වැඩමුළු නිෂ්පාදන රේඛාවේ දෝෂය තහවුරු කිරීම පැහැදිලි කර ඇත

වැඩමුළුවක එකලස් කිරීමේ රේඛාවේ ගුණාත්මකභාවය විනිශ්චය කරන්නේ කෙසේද?

ප්රධාන දෙය වන්නේ වැරදි සිදුවීම වැළැක්වීමයි.

"දෝෂ ඔප්පු කිරීම" යනු කුමක්ද?

Poka-YOKE යනු ජපන් භාෂාවෙන් POKA-YOKE ලෙසත් ඉංග්‍රීසියෙන් Error Proof හෝ Fool Proof ලෙසත් හැඳින්වේ.
මෙහි ජපන් යනුවෙන් සඳහන් වන්නේ ඇයි? මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ හෝ නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ සේවය කරන මිතුරන් Toyota Motor Corporation හි Toyota නිෂ්පාදන පද්ධතිය (TPS) ගැන දැන හෝ අසා තිබිය යුතුය.

POKA-YOKE සංකල්පය මුලින්ම නිර්මාණය කරන ලද්දේ ජපානයේ තත්ත්ව කළමනාකරණ විශේෂඥයෙකු සහ TOYOTA නිෂ්පාදන පද්ධතියේ නිර්මාතෘවරයෙකු වන Shingo Shingo විසින් වන අතර එය ශුන්‍ය දෝෂයන් සාක්ෂාත් කර ගැනීමට සහ අවසානයේ තත්ත්ව පරීක්ෂාව ඉවත් කිරීමට මෙවලමක් බවට පත් කරන ලදී.

වචනයෙන් කියනවා නම්, poka-yoke යන්නෙන් අදහස් වන්නේ වැරදි සිදු වීම වැළැක්වීමයි. Poka-yoke සැබවින්ම අවබෝධ කර ගැනීම සඳහා, අපි මුලින්ම "දෝෂ" සහ ඒවා සිදුවන්නේ මන්දැයි බලමු.

"දෝෂ" අපේක්ෂාවෙන් අපගමනය වීමට හේතු වන අතර, එය අවසානයේ අඩුපාඩු වලට තුඩු දිය හැකි අතර, විශාල කොටසක් හේතු වන්නේ මිනිසුන් නොසැලකිලිමත් වීම, සිහිසුන් වීම යනාදියයි.

නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ දී, අපගේ විශාලතම සැලකිල්ල වන්නේ නිෂ්පාදන දෝෂ ඇතිවීමයි. "මිනිසා, යන්ත්‍රය, ද්‍රව්‍ය, ක්‍රමය, පරිසරය" සියල්ල දෝෂ වලට දායක විය හැක.

මානව වැරදි නොවැළැක්විය හැකි අතර සම්පූර්ණයෙන්ම වළක්වා ගත නොහැක. මිනිසුන්ගේ චිත්තවේගයන් සැමවිටම ස්ථායී නොවන අතර වැරදි ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීම වැනි වැරදි වලට තුඩු දිය හැකි බැවින් මෙම දෝෂ යන්ත්‍ර, ද්‍රව්‍ය, ක්‍රම, පරිසරය සහ මිනුම් වලටද බලපෑම් කළ හැකිය.

එහි ප්‍රතිඵලයක් වශයෙන්, මානව වැරදිවලට ​​එරෙහිව සටන් කිරීම කෙරෙහි සැලකිය යුතු අවධානයක් යොමු කරමින් "දෝෂය වැළැක්වීම" යන සංකල්පය මතු විය. අපි සාමාන්‍යයෙන් එකම සන්දර්භය තුළ උපකරණ සහ ද්‍රව්‍ය දෝෂ ගැන සාකච්ඡා නොකරමු.

1. මිනිස් වැරදි වලට හේතු මොනවාද?

අමතක වීම, වැරදි අර්ථකථනය, වැරදි ලෙස හඳුනා ගැනීම, ආරම්භක වැරදි, හිතාමතාම වැරදි, නොසැලකිලිමත් වැරදි, උදාසීනත්වයේ වැරදි, ප්‍රමිතියක් නොමැතිකම නිසා සිදුවන වැරදි, නොදැනුවත්වම වැරදි සහ හිතාමතා වැරදි.
1. අමතක වීම:අපි යමක් කෙරෙහි අවධානය යොමු නොකරන විට, අපට එය අමතක වීමට ඉඩ ඇත.
2. තේරුම් ගැනීමේ දෝෂ:අපි බොහෝ විට අපගේ අතීත අත්දැකීම් මත පදනම්ව නව තොරතුරු අර්ථකථනය කරමු.
3. හඳුනාගැනීමේ දෝෂ:අපි ඉතා ඉක්මනින් බැලුවහොත්, පැහැදිලිව නොපෙනේ නම්, හෝ දැඩි අවධානයක් යොමු නොකළහොත් දෝෂ ඇතිවිය හැක.
4. නවක දෝෂ:අත්දැකීම් නොමැතිකම නිසා සිදුවන වැරදි; නිදසුනක් වශයෙන්, නව සේවකයින් සාමාන්යයෙන් පළපුරුදු සේවකයින්ට වඩා වැරදි කරයි.
5. චේතනාන්විත දෝෂ:රතු එළියක් ධාවනය කිරීම වැනි නිශ්චිත වේලාවක ඇතැම් නීති අනුගමනය නොකිරීමට තේරීමෙන් සිදු කරන ලද දෝෂ.
6. නොසැලකිලිමත් දෝෂ:නොසැලකිලිමත්කම නිසා සිදුවන වැරදි, උදාහරණයක් ලෙස, රතු එළිය නොදැන පාර මාරුවීම.

7. අවස්ථිති දෝෂ:ඉතා සෙමින් තිරිංග දැමීම වැනි මන්දගාමී විනිශ්චය හෝ ක්‍රියාව හේතුවෙන් ඇතිවන දෝෂ.
8. ප්‍රමිතීන් නොමැතිකම නිසා ඇතිවන දෝෂ:නීති නොමැතිව, අවුල් සහගත වනු ඇත.
9. හදිසි දෝෂ:ඇතැම් පරීක්ෂණ උපකරණ හදිසියේ අසාර්ථක වීම වැනි අනපේක්ෂිත තත්වයන් නිසා ඇතිවන වැරදි.
10. හිතාමතාම දෝෂය:සෘණාත්මක ලක්ෂණයක් වන චේතනාන්විත මානව දෝෂය.

2. මෙම දෝෂ නිෂ්පාදනයට ගෙන එන්නේ කුමන ප්රතිවිපාක ද?

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී සිදුවන දෝෂ පිළිබඳ උදාහරණ ඕනෑ තරම් තිබේ.
කුමන කොටස් නිෂ්පාදනය කළත්, මෙම දෝෂ නිෂ්පාදනයට පහත ප්‍රතිවිපාක ගෙන දිය හැකිය:
a. ක්‍රියාවලියක් මග හැරී ඇත
ආ. මෙහෙයුම් දෝෂය
c. වැඩ කොටස් සැකසීමේ දෝෂයකි
ඈ නැතිවූ කොටස්
ඊ. වැරදි කොටස භාවිතා කිරීම
f. වැඩ කොටස් සැකසීමේ දෝෂයකි
g. වැරදි ලෙස ක්රියා කිරීම
h. ගැලපුම් දෝෂය
i. නුසුදුසු උපකරණ පරාමිතීන්
j. නුසුදුසු සවිකිරීම
දෝෂයේ හේතුව සහ ප්‍රතිවිපාකය සම්බන්ධ කර ඇත්නම්, අපට පහත රූපය ලැබේ.

හේතු සහ ප්රතිවිපාක විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් පසුව, අපි ඒවා විසඳීමට පටන් ගත යුතුය.

3. දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා ප්රතිවිරෝධතා සහ අදහස්

දිගු කලක් තිස්සේ, ප්රධාන සමාගම් මානව වැරදි වැළැක්වීමේ මූලික පියවර ලෙස "පුහුණු කිරීම සහ දඬුවම්" මත රඳා පවතී. ක්‍රියාකරුවන් පුළුල් පුහුණුවක් ලබා ඇති අතර කළමනාකරුවන් බැරෑරුම්, වෙහෙස මහන්සි වී වැඩ කිරීම සහ ගුණාත්මක බව පිළිබඳ දැනුවත් වීමේ වැදගත්කම අවධාරණය කළහ. වැරදි සිදු වූ විට, වැටුප් හා බෝනස් බොහෝ විට දඬුවම් ක්රමයක් ලෙස අඩු කරන ලදී. කෙසේ වෙතත්, මිනිසුන්ගේ නොසැලකිල්ල හෝ අමතක වීම නිසා ඇති වන දෝෂ සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීම අභියෝගාත්මක ය. එබැවින්, "පුහුණු කිරීම සහ දඬුවම්" යන දෝෂ වැළැක්වීමේ ක්රමය සම්පූර්ණයෙන්ම සාර්ථක වී නැත. නව දෝෂ වැළැක්වීමේ ක්‍රමය, POKA-YOKE, ක්‍රියාකරවන විට ක්‍රියාකරුවන්ට පහසුවෙන් දෝෂ හඳුනා ගැනීමට හෝ ක්‍රියාත්මක වන දෝෂ වලින් පසු දෝෂ වළක්වා ගැනීමට විශේෂිත උපකරණ හෝ ක්‍රම භාවිතා කිරීම ඇතුළත් වේ. මෙමගින් ක්‍රියාකරුවන්ට ස්වයං-පරීක්ෂා කිරීමට සහ දෝෂ වඩාත් පැහැදිලිව දැකීමට ඉඩ සලසයි.

ආරම්භ කිරීමට පෙර, දෝෂ වැළැක්වීමේ මූලධර්ම කිහිපයක් අවධාරණය කිරීම තවමත් අවශ්ය වේ:
1. සුමට මෙහෙයුම් සහතික කිරීම සඳහා ක්රියාකරුවන්ගේ වැඩ බරට එකතු කිරීමෙන් වළකින්න.

2. පිරිවැය සලකා බලා මිල අධික දේවල් පසුපස හඹා යෑමෙන් වළකින්න.

3. හැකි සෑම විටම තත්‍ය කාලීන ප්‍රතිපෝෂණ ලබා දෙන්න.

4. ප්රධාන දෝෂ වැළැක්වීමේ මූලධර්ම දහය සහ ඒවායේ යෙදීම්

ක්‍රමවේදයේ සිට ක්‍රියාත්මක කිරීම දක්වා, අපට ප්‍රධාන දෝෂ වැළැක්වීමේ මූලධර්ම 10 ක් සහ ඒවායේ යෙදුම් තිබේ.

1. මුල් ඉවත් කිරීමේ මූලධර්මය
දෝෂ මඟහරවා ගැනීම සඳහා දෝෂවලට හේතු මූලයෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ.

ඉහත පින්තූරය ගියර් යාන්ත්‍රණයක ප්ලාස්ටික් පැනලයකි.
ප්ලාස්ටික් පැනලය සැලසුම් මට්ටමේ සිට උඩු යටිකුරු කර ඇති තත්ත්වය මඟහරවා ගැනීම සඳහා පැනලය සහ පාදය මත උණ්ඩයක් සහ වලක් හිතාමතාම නිර්මාණය කර ඇත.

2. ආරක්ෂිත මූලධර්මය
කාර්යය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා ක්‍රියා දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් එකට හෝ අනුපිළිවෙලින් සිදු කළ යුතුය.

මුද්දර දැමීමේ ක්‍රියාවලියට සම්බන්ධ බොහෝ කම්කරුවන් මුද්දර දැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී නියමිත වේලාවට තම අත් හෝ ඇඟිලි ඉවත් කිරීමට අසමත් වන අතර එමඟින් බරපතල තුවාල සිදුවිය හැකිය. ඉහත රූපයේ දැක්වෙන්නේ අත් දෙකම එකවර බොත්තම එබූ විට පමණක් මුද්දර උපකරණ ක්‍රියාත්මක වන බවයි. අච්චුව යටින් ආරක්ෂිත දැලක එකතු කිරීමෙන්, ද්විත්ව ආරක්ෂාවක් ලබා දෙමින් අමතර ආරක්ෂිත තට්ටුවක් සැපයිය හැකිය.

3. ස්වයංක්රීය මූලධර්මය
දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා නිශ්චිත ක්‍රියාමාර්ග පාලනය කිරීමට හෝ ඉක්මන් කිරීමට විවිධ දෘශ්‍ය, විද්‍යුත්, යාන්ත්‍රික සහ රසායනික මූලධර්ම භාවිතා කරන්න.

ස්ථාපනය සිදු කර නොමැති නම්, සංවේදකය පර්යන්තය වෙත සංඥා සම්ප්රේෂණය කර විස්ල්, දැල්වෙන ආලෝකය සහ කම්පන ආකාරයෙන් මතක් කිරීමක් නිකුත් කරයි.

4. අනුකූලතා මූලධර්මය
ක්රියාවෙහි අනුකූලතාව තහවුරු කිරීමෙන්, දෝෂ මඟහරවා ගත හැකිය. මෙම උදාහරණය මුල් කැපීමේ මූලධර්මයට සමීපව සමාන වේ. ඉස්කුරුප්පු ඇණ ආවරණය එක් පැත්තකින් කඩා දැමීමට සහ අනෙක් පැත්තෙන් දිගු කිරීමට අදහස් කෙරේ; අනුරූප ශරීරය ද එක් ඉහළ සහ එක් පහත් පැත්තක් ඇති පරිදි නිර්මාණය කර ඇති අතර එය එක් දිශාවකට පමණක් ස්ථාපනය කළ හැකිය.

5. අනුක්රමික මූලධර්මය
කාර්යයේ අනුපිළිවෙල හෝ ක්රියාවලිය ආපසු හැරවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, ඔබට එය අංක අනුපිළිවෙලින් සකස් කළ හැකිය.

ඉහත තීරු කේතයක් වන අතර එය මුද්‍රණය කරනු ලබන්නේ පරීක්ෂණයෙන් සමත් වූ පසුව පමණි. පළමුව පරීක්ෂා කර පසුව තීරු කේතය නිකුත් කිරීමෙන්, අපට පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය මඟ හැරිය හැක.

6. හුදකලා මූලධර්මය
ඇතැම් ප්‍රදේශ ආරක්ෂා කිරීමට සහ දෝෂ මඟහරවා ගැනීමට විවිධ ප්‍රදේශ වෙන් කරන්න.

ඉහත රූපයේ දැක්වෙන්නේ උපකරණ පුවරුව සඳහා ලේසර් දුර්වල කිරීමේ උපකරණය. මෙම උපකරණය ක්‍රියාවලියේ සත්‍ය ප්‍රතිදාන තත්ත්වය ස්වයංක්‍රීයව හඳුනා ගනී. එය සුදුසුකම් නොලබන බව පෙනී ගියහොත්, නිෂ්පාදිතය ඉවත් නොකරන අතර නුසුදුසු සඳහා නම් කරන ලද වෙනම ප්රදේශයක තබනු ලැබේ.යන්තගත නිෂ්පාදන.

7. පිටපත් කිරීමේ මූලධර්මය
එකම කාර්යය දෙවරකට වඩා කළ යුතු නම්, එය "පිටපත් කිරීම" මගින් සම්පූර්ණ කරනු ලැබේ.

ඉහත පින්තූරයේ වම් සහ දකුණ යන දෙකම පෙන්වයිඅභිරුචි cnc කොටස්වින්ඩ්ෂීල්ඩ් එකේ. ඒවා එක හා සමානව නිර්මාණය කර ඇත, දර්පණය නොවේ. අඛණ්ඩ ප්‍රශස්තිකරණය හරහා, කොටස් ගණන අඩු කර ඇති අතර, එය කළමනාකරණය කිරීම පහසු කරවන අතර දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව අඩු කරයි.

8. ස්ථර මූලධර්මය
විවිධ කාර්යයන් වැරදි ලෙස සිදු නොකිරීමට, ඒවා වෙන්කර හඳුනා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.

ඉහළ-අන්ත සහ පහත්-අන්ත කොටස් අතර විස්තරවල වෙනස්කම් ඇත, එය ක්‍රියාකරුවන්ට වෙන්කර හඳුනා ගැනීමට සහ පසුව එකලස් කිරීමට පහසු වේ.

9. අනතුරු ඇඟවීමේ මූලධර්මය

අසාමාන්ය ප්රපංචයක් සිදු වුවහොත්, පැහැදිලි සංඥා හෝ ශබ්දය සහ ආලෝකය මගින් අනතුරු ඇඟවීමක් දැක්විය හැක. මෙය බහුලව භාවිතා වන්නේ මෝටර් රථ වලය. නිදසුනක් ලෙස, වේගය ඉතා වැඩි වූ විට හෝ ආසන පටි සවි කර නොමැති විට, අනතුරු ඇඟවීමක් (ආලෝකය සහ හඬ සිහිකැඳවීමක් සමඟ) ක්‍රියාත්මක වේ.

10. අවම කිරීමේ මූලධර්මය

දෝෂ හේතුවෙන් සිදුවන හානිය අවම කිරීම සඳහා විවිධ ක්රම භාවිතා කරන්න.

කාඩ්බෝඩ් බෙදුම්කරුවන් බිබිලි තැටි ඇසුරුම් ලෙස වෙනස් කර ඇති අතර තීන්ත ගැටීම වැළැක්වීම සඳහා ස්ථර අතර ආරක්ෂිත පෑඩ් එකතු කරනු ලැබේ.

සීඑන්සී නිෂ්පාදන වැඩමුළුවේ නිෂ්පාදන රේඛාවේ දෝෂ වැළැක්වීම කෙරෙහි අප අවධානය යොමු නොකරන්නේ නම්, එය ආපසු හැරවිය නොහැකි හා බරපතල ප්‍රතිවිපාකවලට ද තුඩු දෙනු ඇත:

CNC යන්ත්‍රයක් නිසි ලෙස ක්‍රමාංකනය කර නොමැති නම්, එය නිශ්චිත මානයන් සපුරා නොමැති කොටස් නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, එය භාවිතා කිරීමට හෝ විකිණීමට නොහැකි දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන වලට මග පාදයි.

හි දෝෂcnc නිෂ්පාදන ක්රියාවලියඅපතේ යන ද්‍රව්‍ය හා නැවත වැඩ කිරීමේ අවශ්‍යතාවයට හේතු විය හැක, නිෂ්පාදන පිරිවැය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කරයි.

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ප්‍රමාද දෝෂයක් අනාවරණය වුවහොත්, සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන කාලසටහන කඩාකප්පල් කරමින් දෝෂ සහිත කොටස් නැවත සකස් කිරීමට අවශ්‍ය බැවින් එය සැලකිය යුතු ප්‍රමාදයක් ඇති කළ හැකිය.

ආරක්ෂිත උවදුරු:
වැරදි ලෙස යන්ත්‍රගත කර ඇති කොටස් අනතුරු හෝ අසාර්ථක වීමට හේතු විය හැකි, අභ්‍යවකාශ හෝ මෝටර් රථ උපාංග වැනි තීරණාත්මක යෙදුම්වල භාවිතා කරන්නේ නම් ආරක්ෂිත අවදානම් ඇති කළ හැකිය.

උපකරණ වලට හානි:
ක්‍රමලේඛනයේ හෝ සැකසුමේ දෝෂ නිසා යන්ත්‍ර මෙවලම සහ වැඩ කොටස අතර ගැටීම් ඇති විය හැකි අතර, මිල අධික CNC උපකරණ වලට හානි සිදු විය හැකි අතර මිල අධික අලුත්වැඩියාවන් සහ අක්‍රිය කාලයට හේතු විය හැක.

කීර්ති නාමයට හානි:
අඩු ගුණාත්මක හෝ දෝෂ සහිත අඛණ්ඩව නිෂ්පාදනය කිරීමcnc කොටස්සමාගමක කීර්ති නාමයට හානි කළ හැකි අතර, ගනුදෙනුකරුවන් සහ ව්‍යාපාරික අවස්ථා අහිමි විය හැක.