අධ්‍යයනය මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍ය සැකසීමේදී ඇති බාධක පිළිබඳව ආලෝකය විහිදුවයි

වානේ සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහවලට සාපේක්ෂව මල නොබැඳෙන වානේ අමුද්‍රව්‍ය ලෙස භාවිතා කරන CNC කොටස්වල පැහැදිලි වාසි මොනවාද?

මල නොබැඳෙන වානේ එහි අද්විතීය ගුණාංග නිසා විවිධ යෙදුම් සඳහා විශිෂ්ට තේරීමක් වේ. එය විඛාදනයට බෙහෙවින් ප්‍රතිරෝධී වන අතර, එය සමුද්‍ර, අභ්‍යවකාශ සහ රසායනික කර්මාන්ත වැනි කටුක පරිසරවල භාවිතය සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. වානේ සහ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ මෙන් නොව, මල නොබැඳෙන වානේ පහසුවෙන් මලකඩ හෝ විඛාදනයට ලක් නොවේ, එය කොටස්වල කල්පැවැත්ම සහ විශ්වසනීයත්වය වැඩි කරයි.

මල නොබැඳෙන වානේ ඇදහිය නොහැකි තරම් ශක්තිමත් සහ කල් පවතින, වානේ මිශ්‍ර ලෝහ හා සැසඳිය හැකි අතර ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහවල ශක්තිය පවා ඉක්මවා යයි. මෙය මෝටර් රථ, අභ්‍යවකාශ සහ ඉදිකිරීම් වැනි ශක්තිමත් බව සහ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා විශිෂ්ට විකල්පයකි.

මල නොබැඳෙන වානේවල තවත් වාසියක් වන්නේ එහි යාන්ත්රික ගුණාංග ඉහළ සහ අඩු උෂ්ණත්වවලදී පවත්වා ගැනීමයි. මෙම ලක්ෂණය නිසා අධික උෂ්ණත්ව විචලනයන් ඇති යෙදුම් සඳහා එය සුදුසු වේ. ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහවල ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී අඩු ශක්තියක් අත්විඳිය හැකි අතර, ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී වානේ විඛාදනයට ගොදුරු විය හැක.

මල නොබැඳෙන වානේ ද සහජයෙන්ම සනීපාරක්ෂක වන අතර පිරිසිදු කිරීමට පහසුය. පිරිසිදුකම අත්‍යවශ්‍ය වන වෛද්‍ය, ඖෂධ සහ ආහාර සැකසුම් කර්මාන්තවල යෙදීම් සඳහා මෙය කදිම තේරීමක් කරයි. වානේ මෙන් නොව, මල නොබැඳෙන වානේ එහි සනීපාරක්ෂක ගුණාංග පවත්වා ගැනීම සඳහා අතිරේක ආලේපන හෝ ප්රතිකාර අවශ්ය නොවේ.

මල නොබැඳෙන වානේ බොහෝ වාසි ඇතත්, එහි සැකසුම් දුෂ්කරතා නොසලකා හැරිය නොහැකිය.

මල නොබැඳෙන වානේ ද්රව්ය සැකසීමේ දුෂ්කරතා ප්රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් අංග ඇතුළත් වේ:

1. ඉහළ කැපුම් බලය සහ ඉහළ කැපුම් උෂ්ණත්වය

මෙම ද්රව්යය ඉහළ ශක්තියක් සහ සැලකිය යුතු ස්පර්ශක ආතතියක් ඇති අතර, එය කැපීමේදී සැලකිය යුතු ප්ලාස්ටික් විරූපණයකට ලක් වන අතර, එය සැලකිය යුතු කැපුම් බලයකට මග පාදයි. එපමණක්ද නොව, ද්රව්යයේ දුර්වල තාප සන්නායකතාව ඇති අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමට හේතු වේ. ඉහළ උෂ්ණත්වය බොහෝ විට මෙවලමෙහි කැපුම් දාරය අසල පටු ප්රදේශයක සංකේන්ද්රනය වී ඇති අතර, මෙවලමෙහි වේගවත් ඇඳුමකට මග පාදයි.

2. දැඩි වැඩ දැඩි කිරීම

Austenitic මල නොබැඳෙන වානේ සහ සමහර අධි-උෂ්ණත්ව මිශ්‍ර ලෝහ මල නොබැඳෙන වානේ වල austenitic ව්‍යුහයක් ඇත. මෙම ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් සාමාන්‍ය කාබන් වානේවලට වඩා කිහිප ගුණයකින් කැපීමේදී දැඩි වීමට වැඩ කිරීමේ වැඩි ප්‍රවණතාවයක් ඇත. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, කැපුම් මෙවලම වැඩ-දැඩි ප්රදේශය තුළ ක්රියාත්මක වන අතර, මෙවලමෙහි ආයු කාලය කෙටි කරයි.

3. පිහියට ඇලවීම පහසුය

ඔස්ටෙනිටික් මල නොබැඳෙන වානේ සහ මාර්ටෙන්සිටික් මල නොබැඳෙන වානේ යන දෙකම ශක්තිමත් චිප්ස් නිෂ්පාදනය කිරීමේ සහ සැකසීමේදී ඉහළ කැපුම් උෂ්ණත්වයන් ජනනය කිරීමේ ලක්ෂණ බෙදා ගනී. මෙහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇලවීම, වෑල්ඩින් කිරීම සහ අනෙකුත් ඇලෙන සුළු සංසිද්ධි ඇති විය හැකි අතර එමඟින් මතුපිට රළුබවට බාධා විය හැකයන්තගත කොටස්.

4. වේගවත් මෙවලම් ඇඳීම

ඉහත සඳහන් කළ ද්‍රව්‍යවල ඉහළ ද්‍රවාංක මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වන අතර, ඉතා සුමට වන අතර ඉහළ කැපුම් උෂ්ණත්වයන් ජනනය කරයි. මෙම සාධක වේගවත් මෙවලම් ඇඳීමට හේතු වන අතර, නිතර නිතර මෙවලම් තියුණු කිරීම සහ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්ය වේ. මෙය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට අහිතකර ලෙස බලපාන අතර මෙවලම් භාවිතයේ පිරිවැය වැඩි කරයි. මෙයට එරෙහිව සටන් කිරීම සඳහා, කැපුම් රේඛාවේ වේගය අඩු කිරීම සහ පෝෂණය කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. මීට අමතරව, මල නොබැඳෙන වානේ හෝ ඉහළ උෂ්ණත්ව මිශ්ර ලෝහ සැකසීම සඳහා විෙශේෂෙයන් නිර්මාණය කර ඇති මෙවලම් භාවිතා කිරීම සහ කැණීම සහ තට්ටු කිරීම සඳහා අභ්යන්තර සිසිලනය භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

මල නොබැඳෙන වානේ කොටස් සැකසුම් තාක්ෂණය

සැකසීමේ දුෂ්කරතා පිළිබඳ ඉහත විශ්ලේෂණය හරහා, මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේ තාක්ෂණය සහ අදාළ මෙවලම් පරාමිති නිර්මාණය සාමාන්‍ය ව්‍යුහාත්මක වානේ ද්‍රව්‍යවලට වඩා බෙහෙවින් වෙනස් විය යුතුය. නිශ්චිත සැකසුම් තාක්ෂණය පහත පරිදි වේ:

1. විදුම් සැකසීම

මල නොබැඳෙන වානේ ද්රව්ය විදින විට, ඒවායේ දුර්වල තාප සන්නායකතාවය සහ කුඩා ප්රත්යාස්ථතා මාපාංකය හේතුවෙන් සිදුරු සැකසීම අපහසු විය හැකිය. මෙම අභියෝගය ජය ගැනීම සඳහා, සුදුසු මෙවලම් ද්රව්ය තෝරා ගත යුතු අතර, මෙවලමෙහි සාධාරණ ජ්යාමිතික පරාමිතීන් තීරණය කළ යුතු අතර, මෙවලමෙහි කැපුම් ප්රමාණය සකස් කළ යුතුය. මෙම වර්ගයේ ද්රව්ය කැණීම සඳහා W6Mo5Cr4V2Al සහ W2Mo9Cr4Co8 වැනි ද්රව්ය වලින් සාදන ලද සරඹ බිටු නිර්දේශ කරනු ලැබේ.

උසස් තත්ත්වයේ ද්රව්ය වලින් සාදන ලද සරඹ බිටු සමහර අවාසි ඇත. ඒවා සාපේක්ෂව මිල අධික වන අතර මිලදී ගැනීමට අපහසු වේ. සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරන W18Cr4V සම්මත අධිවේගී වානේ සරඹ බිට් භාවිතා කරන විට, සමහර අඩුපාඩු තිබේ. නිදසුනක් ලෙස, ශීර්ෂ කෝණය ඉතා කුඩා වන අතර, නිපදවන ලද චිප්ස් නියමිත වේලාවට සිදුරෙන් පිටතට මුදා හැරීමට නොහැකි තරම් පුළුල් වන අතර, කැපුම් තරලය සරඹය ඉක්මනින් සිසිල් කිරීමට නොහැකි වේ. තවද, මල නොබැඳෙන වානේ, දුර්වල තාප සන්නායකයක් වීම, කැපුම් දාරයේ කැපුම් උෂ්ණත්වයේ සාන්ද්රණයට හේතු වේ. මෙය පහසුවෙන් පිළිස්සුම් සහ පැති මතුපිට දෙකෙහි සහ ප්රධාන කෙළවරෙහි ඇති විය හැකි අතර, සරඹ බිට් වල සේවා කාලය අඩු කරයි.

1) මෙවලම් ජ්‍යාමිතික පරාමිති නිර්මාණය W18Cr4V සමඟ විදින විට සාමාන්‍ය අධිවේගී වානේ සරඹයක් භාවිතා කරන විට, කැපුම් බලය සහ උෂ්ණත්වය ප්‍රධාන වශයෙන් සරඹ ඉඟිය මත සංකේන්ද්‍රණය වේ. සරඹයේ කැපුම් කොටසෙහි කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, අපි 135 ° ~ 140 ° පමණ දක්වා ඉහළ කෝණයක් වැඩි කළ හැකිය. මෙය පිටත දාර රේක් කෝණය අඩු කරන අතර ඒවා ඉවත් කිරීම පහසු කිරීම සඳහා විදුම් චිප්ස් පටු කරයි. කෙසේ වෙතත්, සිරස් කෝණය වැඩි කිරීමෙන් සරඹයේ චිසල් දාරය පුළුල් වන අතර එමඟින් ඉහළ කැපුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති වේ. එමනිසා, අපි සරඹයේ චිසල් දාරය අඹරන්නෙමු. ඇඹරීමෙන් පසු, චිසල් දාරයේ බෙල්ව කෝණය 47 ° සිට 55 ° අතර විය යුතු අතර, රේක් කෝණය 3 ° ~ 5 ° විය යුතුය. චිසල් දාරය ඇඹරීමේදී, චිසල් දාරයේ ශක්තිය වැඩි කිරීම සඳහා කැපුම් දාරය සහ සිලින්ඩරාකාර පෘෂ්ඨය අතර කෙළවර වට කළ යුතුය.

මල නොබැඳෙන වානේ ද්රව්ය කුඩා ප්රත්යාස්ථ මාපාංකයක් ඇත, එනම් චිප් ස්ථරයට යටින් ඇති ලෝහය විශාල ප්රත්යාස්ථ ප්රතිසාධනයක් ඇති අතර සැකසීමේදී දැඩි ලෙස වැඩ කරයි. නිෂ්කාශන කෝණය ඉතා කුඩා නම්, සරඹ බිට් පැති මතුපිට ඇඳීම වේගවත් වනු ඇත, කැපුම් උෂ්ණත්වය වැඩි වනු ඇත, සහ සරඹයේ ආයු කාලය අඩු වේ. එබැවින්, සහන කෝණය සුදුසු ලෙස වැඩි කිරීම අවශ්ය වේ. කෙසේ වෙතත්, සහන කෝණය ඉතා විශාල නම්, සරඹයේ ප්රධාන දාරය සිහින් වනු ඇත, ප්රධාන දාරයේ දෘඪතාව අඩු වනු ඇත. 12 ° සිට 15 ° දක්වා සහන කෝණයක් සාමාන්යයෙන් කැමති වේ. සරඹ චිප්ස් පටු කිරීමට සහ චිප් ඉවත් කිරීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා, සරඹ බිට්හි පැති පෘෂ්ඨ දෙකෙහි එකතැන පල්වෙන චිප් කට්ට විවෘත කිරීම ද අවශ්ය වේ.

2) කැණීම සඳහා කැපුම් ප්රමාණය තෝරාගැනීමේදී, කැපීමේදී තෝරා ගැනීම, ආරම්භක ලක්ෂ්යය විය යුත්තේ කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීමයි. අධිවේගී කැපීම නිසා කැපුම් උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර එමඟින් මෙවලම් ඇඳීම උග්‍ර වේ. එබැවින්, කැපීමේ වැදගත්ම අංගය වන්නේ සුදුසු කැපුම් වේගය තෝරා ගැනීමයි. සාමාන්‍යයෙන්, නිර්දේශිත කැපුම් වේගය 12-15m/min අතර වේ. අනෙක් අතට, ආහාර අනුපාතය, මෙවලම් ආයු කාලය කෙරෙහි අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි. කෙසේ වෙතත්, ආහාර අනුපාතය ඉතා අඩු නම්, මෙවලම දැඩි වූ ස්ථරයට කපා ඇත, එය නරක් වනු ඇත. ආහාර අනුපාතය ඉතා ඉහළ නම්, මතුපිට රළුබව ද නරක අතට හැරෙනු ඇත. ඉහත සාධක දෙක සලකා බැලීමේදී, නිර්දේශිත ආහාර අනුපාතය 0.32 සහ 0.50mm/r අතර වේ.

3) කැපුම් තරල තේරීම: කැණීමේදී කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම සඳහා, ඉමල්ෂන් සිසිලන මාධ්‍යය ලෙස භාවිතා කළ හැක.

2. නැවත සැකසීම

1) මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍ය නැවත සකස් කිරීමේදී, කාබයිඩ් රීමර් බහුලව භාවිතා වේ. රීමර්ගේ ව්‍යුහය සහ ජ්‍යාමිතික පරාමිතීන් සාමාන්‍ය රීමර් වලට වඩා වෙනස් වේ. නැවත සකස් කිරීමේදී චිප් අවහිර වීම වැළැක්වීමට සහ කපන දත්වල ශක්තිය වැඩි කිරීමට, රීමර් දත් සංඛ්‍යාව සාමාන්‍යයෙන් සාපේක්ෂව අඩු මට්ටමක තබා ගනී. රීමරයේ රේක් කෝණය සාමාන්‍යයෙන් 8° සිට 12° අතර වේ, නමුත් සමහර නිශ්චිත අවස්ථා වලදී, අධිවේගී රීමිං ලබා ගැනීම සඳහා 0° සිට 5° දක්වා රේක් කෝණයක් භාවිතා කළ හැක. නිෂ්කාශන කෝණය සාමාන්‍යයෙන් 8° සිට 12° පමණ වේ.

කුහරය මත පදනම්ව ප්රධාන declination කෝණය තෝරා ගනු ලැබේ. සාමාන්‍යයෙන්, හරහා සිදුරක් සඳහා කෝණය 15° සිට 30° දක්වා වන අතර, හරහා නොවන සිදුරක් සඳහා එය 45° වේ. නැවත සකස් කිරීමේදී චිප්ස් ඉදිරියට විසර්ජනය කිරීමට, දාර ආනතිය කෝණය 10° සිට 20° දක්වා වැඩි කළ හැක. තලයේ පළල 0.1 සිට 0.15mm අතර විය යුතුය. රීමරයේ ඇති ප්‍රතිලෝම ටේපර් සාමාන්‍ය රීමර්වලට වඩා විශාල විය යුතුය. කාබයිඩ් රීමර් සාමාන්‍යයෙන් 0.25 සිට 0.5mm/100mm වන අතර අධිවේගී වානේ රීමර් ඒවායේ ටේපර් අනුව 0.1 සිට 0.25mm/100mm වේ.

රීමර් වල නිවැරදි කිරීමේ කොටස සාමාන්‍යයෙන් සාමාන්‍ය රීමර් වල දිගෙන් 65% සිට 80% දක්වා වේ. සිලින්ඩරාකාර කොටසෙහි දිග සාමාන්‍යයෙන් සාමාන්‍ය රීමර් වල දිගට වඩා 40% සිට 50% දක්වා වේ.

2) නැවත සකස් කිරීමේදී, නිවැරදි ආහාර ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීම වැදගත් වේ, එය 0.08 සිට 0.4mm/r අතර විය යුතු අතර, කැපුම් වේගය, 10 සිට 20m/min අතර පරාසයක තිබිය යුතුය. රළු රීමිං දීමනාව මිලිමීටර් 0.2 සිට 0.3 දක්වා විය යුතු අතර සියුම් රීමිං දීමනාව මිලිමීටර් 0.1 සිට 0.2 දක්වා විය යුතුය. රළු නැවත සකස් කිරීම සඳහා කාබයිඩ් මෙවලම් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ, සහ සිහින් නැවත සකස් කිරීම සඳහා අධිවේගී වානේ මෙවලම්.

3) මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍ය නැවත සකස් කිරීම සඳහා කැපුම් තරලය තෝරාගැනීමේදී, සිසිලන මාධ්‍යය ලෙස සම්පූර්ණ අලාභ පද්ධති තෙල් හෝ මොලිබ්ඩිනම් ඩයිසල්ෆයිඩ් භාවිතා කළ හැක.

3. නීරස සැකසුම්

1) මල නොබැඳෙන වානේ කොටස් සැකසීම සඳහා මෙවලම් ද්රව්ය තෝරාගැනීමේදී, ඉහළ කැපුම් බලය සහ උෂ්ණත්වය සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත් වේ. YW හෝ YG කාබයිඩ් වැනි ඉහළ ශක්තියක් සහ හොඳ තාප සන්නායකතාවක් සහිත කාබයිඩ් නිර්දේශ කරනු ලැබේ. නිම කිරීම සඳහා, YT14 සහ YT15 කාබයිඩ් ඇතුළු කිරීම් ද භාවිතා කළ හැකිය. කණ්ඩායම් සැකසීම සඳහා සෙරමික් ද්රව්ය මෙවලම් භාවිතා කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, මෙම ද්‍රව්‍ය ඉහළ දෘඩතාවය සහ දැඩි වැඩ දැඩි කිරීම මගින් සංලක්ෂිත වන බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත් වන අතර එමඟින් මෙවලම කම්පනය වීමට හේතු වන අතර තලය මත අන්වීක්ෂීය කම්පන ඇති විය හැක. එබැවින්, මෙම ද්රව්ය කැපීම සඳහා සෙරමික් මෙවලම් තෝරාගැනීමේදී, අන්වීක්ෂීය දෘඪතාව සැලකිල්ලට ගත යුතුය. වර්තමානයේ, α/βSialon ද්රව්යය ඉහළ උෂ්ණත්ව විරූපණයට සහ විසරණ ඇඳුමට විශිෂ්ට ප්රතිරෝධයක් නිසා වඩා හොඳ තේරීමක් වේ. එය නිකල් මත පදනම් වූ මිශ්‍ර ලෝහ කැපීමේදී සාර්ථකව භාවිතා කර ඇති අතර එහි සේවා කාලය Al2O3 මත පදනම් වූ පිඟන් මැටිවලට වඩා බොහෝ සෙයින් ඉක්මවයි. SiC wisker-reinforced ceramics යනු මල නොබැඳෙන වානේ හෝ නිකල් මත පදනම් වූ මිශ්ර ලෝහ කැපීම සඳහා ඵලදායී මෙවලම් ද්රව්යයකි.

CBN (ඝනක බෝරෝන් නයිට්‍රයිඩ්) තල මෙම ද්‍රව්‍ය වලින් නිවා දැමූ කොටස් සැකසීම සඳහා නිර්දේශ කෙරේ. CBN 7000~8000HV දක්වා ළඟා විය හැකි දෘඪතා මට්ටමක් සහිත දෘඪතාව අතින් දියමන්ති වලට පමණක් දෙවැනි වේ. එය ඉහළ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයක් ඇති අතර 1200 ° C දක්වා ඉහළ කැපුම් උෂ්ණත්වයකට ඔරොත්තු දිය හැකිය. තවද, එය රසායනිකව නිෂ්ක්‍රීය වන අතර 1200 සිට 1300 ° C දක්වා යකඩ කාණ්ඩයේ ලෝහ සමඟ රසායනික අන්තර්ක්‍රියා නොමැති අතර එය මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍ය සැකසීම සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. එහි මෙවලම් ආයු කාලය කාබයිඩ් හෝ සෙරමික් මෙවලම් වලට වඩා දුසිම් ගුණයකින් වැඩි විය හැක.

2) කාර්යක්ෂම කැපුම් කාර්ය සාධනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා මෙවලම් ජ්යාමිතික පරාමිතීන් සැලසුම් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. සුමට කැපුම් ක්‍රියාවලියක් සහ දිගු මෙවලම් ආයු කාලයක් සහතික කිරීම සඳහා කාබයිඩ් මෙවලම් සඳහා විශාල රේක් කෝණයක් අවශ්‍ය වේ. රළු යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා රාක්ක කෝණය 10° සිට 20° දක්වා ද, අර්ධ අවසන් කිරීම සඳහා 15° සිට 20° දක්වා ද, නිම කිරීම සඳහා 20° සිට 30° දක්වා ද විය යුතුය. ක්‍රියාවලි පද්ධතියේ දෘඩතාව මත පදනම්ව ප්‍රධාන අපගමන කෝණය තෝරාගත යුතු අතර, හොඳ දෘඩතාව සඳහා 30° සිට 45° දක්වා පරාසයක් සහ දුර්වල දෘඪතාව සඳහා 60° සිට 75° දක්වා පරාසයක් ඇත. වැඩ කොටසෙහි දිග-විෂ්කම්භය අනුපාතය දස ගුණයක් ඉක්මවන විට, ප්රධාන අපගමනය කෝණය 90 ° විය හැක.

සෙරමික් මෙවලම් සහිත කම්මැලි මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන විට, කැපීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් -5 ° සිට -12 ° දක්වා පරාසයක ඍණ රේක් කෝණයක් භාවිතා වේ. මෙය තලය ශක්තිමත් කිරීමට සහ සෙරමික් මෙවලම්වල ඉහළ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තියෙන් පූර්ණ ප්‍රයෝජන ගැනීමට උපකාරී වේ. සහන කෝණයේ ප්‍රමාණය 5° සිට 12° දක්වා පරාසයක් සහිත මෙවලම් ඇඳීමට සහ තල ශක්තියට සෘජුවම බලපායි. ප්රධාන අපගමනය කෝණයෙහි වෙනස්කම් රේඩියල් සහ අක්ෂීය කැපුම් බලවේගවලට මෙන්ම කැපුම් පළල සහ ඝනකමට බලපායි. සෙරමික් කැපුම් මෙවලම් වලට කම්පනය අහිතකර විය හැකි බැවින්, සාමාන්යයෙන් 30 ° සිට 75 ° දක්වා පරාසයක කම්පනය අඩු කිරීම සඳහා ප්රධාන අපගමනය කෝණය තෝරාගත යුතුය.

CBN මෙවලම් ද්‍රව්‍ය ලෙස භාවිතා කරන විට, මෙවලම් ජ්‍යාමිතික පරාමිතිවලට 0° සිට 10° දක්වා රේක් කෝණයක්, 12° සිට 20° දක්වා සහන කෝණයක් සහ 45° සිට 90° දක්වා ප්‍රධාන අපගමන කෝණයක් ඇතුළත් විය යුතුය.

3) රේක් මතුපිට මුවහත් කිරීමේදී, රළු අගය කුඩාව තබා ගැනීම වැදගත්ය. මක්නිසාද යත් මෙවලම කුඩා රළු අගයක් ඇති විට, එය කැපුම් චිප්ස් වල ප්‍රවාහ ප්‍රතිරෝධය අඩු කිරීමට උපකාරී වන අතර චිප්ස් මෙවලමට ඇලවීමේ ගැටළුව මඟහරවා ගනී. කුඩා රළු අගයක් සහතික කිරීම සඳහා, මෙවලමෙහි ඉදිරිපස සහ පසුපස පෘෂ්ඨයන් ප්රවේශමෙන් ඇඹරීමට නිර්දේශ කරනු ලැබේ. මෙය පිහියේ චිප්ස් ඇලවීම වළක්වා ගැනීමට ද උපකාරී වේ.

4) වැඩ දැඩි කිරීම අඩු කිරීම සඳහා මෙවලමෙහි කැපුම් දාරය තියුණු ලෙස තබා ගැනීම වැදගත් වේ. මීට අමතරව, මෙවලමෙහි ආයු කාලය කෙරෙහි අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකි දෘඩ ස්තරය තුළට මෙවලම කැපීම වැළැක්වීම සඳහා ආහාර ප්‍රමාණය සහ ආපසු කැපීමේ ප්‍රමාණය සාධාරණ විය යුතුය.

5) මල නොබැඳෙන වානේ සමඟ වැඩ කරන විට චිප් බ්රේකර් ඇඹරුම් ක්රියාවලිය කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම වැදගත්ය. මෙම චිප්ස් ඒවායේ ශක්තිමත් සහ දැඩි ලක්ෂණ සඳහා ප්රසිද්ධය, එබැවින් මෙවලමෙහි රේක් මතුපිට ඇති චිප් බ්රේකර් නිසි ලෙස බිම තැබිය යුතුය. මෙය කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී චිප්ස් කැඩීම, රඳවා තබා ගැනීම සහ ඉවත් කිරීම පහසු කරයි.

6) මල නොබැඳෙන වානේ කපන විට, අඩු වේගයක් සහ විශාල ආහාර ප්රමාණ භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. සෙරමික් මෙවලම් සමඟ කම්මැලි වීම සඳහා, ප්‍රශස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා නිවැරදි කැපුම් ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. අඛණ්ඩ කැපීම සඳහා, ඇඳුම් කල්පැවැත්ම සහ කැපුම් ප්රමාණය අතර සම්බන්ධතාවය මත කැපුම් ප්රමාණය තෝරා ගත යුතුය. වරින් වර කැපීම සඳහා, මෙවලම් බිඳීමේ රටාව මත පදනම්ව සුදුසු කැපුම් ප්රමාණය තීරණය කළ යුතුය.

සෙරමික් මෙවලම් විශිෂ්ට තාපයක් සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති බැවින්, මෙවලම්වල ආයු කාලය මත කැපුම් ප්‍රමාණයේ බලපෑම කාබයිඩ් මෙවලම් මෙන් සැලකිය යුතු නොවේ. සාමාන්යයෙන්, සෙරමික් මෙවලම් භාවිතා කරන විට, මෙවලම් කැඩීම සඳහා වඩාත් සංවේදී සාධකය වන්නේ ආහාර අනුපාතයයි. එමනිසා, මල නොබැඳෙන වානේ කොටස් කම්මැලි කරන විට, වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය මත පදනම්ව ඉහළ කැපුම් වේගයක්, විශාල පසුපස කැපුම් ප්‍රමාණයක් සහ සාපේක්ෂව කුඩා අත්තිකාරමක් තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් බලය, ක්‍රියාවලි පද්ධතියේ තද බව සහ තල ශක්තියට යටත් වේ.

7) මල නොබැඳෙන වානේ සමඟ වැඩ කරන විට, සාර්ථක කම්මැලිකම සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි කැපුම් තරලය තෝරා ගැනීම වැදගත්ය. මල නොබැඳෙන වානේ බන්ධනවලට ගොදුරු වන අතර දුර්වල තාප විසර්ජනයක් ඇත, එබැවින් තෝරාගත් කැපුම් තරලය හොඳ බන්ධන ප්රතිරෝධයක් සහ තාප විසර්ජන ගුණ තිබිය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ ක්ලෝරීන් අන්තර්ගතයක් සහිත කැපුම් ද්රවයක් භාවිතා කළ හැකිය.

මීට අමතරව, H1L-2 කෘතිම කැපුම් තරලය වැනි හොඳ සිසිලනය, පිරිසිදු කිරීම, මලකඩ විරෝධී සහ ලිහිසිකාරක බලපෑම් ඇති ඛනිජ තෙල්-නිදහස්, නයිට්රේට්-නිදහස් ජලීය ද්රාවණ තිබේ. සුදුසු කැපුම් තරලයක් භාවිතා කිරීමෙන්, මල නොබැඳෙන වානේ සැකසුම් හා සම්බන්ධ දුෂ්කරතා ජය ගත හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කැණීම්, නැවත සකස් කිරීම සහ කම්මැලි කිරීමේදී මෙවලම් ආයු කාලය වැඩි දියුණු කිරීම, මෙවලම් තියුණු කිරීම සහ වෙනස්වීම් අඩු කිරීම, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ උසස් තත්ත්වයේ සිදුරු සැකසීම. මෙය අවසානයේ දී සතුටුදායක ප්රතිඵල ලබා ගනිමින් ශ්රම තීව්රතාවය සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කළ හැකිය.

Anebon හිදී, අපගේ අදහස වන්නේ ගුණාත්මකභාවය සහ අවංකභාවයට ප්‍රමුඛත්වය දීම, අවංක සහාය ලබා දීම සහ අන්‍යෝන්‍ය ලාභය සඳහා උත්සාහ කිරීමයි. අඛණ්ඩව විශිෂ්ට නිර්මාණ කිරීම අපගේ අරමුණයිහැරී ලෝහ කොටස්සහ ක්ෂුද්රCNC ඇඹරුම් කොටස්. අපි ඔබගේ විමසුම අගය කරන අතර හැකි ඉක්මනින් ඔබට ප්‍රතිචාර දක්වන්නෙමු.