යන්ත්‍ර සූත්‍ර කර්මාන්තයේ සේවකයෙකු විසින් කියවිය යුතුම ලිපියකි.

කැණීම, ඇදීම, නැවත කිරීම, කම්මැලි වීම... ඒවායින් අදහස් කරන්නේ කුමක්ද? මෙම සංකල්ප අතර වෙනස පහසුවෙන් තේරුම් ගැනීමට පහත සඳහන් දේ ඔබට උගන්වනු ඇත.

බාහිර මතුපිට සැකසීම හා සසඳන විට, සිදුරු සැකසීමේ කොන්දේසි බෙහෙවින් නරක වන අතර, බාහිර කවයන් සැකසීමට වඩා සිදුරු සැකසීමට වඩා අපහසු වේ. මෙයට හේතුව:
1) සිදුරු යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා භාවිතා කරන මෙවලමෙහි ප්‍රමාණය යන්ත්‍රගත කළ යුතු සිදුරේ ප්‍රමාණයෙන් සීමා වන අතර දෘඪතාව දුර්වල වන අතර එය නැමීමේ විරූපණයට හා කම්පනය වීමට ඉඩ ඇත;
2) a සමඟ සිදුරක් යන්තගත කිරීමේදීස්ථාවර ප්රමාණයේ මෙවලමක්, කුහරයේ විශාලත්වය බොහෝ විට මෙවලමෙහි අනුරූප ප්රමාණයෙන් සෘජුවම තීරණය කරනු ලබන අතර, නිෂ්පාදන දෝෂය සහ මෙවලමෙහි ඇඳීම සිදුරේ යන්ත්රෝපකරණ නිරවද්යතාවට සෘජුවම බලපානු ඇත;

3) සිදුරු සැකසීමේදී, කැපුම් ප්රදේශය වැඩ කොටස තුළ ඇත, චිප් ඉවත් කිරීම සහ තාපය විසුරුවා හැරීමේ තත්ත්වයන් දුර්වල වන අතර, යන්ත්රෝපකරණ නිරවද්යතාව සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීම පහසු නොවේ.

1. සිදුරු කිරීම සහ නැවත සකස් කිරීම
1. විදුම්
විදුම් යනු ඝන ද්‍රව්‍යවල සිදුරු සැකසීමේ පළමු ක්‍රියාවලිය වන අතර සිදුරුවල විෂ්කම්භය සාමාන්‍යයෙන් 80mm ට වඩා අඩුය. විදුම් ක්රම දෙකක් තිබේ: එකක් සරඹයේ භ්රමණය වේ; අනෙක වැඩ කොටසෙහි භ්රමණය වේ. ඉහත විදුම් ක්‍රම දෙකෙන් ජනනය වන දෝෂ වෙනස් වේ. සරඹ බිට් භ්‍රමණය වන විදුම් ක්‍රමයේදී, කැපුම් දාරයේ අසමමිතිය සහ සරඹයේ ප්‍රමාණවත් දෘඩතාව හේතුවෙන් සරඹ බිට් අපගමනය වන විට, යන්තගත සිදුරේ මැද රේඛාව ඇලවීම හෝ විකෘති වේ. එය සෘජු නොවේ, නමුත් සිදුරු විෂ්කම්භය මූලික වශයෙන් නොවෙනස්ව පවතී; ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, වැඩ කොටස භ්‍රමණය වන විදුම් ක්‍රමයේදී, සරඹ බිටු වල අපගමනය සිදුරු විෂ්කම්භය වෙනස් වීමට හේතු වන අතර, සිදුරු මැද රේඛාව තවමත් කෙළින් පවතී.
බහුලව භාවිතා වන විදුම් මෙවලම්වලට ඇතුළත් වන්නේ: twist drill, centre drill, deep hole drill, ආදිය. ඒවා අතර බහුලව භාවිතා වන්නේ twist drill වන අතර එහි විෂ්කම්භය Φ0.1-80mm වේ.
ව්‍යුහාත්මක සීමාවන් හේතුවෙන්, සරඹ බිට් වල නැමීමේ දෘඩතාව සහ ව්‍යවර්ථ දෘඪතාව යන දෙකම අඩු වන අතර, දුර්වල කේන්ද්‍රගත වීමත් සමඟ, විදුම් නිරවද්‍යතාවය අඩුය, සාමාන්‍යයෙන් IT13 ~ IT11 වෙත ළඟා වේ; මතුපිට රළුබව ද විශාල වන අතර Ra සාමාන්‍යයෙන් 50 ~12.5μm වේ; නමුත් කැණීමේ ලෝහ ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය විශාල වන අතර, කැපුම් කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ ය. විදුම් ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ බෝල්ට් සිදුරු, නූල් සහිත යටි සිදුරු, තෙල් සිදුරු වැනි අඩු ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත සිදුරු සැකසීමට ය. ඉහළ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයක් සහ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත සිදුරු සඳහා, ඒවා නැවත සකස් කිරීම, නැවත සකස් කිරීම, කම්මැලි කිරීම හෝ ඇඹරීම මගින් ලබා ගත යුතුය. පසුව යන්තගත කිරීම. 2. රීමින්
Reaming යනු විවරය පුළුල් කිරීමට සහ සිදුරු සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා රීමිං සරඹයකින් විදින, වාත්තු කරන ලද හෝ ව්‍යාජ ලෙස සකස් කරන ලද සිදුරු තවදුරටත් සැකසීමයි.අවසාන යන්ත්‍රෝපකරණඅඩු ඉල්ලුමක් ඇති සිදුරු. රීමිං සරඹයක් twist drill එකකට සමාන වේ, නමුත් වැඩිපුර දත් සහ චිසල් දාරයක් නොමැත.
කැණීම් හා සසඳන විට, reaming පහත ලක්ෂණ ඇත: (1) reaming සරඹ දත් සංඛ්යාව විශාල (3 ~ 8 දත්), මග පෙන්වීම හොඳ, සහ කැපීම සාපේක්ෂව ස්ථාවර වේ; (2) රීමිං සරඹයේ චිසල් දාරයක් නොමැති අතර, කැපීමේ කොන්දේසි යහපත් ය; (3) යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව කුඩා වන අතර, චිප් සාක්කුව නොගැඹුරු බවට පත් කළ හැකිය, සරඹ හරය ඝන බවට පත් කළ හැකි අතර, කපන සිරුරේ ශක්තිය සහ දෘඪතාව වඩා හොඳය. සිදුරු නැවත සකස් කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT11~IT10 වන අතර මතුපිට රළුබව Ra 12.5~6.3μm වේ. ට වඩා කුඩා විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරු යන්ත්‍ර කිරීම සඳහා Reaming බොහෝ විට භාවිතා වේ. විශාල විෂ්කම්භයක් (D ≥ 30mm) සහිත සිදුරක් විදින විට, කුඩා සරඹ බිට් එකක් (විෂ්කම්භය සිදුරේ විෂ්කම්භය 0.5 ~ 0.7 ගුණයක් වේ) බොහෝ විට සිදුර පෙර විදීමට භාවිතා කරයි, පසුව නැවත සකස් කරන සරඹයේ ප්‍රමාණය සිදුර නැවත සකස් කිරීමට භාවිතා කරයි, එමඟින් සිදුරේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව.
සිලින්ඩරාකාර සිදුරු සැකසීමට අමතරව, reaming මගින් විවිධ countersunk ආසන සිදුරු සහ countersinking සැකසීමට විවිධ විශේෂ හැඩැති reaming drills (countsinks ලෙසද හැඳින්වේ) භාවිතා කළ හැකිය. කවුන්ටරයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ බොහෝ විට මාර්ගෝපදේශක තීරුවක් ඇත, එය යන්තගත කුහරය මගින් මෙහෙයවනු ලැබේ.

2. රීමින්
Reaming යනු නිෂ්පාදනයේ බහුලව භාවිතා වන සිදුරු නිම කිරීමේ ක්‍රමයකි. කුඩා සිදුරු සඳහා, reaming යනු අභ්යන්තර ඇඹරීම සහ සිහින් කම්මැලිකමට වඩා ආර්ථිකමය හා ප්රායෝගික ක්රමයකි.
1. රීමර්
රීමර් සාමාන්‍යයෙන් වර්ග දෙකකට බෙදා ඇත: අත් රීමර් සහ යන්ත්‍ර රීමර්. හෑන්ඩ් රීමර්ගේ හසුරුව සෘජු හසුරුවකි, වැඩ කරන කොටස දිගු වන අතර මාර්ගෝපදේශක කාර්යය වඩා හොඳය. හෑන්ඩ් රීමර්ට අනුකලිත ආකාරයේ ව්‍යුහ දෙකක් සහ වෙනස් කළ හැකි පිටත විෂ්කම්භය ඇත. මැෂින් රීමර් වර්ග දෙකකි, ෂැන්ක් ටයිප් සහ ස්ලීව් ටයිප්. රීමර්වලට රවුම් සිදුරු සැකසීමට පමණක් නොව, ටේපර් රීමර් සමඟ ටේපර් සිදුරු සැකසිය හැකිය. 2. Reaming ක්රියාවලිය සහ එහි යෙදුම
රීමිං දීමනාව නැවත සකස් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. දීමනාව ඉතා විශාල නම්, රීමර්ගේ බර විශාල වනු ඇත, කැපුම් දාරය ඉක්මනින් මොට වනු ඇත, සුමට යන්තගත මතුපිටක් ලබා ගැනීම පහසු නැත, සහ මාන ඉවසීම සහතික කිරීම පහසු නොවේ; දීමනාව ඉතා කුඩා නම්, පෙර ක්‍රියාවලියෙන් ඉතිරි වූ මෙවලම් සලකුණු ඉවත් කළ නොහැකි නම්, එය ස්වභාවිකවම සිදුරු සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු නොකරනු ඇත. සාමාන්‍යයෙන්, රළු hinge දීමනාව 0.35~0.15mm වන අතර සියුම් hinge 01.5~0.05mm වේ.
ගොඩනඟන ලද දාරය සෑදීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, නැවත සකස් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් අඩු කැපුම් වේගයකින් සිදු කෙරේ (වානේ සහ වාත්තු යකඩ සඳහා අධිවේගී වානේ රීමර් සඳහා v <8m/min). සංග්‍රහයේ අගය සැකසිය යුතු විවරය හා සම්බන්ධ වේ. විවරය විශාල වන තරමට පෝෂණයේ වටිනාකම විශාල වේ. අධිවේගී වානේ රීමර් වානේ සහ වාත්තු යකඩ සකසන විට, පෝෂණය සාමාන්‍යයෙන් 0.3~1mm/r වේ.
සිදුරු නැවත සකස් කිරීමේදී, ගොඩනඟන ලද දාරය වැළැක්වීම සහ නියමිත වේලාවට චිප්ස් ඉවත් කිරීම සඳහා සුදුසු කැපුම් තරලයකින් එය සිසිල් කර, ලිහිසි කර පිරිසිදු කළ යුතුය. ඇඹරුම් හා කම්මැලි සමග සසඳන විට, reaming ඉහළ ඵලදායිතාවයක් ඇති අතර කුහරයේ නිරවද්යතාව සහතික කිරීම පහසුය; කෙසේ වෙතත්, reaming මඟින් සිදුරු අක්ෂයේ පිහිටුම් දෝෂය නිවැරදි කළ නොහැකි අතර, සිදුරේ පිහිටුම් නිරවද්‍යතාවය පෙර ක්‍රියාවලිය මගින් සහතික කළ යුතුය. Reaming පියවර සිදුරු සහ අන්ධ කුහර සැකසීම නොකළ යුතුය.
රීමිං සිදුරේ මාන නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT9~IT7 වන අතර මතුපිට රළුබව Ra සාමාන්‍යයෙන් 3.2~0.8 μm වේ. ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ සිදුරු සඳහා (IT7-මට්ටමේ නිරවද්‍යතා සිදුරු වැනි), විදුම්-ප්‍රසාරණය-ප්‍රතිනිර්මාණය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නිෂ්පාදනයේදී බහුලව භාවිතා වන සාමාන්‍ය සැකසුම් ක්‍රමයකි.

3. කම්මැලිකම
Boring යනු පෙර සැකසූ සිදුරු විශාල කිරීම සඳහා කැපුම් මෙවලම් භාවිතා කරන සැකසුම් ක්‍රමයකි. කම්මැලි වැඩ කම්මැලි යන්ත්රයක් හෝ පට්ටලයක් මත සිදු කළ හැකිය.
1. කම්මැලි ක්රමය
කම්මැලිකම සඳහා විවිධ යන්ත්‍ර ක්‍රම තුනක් තිබේ.
(1) වැඩ කොටස භ්රමණය වන අතර මෙවලම පෝෂණය වේ. පට්ටලයේ ඇති නීරස බොහෝමයක් මෙම නීරස ක්‍රමයට අයත් වේ. ක්‍රියාවලියේ ලක්ෂණ නම්: යන්ත්‍රකරණයෙන් පසු සිදුරේ අක්ෂ රේඛාව වැඩ කොටසෙහි භ්‍රමණ අක්ෂයට අනුකූල වේ, සිදුරේ වටකුරු බව ප්‍රධාන වශයෙන් යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩලයේ භ්‍රමණ නිරවද්‍යතාවය මත රඳා පවතී, සහ කුහරයේ අක්ෂීය ජ්‍යාමිතික දෝෂය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතී. වැඩ කොටසෙහි භ්රමණ අක්ෂයට සාපේක්ෂව මෙවලමෙහි පෝෂක දිශාව මත. ස්ථාන නිරවද්යතාව. මෙම නීරස ක්‍රමය බාහිර පෘෂ්ඨය සමඟ සමක්‍ෂණ අවශ්‍යතා ඇති සිදුරු සැකසීම සඳහා සුදුසු වේ.
(2) මෙවලම භ්‍රමණය වන අතර වැඩ කොටස පෝෂණ චලිතයක් සිදු කරයි. කම්මැලි යන්ත්‍රයේ ස්පින්ඩලය කම්මැලි මෙවලම භ්‍රමණය කිරීමට තල්ලු කරයි, සහ වැඩ මේසය පෝෂණ චලිතයක් ඇති කිරීමට වැඩ කොටස ධාවනය කරයි.
(3) මෙවලම භ්රමණය වන විට සහ පෝෂණ චලිතයක් සිදු කරන විට, කම්මැලිකම සඳහා කම්මැලි ක්රමය භාවිතා කරයි. කම්මැලි තීරුවේ උඩුකුරු දිග වෙනස් වන අතර, කම්මැලි තීරුවේ බල විරූපණය ද වෙනස් වේ. සිදුරු විෂ්කම්භය කුඩා වන අතර, ටේප් කළ සිදුරක් සාදයි. ඊට අමතරව, කම්මැලි තීරුවේ උඩින් දිග වැඩි වන අතර, එහි බර නිසා ප්‍රධාන පතුවළ නැමීමේ විරූපණය ද වැඩි වන අතර, යන්ත්‍රෝපකරණ සිදුරේ අක්ෂය ඒ අනුව නැමෙනු ඇත. මෙම නීරස ක්රමය කෙටි සිදුරු සඳහා පමණක් සුදුසු වේ.
2. දියමන්ති නීරස
සාමාන්‍ය කම්මැලි හා සසඳන විට දියමන්ති කම්මැලිකම සංලක්ෂිත වන්නේ කුඩා ප්‍රමාණයේ පසුපස කැපීම, කුඩා ආහාර සහ ඉහළ කැපුම් වේගයෙනි. එය ඉහළ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයක් (IT7~IT6) සහ ඉතා සුමට මතුපිටක් (Ra 0.4~ 0.05 μm) ලබා ගත හැක. Diamond boring මුලින් දියමන්ති විදින මෙවලම් වලින් සැකසූ අතර දැන් එය සාමාන්‍යයෙන් සකසනු ලබන්නේ සිමෙන්ති කාබයිඩ්, CBN සහ කෘතිම දියමන්ති මෙවලම් මගිනි. ප්රධාන වශයෙන් ෆෙරස් නොවන ලෝහ වැඩ කොටස් සැකසීම සඳහා පමණක් නොව, වාත්තු යකඩ සහ වානේ සැකසීම සඳහා භාවිතා වේ.
දියමන්ති කම්මැලි කිරීම සඳහා බහුලව භාවිතා වන කැපුම් ප්‍රමාණයන් වන්නේ: පෙර-බෝරිං වල පසුපස කැපුම් ප්‍රමාණය 0.2~0.6mm වන අතර අවසාන නීරසය 0.1mm වේ; ආහාර අනුපාතය 0.01 ~ 0.14mm / r; වාත්තු යකඩ යන්ත්‍ර කිරීමේදී කැපුම් වේගය 100~250m/min වන අතර, වානේ සඳහා යන්ත්‍රෝපකරණ 150~300m/min, ෆෙරස් නොවන ලෝහ සැකසීම සඳහා 300~2000m/min වේ.
දියමන්ති කම්මැලිකමට ඉහළ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයක් සහ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක් ලබා ගත හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා, භාවිතා කරන යන්ත්‍ර මෙවලම (Diamond boring machine) ඉහළ ජ්‍යාමිතික නිරවද්‍යතාවයක් සහ දෘඪතාවක් තිබිය යුතුය. යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ප්‍රධාන පතුවළ සාමාන්‍යයෙන් නිරවද්‍ය කෝණික ස්පර්ශක බෝල ෙබයාරිං හෝ හයිඩ්‍රොස්ටැටික් ස්ලයිඩින් ෙබයාරිං සහ අධිවේගී භ්‍රමණය වන කොටස් මගින් සහාය වේ. එය හරියටම සමතුලිත විය යුතුය; මීට අමතරව, වැඩ මේසයට ස්ථායී සහ අඩු වේගයකින් පෝෂණය කිරීමේ චලනය සිදු කළ හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා පෝෂණ යාන්ත්‍රණයේ චලනය ඉතා ස්ථායී විය යුතුය.
Diamond boring හොඳ සැකසුම් ගුණාත්මක භාවයක් සහ ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයක් ඇති අතර, එන්ජින් සිලින්ඩර සිදුරු, පිස්ටන් පින් සිදුරු සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩල් පෙට්ටිවල ස්පින්ඩල් සිදුරු වැනි මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ නිරවද්‍ය සිදුරුවල අවසාන සැකසුම් සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, ෆෙරස් ලෝහ නිෂ්පාදන සැකසීමට දියමන්ති නීරස භාවිතා කරන විට, සිමෙන්ති කාබයිඩ් සහ CBN වලින් සාදන ලද කම්මැලි මෙවලම් පමණක් භාවිතා කළ හැකි අතර දියමන්ති වලින් සාදන ලද කම්මැලි මෙවලම් භාවිතා කළ නොහැක, මන්ද දියමන්තිවල කාබන් පරමාණු විශාල සම්බන්ධතාවයක් ඇති බැවිනි. යකඩ කණ්ඩායම් මූලද්රව්ය සමඟ. , මෙවලම් ආයු කාලය අඩුයි.

3. කම්මැලි මෙවලම
කම්මැලි මෙවලම් තනි දාර කම්මැලි මෙවලම් සහ ද්විත්ව දාර කම්මැලි මෙවලම් ලෙස බෙදිය හැකිය.
4. කම්මැලිකමේ තාක්ෂණික ලක්ෂණ සහ යෙදුම් පරාසය
විදුම්-ප්‍රසාරණය-ප්‍රතිවර්තනය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය හා සසඳන විට, කුහරයේ විෂ්කම්භය මෙවලමෙහි ප්‍රමාණයෙන් සීමා නොවන අතර කම්මැලිකමට ප්‍රබල දෝෂ නිවැරදි කිරීමේ හැකියාවක් ඇත. කම්මැලි සහ ස්ථානගත කිරීමේ මතුපිට ඉහළ ස්ථානීය නිරවද්‍යතාවයක් පවත්වා ගනී.
කම්මැලි කුහරයේ පිටත කවය හා සසඳන විට, මෙවලම් රඳවන පද්ධතියේ දුර්වල දෘඩතාවය සහ විශාල විරූපණය හේතුවෙන්, තාපය විසුරුවා හැරීම සහ චිප් ඉවත් කිරීමේ කොන්දේසි හොඳ නැත, සහ වැඩ කොටසෙහි සහ මෙවලමෙහි තාප විරූපණය සාපේක්ෂව විශාල වේ. කම්මැලි කුහරයේ යන්ත්‍රෝපකරණ ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව මෝටර් රථයේ පිටත කවය තරම් ඉහළ නොවේ. .
ඉහත විශ්ලේෂණය මත පදනම්ව, කම්මැලිකමට පුළුල් සැකසුම් පරාසයක් ඇති බවත්, විවිධ ප්‍රමාණයේ සහ විවිධ නිරවද්‍යතා මට්ටම් වල සිදුරු සැකසීමට හැකි බවත් දැකිය හැකිය. විශාල විෂ්කම්භයක් සහ ඉහළ මාන සහ ස්ථානීය නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත සිදුරු සහ සිදුරු පද්ධති සඳහා, කම්මැලිකම පාහේ එකම සැකසුම් වේ. ක්රමය. කම්මැලිකමේ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය IT9~IT7 වේ. කම්මැලි යන්ත්‍ර, පට්ටල සහ ඇඹරුම් යන්ත වැනි යන්ත්‍ර මෙවලම් මත කම්මැලි කිරීම සිදු කළ හැකිය. එය නම්‍යශීලීතාවයේ වාසි ඇති අතර නිෂ්පාදනයේදී බහුලව භාවිතා වේ. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී, නීරස කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, කම්මැලි ඩයිස් බොහෝ විට භාවිතා වේ.

4. සිදුරු ඔප දැමීම
1. ඔප දැමීමේ මූලධර්මය සහ හිස ඔප දැමීම
Honing යනු ඇඹරුම් පොල්ලකින් (whitstone) ඔන්චිලි හිසක් සහිත සිදුරක් නිම කිරීමේ ක්‍රමයකි. ඔප දැමීමේදී, වැඩ කොටස සවි කර ඇති අතර, භ්‍රමණය වීමට සහ ප්‍රත්‍යාවර්ත රේඛීය චලිතයක් ඇති කිරීමට යන්ත්‍රයේ ස්පින්ඩලය මගින් ඔප දැමීමේ හිස මෙහෙයවනු ලැබේ. ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ඇඹරුම් තීරුව යම් පීඩනයකින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ක්‍රියා කරන අතර, වැඩ කොටසෙහි මතුපිටින් ඉතා තුනී ද්‍රව්‍ය තට්ටුවක් කපන අතර කැපුම් පථය හරස් දැලක් වේ. වැලි තීරුවේ උල්ෙල්ඛ ධාන්‍යවල චලන ගමන් පථය නැවත සිදු නොවීමට නම්, ඔප දැමීමේ හිසෙහි භ්‍රමණ චලිතයේ මිනිත්තුවකට සිදුවන විප්ලවයන් සහ ඔප දැමීමේ හිසෙහි මිනිත්තුවකට ප්‍රත්‍යාවර්ත පහර ගණන එකිනෙක ප්‍රමුඛ සංඛ්‍යා විය යුතුය.
ඔප දැමීමේ ධාවන පථයේ ඡේදනය වීමේ කෝණය ඔප්නැංවීමේ හිසෙහි ප්‍රත්‍යාවර්ත වේගය සහ පර්යන්ත වේගයට සම්බන්ධ වේ. කෝණයෙහි විශාලත්වය සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ ඔප දැමීමේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. සාමාන්‍යයෙන්, එය රළු ඔප දැමීම සඳහා සහ සිහින් ඔප දැමීම සඳහා ° ලෙස ගනු ලැබේ. කැඩුණු උල්ෙල්ඛ අංශු සහ චිප්ස් විසර්ජනය කිරීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා, කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම සහ සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ප්‍රමාණවත් කැපුම් තරලය ඔප දැමීමේදී භාවිතා කළ යුතුය.
සිදුරු බිත්තිය ඒකාකාරව සකස් කිරීම සඳහා, වැලි තීරුවේ ආඝාතය සිදුරේ කෙළවරේ ඇති ප්‍රමාණය ඉක්මවා යා යුතුය. ඒකාකාර ඔප දැමීමේ දීමනාව සහතික කිරීම සහ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය මත යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩල් භ්‍රමණ දෝෂයේ බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා, බොහෝ ඔප්නැංවීමේ හිස් සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩල් පාවෙන මගින් සම්බන්ධ වේ.
ඔත්තු කරන හිස ඇඹරුම් තීරුවේ රේඩියල් ප්‍රසාරණය සහ හැකිලීමේ ගැලපීම අතින්, වායුමය සහ හයිඩ්‍රොලික් වැනි විවිධ ව්‍යුහාත්මක ආකාර ඇත.
2. ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ සහ යෙදුම් පරාසය
1) උසස් මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ හැඩයේ නිරවද්‍යතාවයක් ලබා ගත හැක. යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාව IT7~IT6 වන අතර, සිදුරුවල වටකුරු බව සහ සිලින්ඩරාකාර දෝෂ පරාසය තුළ පාලනය කළ හැකි නමුත්, ඔප දැමීම මඟින් යන්ත්‍රගත සිදුරුවල පිහිටීම් නිරවද්‍යතාව වැඩිදියුණු කළ නොහැක.
2) ඔප දැමීමෙන් ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක් ලබා ගත හැක, මතුපිට රළුබව Ra 0.2~0.25μm වන අතර මතුපිට ලෝහයේ පරිවෘත්තීය දෝෂ ස්ථරයේ ගැඹුර අතිශයින් කුඩා 2.5~25μm වේ.
3) ඇඹරුම් වේගය හා සසඳන විට, ඔප දැමීමේ හිසෙහි පර්යන්ත වේගය වැඩි නොවේ (vc=16~60m/min), නමුත් වැලි තීරුව සහ වැඩ කොටස අතර ඇති විශාල සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය නිසා, ප්‍රතිවර්තන වේගය සාපේක්ෂව ඉහළ ය. (va=8~20m/min). min), එබැවින් ඔප දැමීම තවමත් ඉහළ ඵලදායිතාවයක් ඇත.
මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී විවිධ හයිඩ්‍රොලික් උපාංගවල එන්ජින් සිලින්ඩර සිදුරු සහ නිරවද්‍ය සිදුරු යන්ත්‍රකරණය කිරීමේදී Honing බහුලව භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, විශාල ප්ලාස්ටික් සහිත ෆෙරස් නොවන ලෝහ වැඩ කොටස්වල සිදුරු සැකසීමට හෝ යතුරු කට්ට, ස්ප්ලයින් සිදුරු ආදිය සමඟ සිදුරු සැකසීමට හෝනිං සුදුසු නොවේ.

5. සිදුර අදින්න
1. Broaching සහ broaching
සිදුරු broaching යනු විශේෂ broach සහිත broaching යන්ත්රයක් මත සිදු කරනු ලබන ඉහළ ඵලදායී නිම කිරීමේ ක්රමයකි. broaching ඇඳ වර්ග දෙකක් ඇත: තිරස් broaching ඇඳ සහ සිරස් broaching ඇඳ, තිරස් broaching ඇඳ වඩාත් පොදු වේ.
බ්‍රෝච් කරන විට, බ්‍රෝච් අඩු වේගය රේඛීය චලිතය (ප්‍රධාන චලිතය) පමණක් සිදු කරයි. එකවර වැඩ කරන බ්‍රෝච් වල දත් ගණන සාමාන්‍යයෙන් 3 ට නොඅඩු විය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් බ්‍රෝච් සුමටව ක්‍රියා නොකරනු ඇති අතර වැඩ කොටසෙහි මතුපිට වළයාකාර රැළි නිපදවීම පහසුය. අධික broaching බලය හේතුවෙන් broach කැඩීම වැළැක්වීම සඳහා, broach වැඩ කරන විට, සාමාන්යයෙන් වැඩ කරන දත් ​​සංඛ්යාව 6 සිට 8 දක්වා නොඉක්මවිය යුතුය.
broaching සඳහා විවිධ broaching ක්රම තුනක් ඇත, ඒවා පහත පරිදි විස්තර කෙරේ:
1) Layered broaching මෙම broaching ක්‍රමයේ ලක්ෂණය වන්නේ බ්‍රෝච් විසින් වැඩ කොටස් යන්ත්‍ර දීමනාව ස්ථරයෙන් ස්ථරයෙන් ක්‍රමානුකූලව කැපීමයි. චිප් කැඩීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා, කටර් දත් එකතැන පල්වෙන චිප් වෙන් කිරීමේ කට්ට සමඟ ඇඹරී ඇත. ස්ථර බ්‍රෝච් ක්‍රමයට අනුව නිර්මාණය කරන ලද බ්‍රෝච් සාමාන්‍ය බ්‍රෝච් ලෙස හැඳින්වේ.
2) Block broaching මෙම broaching ක්‍රමයේ ලක්ෂණය වන්නේ යන්ත්‍රෝපකරණ මතුපිට ඇති සෑම ලෝහ ස්ථරයක්ම මූලික වශයෙන් එකම ප්‍රමාණයේ නමුත් එකතැන පල්වෙන දත් ​​(සාමාන්‍යයෙන් සෑම කණ්ඩායමක්ම දත් 2-3 කින් සමන්විත) ඉවත් කරන ලද දත් සමූහයකින් සමන්විත වීමයි. සෑම දතක්ම කපා දමන්නේ ලෝහ තට්ටුවක කොටසක් පමණි. බ්ලොක් බ්රෝච් කිරීමේ ක්රමයට අනුව නිර්මාණය කර ඇති බ්රෝච් රෝද කපන ලද බ්රෝච් ලෙස හැඳින්වේ.
3) විස්තීර්ණ broaching මෙම ක්‍රමය ස්ථර සහ ඛණ්ඩනය කිරීමේ වාසි සංකේන්ද්‍රණය කරයි. රළු දත් කොටස ඛණ්ඩනය කරන ලද බ්‍රෝචිං භාවිතා කරන අතර සියුම් දත් කොටස ස්ථර බ්‍රෝචිං භාවිතා කරයි. මේ ආකාරයෙන්, broach වල දිග කෙටි කළ හැකි අතර, ඵලදායිතාව වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර වඩා හොඳ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක් ලබා ගත හැකිය. විස්තීර්ණ බ්‍රෝච් ක්‍රමයට අනුව නිර්මාණය කර ඇති බ්‍රෝච් විස්තීරණ බ්‍රෝච් ලෙස හැඳින්වේ.
2. සිදුරු ඇදීමේ ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ සහ යෙදුම් පරාසය
1) බ්‍රෝච් යනු බහු-තල මෙවලමක් වන අතර එමඟින් ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයකින් යුත් එක් බ්‍රෝච් පහරකින් සිදුර රළු කිරීම, අවසන් කිරීම සහ අවසන් කිරීම අනුපිළිවෙලින් සම්පූර්ණ කළ හැකිය.
2) broaching නිරවද්යතාව ප්රධාන වශයෙන් broach වල නිරවද්යතාව මත රඳා පවතී. සාමාන්‍ය තත්ව යටතේ, broaching නිරවද්‍යතාව IT9~IT7 දක්වා ළඟා විය හැකි අතර, මතුපිට රළුබව Ra අගය 6.3~1.6 μm දක්වා ළඟා විය හැක.
3) සිදුර අදින්න විට, වැඩ ෙකොටස් යන්තගත කුහරය විසින් ම ස්ථානගත කර ඇත (broach ප්රධාන කොටස වැඩ ෙකොටස් ස්ථානගත අංගයක්), සහ එය කුහරය සහ අනෙකුත් පෘෂ්ඨයන් අන්යෝන්ය ස්ථානීය නිරවද්යතාව සහතික කිරීමට පහසු නොවේ; ශරීර කොටස් සැකසීමේදී, බොහෝ විට සිදුරු පළමුවෙන් අඳිනු ලබන අතර, පසුව ස්ථානගත කිරීමේ යොමුව ලෙස සිදුරු භාවිතා කරමින් අනෙකුත් පෘෂ්ඨයන් යන්තගත කරනු ලැබේ. 4) බ්රෝච්ට වටකුරු සිදුරු සැකසීමට පමණක් නොව, සිදුරු සහ සිදුරු සෑදිය හැක.
5) බ්‍රෝච් යනු සංකීර්ණ හැඩයක් සහ ඉහළ මිලක් සහිත ස්ථාවර ප්‍රමාණයේ මෙවලමක් වන අතර එය විශාල සිදුරු සැකසීමට සුදුසු නොවේ.
Ф10 ~ 80mm විෂ්කම්භයක් සහ කුහරයේ විෂ්කම්භය මෙන් 5 ගුණයක් නොඉක්මවන සිදුරු ගැඹුරක් සහිත කුඩා හා මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ කොටස් මත සිදුරු හරහා සැකසීමට මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී අදින්න සිදුරු බහුලව භාවිතා වේ.