тірек бетінде жақсырақ, ал қысқыш күш дайындаманың жақсы қаттылығы бағытында қолданылуы керек. Дайындаманың бос болмауын қамтамасыз ету шартында қысу күші неғұрлым аз болса, соғұрлым жақсы.
6. Қуысы бар бөлшектерді өңдеу кезінде, қуысты өңдеу кезінде фрезердің бұрғы сияқты бөлікке тікелей түсуіне жол бермеуге тырысыңыз, нәтижесінде фрезерге жоңқаларды орналастыру үшін орын жеткіліксіз және жоңқаларды нашар алып тастаңыз, нәтижесінде қызып кету, кеңею пайда болады. және бөліктердің ыдырауы. Пышақтар, сынған пышақтар және басқа да қолайсыз құбылыстар. Алдымен фрезерлік кескішпен бірдей немесе бір өлшем үлкенірек бұрғымен тесікті бұрғылаңыз, содан кейін оны фрезермен кесіңіз. Немесе, CAM бағдарламалық құралын бұрандалы қысқаша бағдарламаларды жасау үшін пайдалануға болады.