යන්ත්‍ර මෙවලම් නිෂ්පාදකයකුගේ අතින් සීරීමට කාර්මික ශිල්පීන් නිරීක්ෂණය කරන විට කෙනෙකුට ප්‍රශ්න කළ හැකිය: “මෙම ක්‍රමයට යන්ත්‍ර මගින් නිපදවන පෘෂ්ඨයන් සැබවින්ම වැඩිදියුණු කළ හැකිද? යන්ත්‍රවලට වඩා මනුෂ්‍ය කුසලතාව උසස්ද?”
සෞන්දර්යය කෙරෙහි පමණක් අවධානය යොමු කරන්නේ නම්, පිළිතුර "නැත" යන්නයි. සීරීම දෘශ්‍ය ආකර්ෂණය වැඩි දියුණු නොකරයි, නමුත් එය අඛණ්ඩව භාවිතා කිරීම සඳහා ප්‍රබල හේතු තිබේ. එක් ප්රධාන සාධකයක් වන්නේ මානව මූලද්‍රව්‍යය: යන්ත්‍ර මෙවලම් වෙනත් මෙවලම් නිර්මාණය කිරීමට නිර්මාණය කර ඇති අතර, ඒවාට මුල් පිටපතේ නිරවද්‍යතාවය ඉක්මවන නිෂ්පාදනයක් නිපදවිය නොහැක. යන්ත්‍රයක් එහි පූර්වගාමියාට වඩා වැඩි නිරවද්‍යතාවයකින් සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, අපි නව මූලික පදනමක් ස්ථාපිත කළ යුතුය, ඒ සඳහා මිනිස් මැදිහත්වීම අවශ්‍ය වේ-විශේෂයෙන්, අතින් සීරීමට.
සීරීම අහඹු හෝ ව්‍යුහගත නොවන ක්‍රියාවලියක් නොවේ; ඒ වෙනුවට, එය මුල් වැඩ කොටස සමීපව පිළිබිඹු කරන නිරවද්‍ය අනුකරණයේ ක්‍රමයකි, එය සම්මත සමුද්දේශ තලයක් ලෙස ද අතින් සකස් කර ඇත.
එහි ඉල්ලුමේ ස්වභාවය තිබියදීත්, සීරීම යනු දක්ෂ භාවිතයකි (කලා ආකෘතියකට සමාන). ප්රධාන ලී කැටයම්කරුවෙකු පුහුණු කිරීමට වඩා ප්රධාන scraper පුහුණු කිරීම අභියෝගාත්මක විය හැකිය. මෙම විෂය ගැන සාකච්ඡා කරන සම්පත් හිඟයි, විශේෂයෙන් සීරීම පිටුපස ඇති තාර්කිකත්වය සම්බන්ධයෙන්, එය කලා ආකෘතියක් ලෙස එහි සංජානනයට දායක විය හැකිය.
කොහෙන් පටන් ගන්නද
නිෂ්පාදකයෙකු සීරීමට වෙනුවට ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කිරීමට තීරණය කරන්නේ නම්, “මාස්ටර්” ඇඹරුම් යන්තයේ මාර්ගෝපදේශ රේල් නව ඇඹරුම් යන්තයේ නිරවද්‍යතාවයට වඩා වැඩි නිරවද්‍යතාවයක් පෙන්විය යුතුය.
ඉතින්, ආරම්භක යන්ත්රයේ නිරවද්යතාව තහවුරු කරන්නේ කුමක් ද?
මෙම නිරවද්‍යතාවය වඩාත් දියුණු යන්ත්‍රයකින් පැන නැඟිය හැකිය, සැබවින්ම පැතලි මතුපිටක් නිපදවීමට හැකි විකල්ප ක්‍රමයක් මත රඳා පවතී, නැතහොත් පවතින, හොඳින් සකසන ලද පැතලි මතුපිටකින් ව්‍යුත්පන්න විය හැකිය.
මතුපිට උත්පාදනය කිරීමේ ක්රියාවලිය නිදර්ශනය කිරීම සඳහා, අපට කව ඇඳීමේ ක්රම තුනක් සලකා බැලිය හැකිය (රවුම් තාක්‍ෂණිකව රේඛා වුවද, ඒවා සංකල්පය පැහැදිලි කිරීමට සේවය කරයි). දක්ෂ ශිල්පියෙකුට සම්මත මාලිමා යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් පරිපූර්ණ කවයක් නිර්මාණය කළ හැකිය. ඊට ප්රතිවිරුද්ධව, ඔහු පැන්සලක් සහිත ප්ලාස්ටික් සැකිල්ලක් මත රවුම් සිදුරක් සොයා ගන්නේ නම්, ඔහු එම කුහරයේ සියලු අඩුපාඩු අනුකරණය කරයි. ඔහු රවුම නිදහසේ ඇඳීමට උත්සාහ කරන්නේ නම්, එහි ප්‍රතිඵලය වන නිරවද්‍යතාවය ඔහුගේම කුසලතා මට්ටමෙන් සීමා වේ.
න්‍යායාත්මකව, මතුපිට තුනක් මාරුවෙන් මාරුවට තට්ටු කිරීමෙන් පරිපූර්ණ පැතලි මතුපිටක් ලබා ගත හැකිය. නිදර්ශනයක් සඳහා, සාපේක්ෂ පැතලි මතුපිටක් ඇති පාෂාණ තුනක් සලකා බලන්න. අහඹු අනුපිළිවෙලකට මෙම පෘෂ්ඨයන් එකට අතුල්ලමින්, ඔබ ඒවා ක්රමානුකූලව සමතලා කරනු ඇත. කෙසේ වෙතත්, පාෂාණ දෙකක් පමණක් භාවිතා කිරීමෙන් අවතල සහ උත්තල සංසර්ග යුගලයක් ඇති වේ. ප්‍රායෝගිකව, lapping යනු නිශ්චිත යුගල අනුපිළිවෙලක් ඇතුළත් වන අතර, ලැපිං විශේෂඥයා සාමාන්‍යයෙන් සෘජු දාරයක් හෝ පැතලි තහඩුවක් වැනි අපේක්ෂිත සම්මත ජිග් නිර්මාණය කිරීමට යොදා ගනී.
ලැප් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ප්‍රවීණයා ප්‍රථමයෙන් සම්මත ජිග් එකට වර්ණ සංවර්ධකයක් යොදන අතර සීරීමට අවශ්‍ය ප්‍රදේශ හඳුනා ගැනීම සඳහා එය වැඩ කොටසෙහි මතුපිට හරහා ලිස්සා යයි. මෙම ක්‍රියාව පුනරාවර්තනය වන අතර, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ක්‍රමයෙන් සම්මත ජිග් එකට සමීප කරයි, අවසානයේ පරිපූර්ණ අනුකරණයක් ලබා ගනී.
සීරීමට පෙර, වාත්තු සාමාන්‍යයෙන් අවසාන ප්‍රමාණයට වඩා දහස් ගණනකට වඩා අඹරනු ලැබේ, අවශේෂ ආතතිය සමනය කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීමකට භාජනය කරනු ලැබේ, පසුව ඇඹරීම අවසන් කිරීම සඳහා ආපසු ලබා දෙනු ලැබේ. සීරීම් කිරීම කාලය ගතවන සහ ශ්‍රම-දැඩි ක්‍රියාවලියක් වන අතර, එය ඉහළ නිරවද්‍ය යන්ත්රෝපකරණ අවශ්‍ය ක්රම සඳහා ලාභදායී විකල්පයක් ලෙස සේවය කළ හැකිය. සීරීමට යොදා නොගන්නේ නම්, වැඩ කොටස ඉතා නිරවද්‍ය හා මිල අධික යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් නිම කළ යුතුය.
අවසාන අදියර නිම කිරීම හා සම්බන්ධ සැලකිය යුතු උපකරණ පිරිවැයට අමතරව, තවත් තීරනාත්මක සාධකයක් සලකා බැලිය යුතුය: කොටස්, විශේෂයෙන් විශාල වාත්තු කිරීම, යන්ත්රෝපකරණ අතරතුර ගුරුත්වාකර්ෂණ අගුලු දැමීමේ අවශ්යතාවය. දහස් ගණනක ඉවසීම් සඳහා යන්ත්රෝපකරණ කිරීමේදී, කලම්ප බලය වැඩ කොටස විකෘති කිරීමට හේතු විය හැක, බලය මුදා හැරීමෙන් පසු එහි නිරවද්‍යතාවය අනතුරේ. මීට අමතරව, යන්ත්රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන තාපය මෙම විකෘතියට තවදුරටත් දායක විය හැක.
සීරීම් කිරීම සුවිශේෂී වාසි ලබා දෙන ස්ථානය මෙයයි. සාම්ප්‍රදායික යන්ත්රෝපකරණ මෙන් නොව, සීරීමට ක්ලැම්පින් බලවේග ඇතුළත් නොවන අතර නිපදවන තාපය අවම වේ. විශාල වැඩ කොටස් ස්ථාන තුනකින් ආධාරක වන අතර, ඒවායේ බර නිසා ඒවා ස්ථායීව සහ විරූපණයෙන් තොර බව සහතික කරයි.
යන්ත්‍ර මෙවලමක සීරීම් පථය දිරාපත් වූ විට, එය නැවත සීරීමට ලක් කිරීමෙන් ප්‍රතිෂ්ඨාපනය කළ හැකි අතර, යන්ත්‍රය ඉවත දැමීම හෝ එය විසුරුවා හැරීම සහ නැවත සැකසීම සඳහා කර්මාන්ත ශාලාව වෙත ආපසු යැවීම වැනි විකල්පවලට සාපේක්ෂව සැලකිය යුතු ප්‍රතිලාභයකි.
කර්මාන්තශාලා නඩත්තු සේවකයින් විසින් නැවත සීරීම සිදු කළ හැකි නමුත්, මෙම කාර්යය සඳහා දේශීය විශේෂඥයින් සම්බන්ධ කර ගැනීම ද කළ හැකි ය.
ඇතැම් අවස්ථාවන්හිදී, අපේක්ෂිත ජ්‍යාමිතික නිරවද්‍යතාවය ලබා ගැනීම සඳහා අතින් සහ විද්‍යුත් සීරීම් යන දෙකම භාවිතා කළ හැක. නිදසුනක් ලෙස, මේසය සහ සෑදල පීලි කට්ටලයක් සමතලා කර ඇති අතර අවශ්‍ය පිරිවිතරයන් සපුරාලන්නේ නම්, නමුත් මේසය ස්පින්ඩලය සමඟ නොගැලපෙන බව සොයාගනු ලැබුවහොත්, මෙම නොගැලපීම නිවැරදි කිරීම ශ්‍රමය-දැඩි විය හැකිය. සමතලා බව පවත්වා ගනිමින් සහ නොගැලපීම ආමන්ත්‍රණය කරමින් සීරීම් යන්ත්‍රයක් පමණක් භාවිතා කරමින් නිවැරදි ස්ථානවල සුදුසු ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය ඉවත් කිරීමට අවශ්‍ය කුසලතාව සැලකිය යුතු ය.
සීරීම සැලකිය යුතු නොගැලපීම් නිවැරදි කිරීමේ ක්‍රමයක් ලෙස අදහස් නොකරන අතර, ප්රවීණ scraper කෙනෙකුට පුදුම සහගත ලෙස කෙටි කාලයක් තුළ මෙම ආකාරයේ ගැලපීම සිදු කළ හැකිය. මෙම ප්‍රවේශය ඉහළ මට්ටමේ නිපුණතාවයක් ඉල්ලා සිටින නමුත් බොහෝ විට නිශ්චිත ඉවසීම් සඳහා බොහෝ කොටස් යන්ත්‍රකරණය කිරීමට හෝ නොගැලපීම අවම කිරීම සඳහා සංකීර්ණ සැලසුම් ක්‍රියාත්මක කිරීමට වඩා ලාභදායී වේ.
වැඩිදියුණු කළ ලිහිසිකරණය
අත්දැකීමෙන් පෙන්නුම් කර ඇත්තේ සීරීම් කරන ලද රේල් පීලි ලිහිසි කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන අතර එමඟින් ඝර්ෂණය අඩු කරන නමුත් යටින් පවතින හේතු විවාදයට ලක්ව ඇත. ප්‍රචලිත න්‍යායක් යෝජනා කරන්නේ සීරීමට ලක් වූ පහත් ලක්ෂ්‍ය-විශේෂයෙන් නිර්මාණය කරන ලද වලවල්-ලිහිසි තෙල් සඳහා ජලාශ ලෙස ක්‍රියා කරන අතර අවට උස් ස්ථාන මගින් සාදනු ලබන කුඩා සාක්කු ගණනාවක තෙල් එකතු වීමට ඉඩ සලසයි.
තවත් ඉදිරිදර්ශනයකින් පෙනී යන්නේ මෙම අක්‍රමවත් සාක්කු ස්ථාවර තෙල් පටලයක් නඩත්තු කිරීමට පහසුකම් සපයන බවත්, ලිහිසි කිරීමේ මූලික අරමුණ වන චලනය වන කොටස් සුමට ලෙස ලිස්සා යාමට හැකි වන බවත්ය. මෙම සංසිද්ධිය සිදුවන්නේ අක්‍රමිකතා තෙල් රඳවා තබා ගැනීම සඳහා ප්‍රමාණවත් ඉඩක් නිර්මාණය කරන බැවිනි. පරිපූර්ණ ලෙස සුමට මතුපිට දෙකක් අතර අඛණ්ඩ තෙල් පටලයක් පවතින විට ලිහිසි කිරීම වඩාත් හොඳින් ක්‍රියා කරයි; කෙසේ වෙතත්, මෙය තෙල් ගැලවී යාම වැලැක්වීම හෝ ඉක්මන් නැවත පිරවීමක් අවශ්‍ය කිරීම සඳහා අභියෝග මතු කරයි. රේල් මතුපිට, සීරීමට ලක් කළත් නැතත්, සාමාන්‍යයෙන් තෙල් බෙදා හැරීමට සහාය වීම සඳහා තෙල් කට්ට ඇතුළත් වේ.
මෙම සාකච්ඡාව සම්බන්ධතා ප්‍රදේශයේ වැදගත්කම පිළිබඳව ප්‍රශ්න මතු කරයි. සීරීමට සමස්ථ සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය අඩු කරන අතර, එය වඩාත් ඒකාකාරී ව්‍යාප්තියක් ප්‍රවර්ධනය කරයි, එය ඵලදායී ලිහිසි කිරීම සඳහා තීරනාත්මක වේ. සංසර්ගයේ මතුපිට සුමට වන තරමට සම්බන්ධතා බෙදා හැරීම වඩාත් ස්ථාවර වේ. කෙසේ වෙතත්, යාන්ත්‍ර විද්‍යාවේ මූලික මූලධර්මයක් පවසන්නේ “ඝර්ෂණය ප්‍රදේශයෙන් ස්වායත්ත” බවයි, ස්පර්ශ ප්‍රදේශය වර්ග අඟල් 10ක් හෝ 100ක් වුවද මේසය චලනය කිරීමට අවශ්‍ය බලය නියතව පවතින බව පෙන්නුම් කරයි. ඇඳීම වෙනස් සලකා බැලීමක් බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය; එකම බරක් යටතේ කුඩා ස්පර්ශක ප්රදේශයක් වේගවත් ඇඳුම් අද්දකිනු ඇත.
අවසාන වශයෙන්, අපගේ අවධානය යොමු විය යුත්තේ හුදෙක් සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය සීරුමාරු කිරීමට වඩා ප්‍රශස්ත ලිහිසිකරණය සාක්ෂාත් කර ගැනීම කෙරෙහි ය. ලිහිසි කිරීම පරමාදර්ශී නම්, ධාවන පථය අවම ඇඳුමක් පෙන්වයි. එමනිසා, මේසයක් ඇඳීම හේතුවෙන් චලනය වීමේ දුෂ්කරතා අත්විඳින්නේ නම්, එය ස්පර්ශ ප්‍රදේශයට වඩා ලිහිසි කිරීමේ ගැටළු වලට සම්බන්ධ විය හැකිය.
සීරීම සිදු කරන ආකාරය
සීරීමට අවශ්‍ය ඉහළ ලකුණු හඳුනා ගැනීමට පෙර, V-ට්‍රැක් සීරීමට සැලසුම් කර ඇති පැතලි තහඩුවක් හෝ සෘජු මිනුම් ජිග් එකක් වැනි සම්මත ජිග් එකකට වර්ණකයක් යෙදීමෙන් ආරම්භ කරන්න. ඊළඟට, සීරීමට නියමිත ධාවන පථයට එරෙහිව වර්ණ ආලේපිත සම්මත ජිග් එක අතුල්ලන්න; මෙය ධාවන පථයේ ඉහළ ස්ථාන වෙත වර්ණකය මාරු කරනු ඇත. පසුව, වර්ණ ගැන්වූ ඉහළ ස්ථාන ඉවත් කිරීම සඳහා විශේෂිත සීරීම් මෙවලමක් භාවිතා කරන්න. ධාවන පථය ඒකාකාර සහ ස්ථාවර වර්ණ හුවමාරුවක් පෙන්වන තෙක් මෙම ක්රියාවලිය නැවත නැවතත් කළ යුතුය.
දක්ෂ scraper විවිධ ශිල්ප ක්රම පිළිබඳ ප්රවීණ විය යුතුය. මෙහිදී මම වැදගත් ක්රම දෙකක් ගෙනහැර දක්වමි.
පළමුව, වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රියාවලියට පෙර, මෘදු ලෙස අතුල්ලන්න අඳුරු ගොනුවක් භාවිතා කිරීම සුදුසුය.CNC නිෂ්පාදනමතුපිට, ඵලදායී ලෙස ඕනෑම burrs ඉවත් කිරීම.
දෙවනුව, මතුපිට පිරිසිදු කරන විට, රෙදි කඩකට වඩා බුරුසුවක් හෝ ඔබේ අත භාවිතා කරන්න. රෙදි කඩකින් පිසදැමීමෙන් පසු ඉහළ ලක්ෂ්‍ය වර්ණ ගැන්වීමේදී නොමඟ යවන සුළු සලකුණු ඇති කළ හැකි සියුම් කෙඳි ඉතිරි විය හැක.
scraper විසින් සම්මත ජිග් එක ධාවන පථය සමඟ සංසන්දනය කිරීමෙන් ඔවුන්ගේ කාර්යය තක්සේරු කරනු ඇත. පරික්ෂකවරයාගේ කාර්යභාරය වන්නේ, සීරීම් කිරීමේ ක්රියාවලිය කෙරෙහි පමණක් අවධානය යොමු කිරීමට සහ ඒවායේ ප්‍රතිදානයේ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ වගකීම භාර ගැනීමට scraper හට ඉඩ සලසමින්, වැඩ නතර කරන විට scraper හට දැනුම් දීමයි.
ඓතිහාසික වශයෙන්, අපි වර්ග අඟලකට ඉහළ ලක්ෂ්‍ය සංඛ්‍යාව සහ ස්පර්ශ වන මුළු ප්‍රදේශයේ ප්‍රතිශතය සම්බන්ධයෙන් නිශ්චිත ප්‍රමිතීන් පවත්වා ගෙන ගියෙමු. කෙසේ වෙතත්, සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය නිවැරදිව මැනීම පාහේ කළ නොහැක්කක් බව අපට පෙනී ගියේය, එබැවින් වර්ග අඟලකට සුදුසු ලකුණු සංඛ්‍යාව තීරණය කිරීම සඳහා එය දැන් scraper වෙත ඉතිරි කර ඇත. සාමාන්‍යයෙන්, ඉලක්කය වන්නේ වර්ග අඟලකට ලකුණු 20 සිට 30 දක්වා ප්‍රමිතියක් ලබා ගැනීමයි.
සමකාලීන සීරීම් පිළිවෙත් වලදී, සමහර මට්ටම් කිරීමේ මෙහෙයුම් විදුලි සීරීම් භාවිතා කරයි, එය තවමත් අතින් සීරීම් ආකාරයක් වන අතර, සමහර භෞතික ආතතිය සමනය කළ හැකි අතර ක්රියාවලිය අඩු වෙහෙසකර කරයි. එසේ වුවද, විශේෂයෙන් සියුම් එකලස් කිරීමේ කාර්යයන් වලදී අතින් සීරීම් කිරීමේ උපායශීලී ප්‍රතිපෝෂණය ප්‍රතිස්ථාපනය කළ නොහැකි ලෙස පවතී.
සීරීම් රටා
විවිධාකාර රටා ලබා ගත හැකිය. වඩාත් සුලභ සමහරක් චාප රටා, හතරැස් රටා, තරංග රටා සහ විදුලි පංකා හැඩැති රටා ඇතුළත් වේ. සැලකිය යුතු ලෙස, ප්‍රාථමික චාප රටා සඳ සහ ගිලීමේ මෝස්තර වේ.
1. චාප හැඩැති රටා සහ සීරීම් ක්රම
සීරීමට scraper තලයෙහි වම් පැත්ත භාවිතා කිරීමෙන් ආරම්භ කරන්න, ඉන්පසු වමේ සිට දකුණට විකර්ණ ලෙස සීරීමට ඉදිරියට යන්න (පහත රූපය A හි පෙන්වා ඇති පරිදි). ඊට සමගාමීව, තලය වමේ සිට දකුණට පැද්දීමට ඉඩ දීම සඳහා වම් මැණික් කටුව කරකවන්න (පහත රූප සටහන B හි පෙන්වා ඇති පරිදි), සීරීම් චලිතයේ සුමට සංක්‍රාන්තියක් සඳහා පහසුකම් සපයයි.
එක් එක් පිහි සලකුණෙහි සිරස් දිග සාමාන්‍යයෙන් 10mm පමණ විය යුතුය. මෙම සම්පූර්ණ සීරීමේ ක්රියාවලිය වේගයෙන් සිදු වන අතර, විවිධ චාප හැඩැති රටා නිර්මාණය කිරීමට හැකි වේ. මීට අමතරව, ඔබට වම් මැණික් කටුව සමඟ පීඩනය යෙදීමෙන් සහ දකුණු මැණික් කටුව කරකවමින් තලය දකුණේ සිට වමට පැද්දීමෙන්, සීරීමේ ක්‍රියාවෙහි බාධාවකින් තොරව සංක්‍රමණයක් සහතික කිරීමෙන් ඔබට දකුණේ සිට වමට විකර්ණ ලෙස සීරීමට හැකිය.
මූලික චාප රටා සීරීමේ ක්රමය
චාප රටා සීරීමට උපදෙස්
චාප රටා සීරීමේදී, සීරීම් තත්ත්වයේ සහ ශිල්පීය ක්‍රමවල විචලනයන් ප්‍රතිඵලයක් ලෙස රටා වල හැඩය, ප්‍රමාණය සහ කෝණයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකි බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය. මෙන්න ප්රධාන සලකා බැලීම් කිහිපයක්:
-
නිවැරදි Scraper තෝරන්න: scraper head හි පළල, ඝනකම, තල චාප අරය සහ කූඤ්ඤ කෝණය යන සියල්ලම චාප රටාවේ හැඩයට බලපායි. සුදුසු scraper එකක් තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.
-
මැණික් කටුව චලනය පාලනය කරන්න: මැණික් කටුව ඇඹරීමේ විස්තාරය සහ සීරීම් ආඝාතයේ දිග ප්‍රගුණ කිරීම අපේක්ෂිත ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ.
-
බ්ලේඩ් ප්රත්යාස්ථතාව භාවිතා කරන්න: සාමාන්‍යයෙන්, මැණික් කටුවෙහි චලනයෙහි විශාල විස්තාරයක් සහ කෙටි සීරීම් පහරක් සමඟ ඒකාබද්ධව, ඉහත රූපයේ C හි පෙන්වා ඇති පරිදි, සීරීම් කරන ලද චාප රටා තුළ කුඩා කෝණ සහ හැඩතල නිපදවනු ඇත.
සඳ රටාව සහ සීරීම් තාක්ෂණය
සීරීම් ක්රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර, වැඩ කොටස් මතුපිට නිශ්චිත පරතරයක් සහිත කොටු සලකුණු කිරීමට පැන්සලක් භාවිතා කරන්න. සීරීමේදී, රවුම් චාප තල සිහින් සීරීමක් යොදන්න, තලයේ මැද රේඛාව වැඩ කොටසෙහි කල්පවත්නා මධ්‍ය රේඛාවට 45° කෝණයකින් ස්ථානගත කරන්න. අපේක්ෂිත සඳ රටාව සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි ඉදිරිපස සිට පිටුපසට සීරීමට.
(2) ගිලීමේ රටාව සහ සීරීම් ක්රමය ගිලීමේ රටාව පහත රූපයේ දැක්වේ. සීරීමට පෙර, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට යම් පරතරයක් සහිත කොටු ඇඳීමට පැන්සලක් භාවිතා කරන්න. සීරීමේදී, බ්ලේඩ් තලයේ මධ්‍ය රේඛාව සහ වැඩ කොටස මතුපිට කල්පවත්නා මධ්‍ය රේඛාව 45 ° කෝණයකින් රවුම් චාප තල සිහින් සීරීමක් භාවිතා කර වැඩ කොටසේ ඉදිරිපස සිට පිටුපසට සීරන්න. පොදු සීරීම් ක්රම පහත රූපයේ දැක්වේ.
පළමුව, පළමු පිහියෙන් චාප රටාවක් සූරා, පසුව පළමු චාප රටාවට මඳක් පහළින් දෙවන චාප රටාව ඉවත් කරන්න, එවිට ඉහත රූපයේ b හි පෙන්වා ඇති පරිදි ගිලීමට සමාන රටාවක් ඉවත් කළ හැකිය.
2. හතරැස් රටාව සහ සීරීම් ක්රමය
හතරැස් රටාව පහත රූපයේ දැක්වේ. සීරීමට පෙර, වැඩ ෙකොටස් මතුපිට නිශ්චිත පරතරයක් සහිත කොටු සලකුණු කිරීමට පැන්සලක් භාවිතා කරන්න. සීරීමේදී, තලයේ මැද රේඛාව වැඩ කොටසෙහි කල්පවත්නා මධ්‍ය රේඛාවට 45 ° කෝණයකින් ස්ථානගත කර ඉදිරිපස සිට පසුපසට සීරීමට ලක් කරන්න.
මූලික සීරීම් තාක්‍ෂණයට කෙටි දුර තල්ලු සීරීම සඳහා සෘජු දාරයක් හෝ විශාල අරය චාප දාරයක් සහිත පටු සීරීමක් භාවිතා කිරීම ඇතුළත් වේ. පළමු චතුරශ්‍රය සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු, දෙවන චතුරස්‍රය සීරීමට පෙර, අත්‍යවශ්‍යයෙන්ම ජාලකයක් හැර වර්ග දුරක් පවත්වා ගැනීමට වග බලා ගන්න.
3. තරංග රටාව සහ සීරීම් ක්රමය
තරංග රටාව පහත රූපයේ A හි දක්වා ඇත. සීරීම් ක්රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර, වැඩ කොටස් මතුපිට නිශ්චිත පරතරයක් සහිත කොටු සලකුණු කිරීමට පැන්සලක් භාවිතා කරන්න. සීරීමට ලක් කිරීමේදී, තලයෙහි මැද රේඛාව කල්පවත්නා මධ්‍ය රේඛාවට සමාන්තර වන බවට සහතික වන්න.යන්ත්රෝපකරණ කොටස්, සහ පිටුපස සිට ඉදිරිපස දක්වා සීරීමට.
මූලික සීරීම් තාක්‍ෂණයට කැපී පෙනෙන සීරීමක් භාවිතා කිරීම ඇතුළත් වේ. තලය සඳහා සුදුසු පහත වැටීමක් තෝරන්න, සාමාන්‍යයෙන් සලකුණු කර ඇති කොටු වල මංසන්ධියේදී. තලය පහත වැටීමෙන් පසු, විකර්ණ වමට ගෙන යන්න. ඔබ නියමිත දිගකට ළඟා වූ පසු (සාමාන්‍යයෙන් ඡේදනය වන විට), පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි, තලය එසවීමට පෙර විකර්ණව දකුණට මාරු කර නිශ්චිත ස්ථානයකට සීරන්න.
4. පංකා හැඩැති රටාව සහ සීරීම් ක්රමය
පංකා හැඩැති රටාව පහත රූපයේ A හි දක්වා ඇත. සීරීමට පෙර, වැඩ ෙකොටස් මතුපිට නිශ්චිත පරතරයක් සහිත කොටු සහ කෝණික රේඛා සලකුණු කිරීමට පැන්සලක් භාවිතා කරන්න. විදුලි පංකා හැඩැති රටාව නිර්මාණය කිරීම සඳහා, කොක්ක හිස සීරීමක් භාවිතා කරන්න (පහත රූප සටහන B හි දැක්වෙන පරිදි). තලයෙහි දකුණු කෙළවර මුවහත් කළ යුතු අතර, වම් කෙළවර තරමක් මොට විය යුතු අතර, තල දාරය කෙළින් පවතින බව සහතික කරයි. මූලික සීරීම් තාක්ෂණය පහත රූපයේ දැක්වේ.
සාමාන්‍යයෙන් සලකුණු කළ රේඛාවල මංසන්ධියේදී තලය සඳහා සුදුසු ස්ථානය තෝරන්න. වම් අතට මඳක් පහළට පීඩනයක් යොදමින් බ්ලේඩ් තුඩෙන් ආසන්න වශයෙන් 50mm පමණ ඔබේ වම් අතෙන් scraper අල්ලා ගන්න. ඔබේ දකුණු අතෙන්, තලය විවර්තන ලක්ෂ්‍යය ලෙස වම් කෙළවර වටා දක්ෂිණාවර්තව කරකවන්න. සාමාන්‍ය භ්‍රමණ කෝණ 90° සහ 135° වේ. නිවැරදි පංකා හැඩැති රටාව ඉහත රූපයේ C හි දක්වා ඇත.
අනිසි ලෙස බලය යෙදීමෙන් අන්ත දෙකම එකවර සීරීමට හේතු විය හැක, ඉහත රූපයේ D හි දැක්වෙන රටාවට මග පාදයි. මේ ආකාරයෙන් සාදන ලද රටා නොගැඹුරු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වැරදි නිර්මාණයක් සිදු වේ.
ඔබට වැඩි විස්තර දැන ගැනීමට හෝ විමසීමට අවශ්‍ය නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්නinfo@anebon.
Anebon හි මූලික පරමාර්ථය වනුයේ OEM Shenzhen නිරවද්‍ය දෘඪාංග කර්මාන්තශාලා අභිරුචි නිෂ්පාදන CNC ඇඹරුම් ක්රියාවලිය සඳහා නව විලාසිතා නිර්මාණ සඳහා ඔවුන් සියල්ලන්ටම පුද්ගලාරෝපිත අවධානයක් ලබා දෙමින් අපගේ සාප්පු සවාරි යන්නන් හට ඔබට බැරෑරුම් සහ වගකීම් සහගත ව්‍යවසාය සබඳතාවක් ලබා දීමයි.ඩයි වාත්තු සේවයසහපට්ටල හැරවුම් සේවා. ඔබට මෙහි අඩුම මිල සොයා ගත හැක. එසේම ඔබට මෙහි හොඳ තත්ත්වයේ නිෂ්පාදන සහ විසඳුම් සහ විශිෂ්ට සේවාවක් ලැබෙනු ඇත! ඇනෙබෝන් අල්ලා ගැනීමට ඔබ පසුබට නොවිය යුතුය!
පසු කාලය: ඔක්තෝබර්-16-2024