මගේ CNC පට්ටලයේ ටර්ට් එක සවි කිරීමෙන් පසු, මම එය අවශ්ය මෙවලම් සමඟ එය සැරසෙන්නේ කෙසේදැයි සිතන්නට පටන් ගතිමි. මෙවලම් තෝරාගැනීමට බලපාන සාධකවලට පූර්ව අත්දැකීම්, විශේෂඥ උපදෙස් සහ පර්යේෂණ ඇතුළත් වේ. ඔබේ CNC පට්ටලයේ මෙවලම් සැකසීමේදී ඔබට උපකාර කිරීමට වැදගත් කරුණු නවයක් බෙදා ගැනීමට මම කැමතියි. මේවා යෝජනා පමණක් බව මතක තබා ගැනීම වැදගත් වන අතර, අතේ ඇති විශේෂිත කාර්යයන් මත පදනම්ව මෙවලම් සකස් කිරීමට අවශ්ය විය හැකිය.
#1 OD රළු කිරීමේ මෙවලම්
OD රළු කිරීමේ මෙවලම් නොමැතිව කාර්යයක් අවසන් කළ හැක්කේ කලාතුරකිනි. සුප්‍රසිද්ධ CNMG සහ WNMG ඇතුළු කිරීම් වැනි බහුලව භාවිතා වන OD රළු කිරීමේ ඇතුළු කිරීම් භාවිතා වේ.
ඇතුළු කිරීම් දෙකෙහිම බොහෝ පරිශීලකයින් සිටින අතර හොඳම තර්කය වන්නේ WNMG කම්මැලි බාර් සඳහා භාවිතා කළ හැකි අතර වඩා හොඳ නිරවද්‍යතාවයක් ඇති බවයි, නමුත් බොහෝ දෙනෙක් CNMG වඩාත් ශක්තිමත් ඇතුළු කිරීමක් ලෙස සලකති.
රළු කිරීම ගැන සාකච්ඡා කරන විට, අපි මුහුණ දෙන මෙවලම් ද සලකා බැලිය යුතුය. පට්ටල ටර්ට් එකක සීමිත නළා සංඛ්‍යාවක් ඇති බැවින්, සමහර අය මුහුණත සඳහා OD රළු කිරීමේ මෙවලමක් භාවිතා කරයි. ඔබ ඇතුළු කිරීමේ නාසයේ අරයට වඩා අඩු කැපුම් ගැඹුරක් පවත්වා ගෙන යන තාක් මෙය හොඳින් ක්‍රියා කරයි. කෙසේ වෙතත්, ඔබේ කාර්යයට මුහුණ දීමට බොහෝ දේ ඇතුළත් නම්, ඔබට කැප වූ මුහුණත මෙවලමක් භාවිතා කිරීම ගැන සිතීමට අවශ්ය විය හැකිය. ඔබ තරඟයට මුහුණ දෙන්නේ නම්, CCGT/CCMT ඇතුළු කිරීම් ජනප්‍රිය තේරීමකි.
#2 වම එදිරිව දකුණු පැත්ත රළු කිරීම සඳහා මෙවලම්
CNMG වම් කොකු පිහිය (LH)
CNMG දකුණු පැත්තේ පිහිය (RH)
මෙවලම් වර්ග දෙකටම වාසි සහ අවාසි ඇති බැවින්, LH එදිරිව RH මෙවලම් ගැන සාකච්ඡා කිරීමට සෑම විටම බොහෝ දේ ඇත.
RH මෙවලම් මඟින් ස්පින්ඩල් දිශා අනුකුලතාවයේ වාසිය ලබා දෙයි, කැණීම සඳහා ස්පින්ඩල් දිශාව ආපසු හැරවීමේ අවශ්‍යතාවය ඉවත් කරයි. මෙමගින් යන්ත්රයේ ඇඳීම අඩු කරයි, ක්රියාවලිය වේගවත් කරයි, සහ මෙවලම සඳහා වැරදි දිශාවට ස්පින්ඩලය ධාවනය කිරීම වළක්වයි.
අනෙක් අතට, LH මෙවලම වැඩි අශ්වබලයක් සපයන අතර බර රළු කිරීම සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. එය පට්ටලයට බලය පහළට යොමු කරයි, කතාබස් අඩු කරයි, මතුපිට නිමාව වැඩි දියුණු කරයි, සහ සිසිලනකාරක යෙදීම පහසු කරයි.
අප සාකච්ඡා කරන්නේ ප්‍රතිලෝම දකුණු පස රඳවනයක් සහ දකුණු පස ඉහළ වම් පස රඳවනයක් බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය. දිශානතියේ මෙම වෙනස ස්පින්ඩල් දිශාවට සහ බල යෙදීමට බලපායි. අතිරේකව, LH මෙවලම් එහි දකුණු පස උඩ රඳවන වින්‍යාසය හේතුවෙන් බ්ලේඩ් වෙනස් කිරීම පහසු කරයි.
එය ප්රමාණවත් තරම් සංකීර්ණ නොවූයේ නම්, ඔබට මෙවලම උඩු යටිකුරු කර ප්‍රතිවිරුද්ධ දිශාවට කැපීමට භාවිතා කළ හැකිය. ස්පින්ඩලය නිවැරදි දිශාවට ධාවනය වන බවට වග බලා ගන්න.
#3 OD අවසන් කිරීමේ මෙවලම්
සමහර අය රළු කිරීම සහ නිම කිරීම යන දෙකටම එකම මෙවලම භාවිතා කරයි, නමුත් හොඳම නිමාව ලබා ගැනීම සඳහා වඩා හොඳ විකල්ප තිබේ. අනෙක් අය එක් එක් මෙවලම මත විවිධ ඇතුළත් කිරීම් භාවිතා කිරීමට කැමැත්තක් දක්වයි - එකක් රළු කිරීම සඳහා සහ තවත් එකක් නිම කිරීම සඳහා, එය වඩා හොඳ ප්‍රවේශයකි. නව ඇතුළු කිරීම් මුලින් නිම කිරීමේ යන්ත්රය මත ස්ථාපනය කළ හැකි අතර ඒවා තවදුරටත් තියුණු නොවන විට රළු යන්ත්රය වෙත ගෙන යා හැකිය. කෙසේ වෙතත්, රළු කිරීම සහ නිම කිරීම සඳහා විවිධ ඇතුළත් කිරීම් තෝරා ගැනීම ශ්‍රේෂ්ඨ කාර්ය සාධනය සහ නම්‍යශීලී බව සපයයි. නිම කිරීමේ මෙවලම් සඳහා වඩාත් පොදු ඇතුළු කිරීමේ තේරීම් වන්නේ DNMG (ඉහළ) සහ VNMG (පහත):
VNMG සහ CNMG ඇතුළු කිරීම් බොහෝ දුරට සමාන වේ, නමුත් VNMG වඩාත් තදින් කැපීම සඳහා සුදුසු වේ. නිම කිරීමේ මෙවලමක් එවැනි තද ස්ථානවලට ළඟා වීමට ඉතා වැදගත් වේ. ඇඹරුම් යන්ත්‍රයක ඔබ සාක්කුව රළු කිරීම සඳහා විශාල කටර් එකකින් ආරම්භ කරන නමුත් තද කොන් වලට ප්‍රවේශ වීම සඳහා කුඩා කටර් වෙත මාරු වන්නාක් මෙන්, එම මූලධර්මයම හැරවීමටද අදාළ වේ. මීට අමතරව, VNMG වැනි මෙම තුනී ඇතුළු කිරීම්, CNMG වැනි රළු ඇතුළු කිරීම් හා සසඳන විට වඩා හොඳ චිප් ඉවත් කිරීමට පහසුකම් සපයයි. කුඩා චිප්ස් බොහෝ විට 80 ° ඇතුල් කිරීම සහ වැඩ කොටසෙහි පැති අතර සිරවී ඇති අතර, එය නිමාවීමේ දුර්වලතා ඇති කරයි. එබැවින්, චිප්ස් වලට හානි නොකිරීම සඳහා කාර්යක්ෂමව ඉවත් කිරීම අත්යවශ්ය වේcnc යන්ත්‍ර ලෝහ කොටස්.
#4 කැපුම් මෙවලම්
තනි තීරු තොගයකින් කොටස් කිහිපයක් කැපීම ඇතුළත් වන රැකියාවලින් අතිමහත් බහුතරයකට කපා හැරීමේ මෙවලමක් අවශ්ය වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, ඔබ කපා ඉවත් කිරීමේ මෙවලමක් සමඟ ඔබේ ටර්ට් පැටවිය යුතුය. බොහෝ අය ප්‍රතිස්ථාපන ඇතුළු කිරීම් සහිත කටර් වර්ගයට වැඩි කැමැත්තක් දක්වන බව පෙනේ, එනම් මම GTN මාදිලියේ ඇතුළු කිරීමක් සමඟ භාවිතා කරන එක වැනි:
කුඩා ඇතුල් කිරීමේ විලාසයන් වඩාත් කැමති වන අතර සමහර ඒවා ඔවුන්ගේ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා අතින් බිම ඇති ඒවා විය හැකිය.
කපා ඉවත් කරන ලද ඇතුල් කිරීමක් වෙනත් ප්රයෝජනවත් අරමුණු සඳහාද සේවය කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, එක් පැත්තක ස්ලග් අවම කිරීම සඳහා ඇතැම් චිසල් දාර කෝණික කළ හැක. මීට අමතරව, සමහර ඇතුල් කිරීම් වල නාසය අරයක් ඇති අතර, ඒවා හැරවුම් වැඩ සඳහා ද භාවිතා කිරීමට හැකි වේ. තුඩෙහි ඇති කුඩා අරය විශාල බාහිර විෂ්කම්භය (OD) නිම කිරීමේ නාසය අරයට වඩා කුඩා විය හැකි බව සඳහන් කිරීම වටී.
CNC යන්ත්රෝපකරණ කොටස් සැකසීමේ ක්‍රියාවලියට Face milling Cutter speed සහ feed rate වල බලපෑම කුමක්දැයි ඔබ දන්නවාද?
ෆේස් ඇඹරුම් කපනයෙහි වේගය සහ පෝෂණ අනුපාතය තීරනාත්මක පරාමිතීන් වේCNC යන්ත්රෝපකරණ ක්‍රියාවලියයන්තගත කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය, කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය-ඵලදායීතාවය සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. මෙම සාධක ක්‍රියාවලියට බලපාන ආකාරය මෙන්න:
Face Milling Cutter Speed (Spindle Speed)
මතුපිට නිමාව:
මතුපිට රළුබව අඩු කළ හැකි කැපුම් ප්‍රවේගය වැඩි වීම නිසා වැඩි වේගයක් සාමාන්යයෙන් වැඩිදියුණු කළ මතුපිට නිමාවකට තුඩු දෙයි. කෙසේ වෙතත්, අතිශයින් අධික වේගය විටින් විට තාප හානියක් හෝ මෙවලම මත අධික ලෙස ඇඳීමට හේතු විය හැක, එය මතුපිට නිමාවට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය.
මෙවලම් ඇඳීම:
ඉහළ වේගයන් කැපුම් දාරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි, එය මෙවලම් ඇඳීම වේගවත් කළ හැකිය.
අවම මෙවලම් ඇඳීම සමඟ කාර්යක්ෂම කැපීම සමතුලිත කිරීම සඳහා ප්රශස්ත වේගය තෝරාගත යුතුය.
යන්ත්රෝපකරණ කාලය:
වැඩි වේගයකින් යන්ත්රෝපකරණ කාලය අඩු කළ හැකිය, ඵලදායිතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
අධික වේගය මෙවලම් ආයු කාලය අඩු කිරීමට හේතු වේ, මෙවලම් වෙනස්කම් සඳහා අක්රිය කාලය වැඩි වේ.
පෝෂක අනුපාතය
ද්රව්ය ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය (MRR):
ඉහළ ආහාර අනුපාත ද්රව්ය ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය වැඩි කරයි, එමගින් සමස්ත යන්ත්රෝපකරණ කාලය අඩු කරයි.
අධික ලෙස ඉහළ ආහාර අනුපාත දුර්වල මතුපිට නිමාවකට සහ මෙවලමට සහ වැඩ කොටසට විය හැකි හානියට හේතු විය හැක.
මතුපිට නිමාව:
මෙවලම කුඩා කැපුම් සිදු කරන බැවින් අඩු ආහාර අනුපාත සියුම් මතුපිට නිමාවක් ඇති කරයි.
ඉහළ ආහාර අනුපාත විශාල චිප් පැටවීම් හේතුවෙන් රළු මතුපිට නිර්මාණය කළ හැක.
මෙවලම් බර සහ ජීවිතය:
ඉහළ ආහාර අනුපාත මෙවලම මත බර වැඩි කරයි, ඉහළ ඇඳුම් අනුපාතවලට සහ කෙටි මෙවලම් ආයු කාලයකට මඟ පාදයි. පිළිගත හැකි මෙවලම් ආයු කාලය සමඟ කාර්යක්ෂම ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සමතුලිත කිරීම සඳහා ප්රශස්ත ආහාර අනුපාත තීරණය කළ යුතුය. වේගය සහ ආහාර අනුපාතය ඒකාබද්ධ බලපෑම
කැපුම් බලවේග:
ඉහළ වේගය සහ ආහාර අනුපාත යන දෙකම ක්‍රියාවලියට සම්බන්ධ කැපුම් බලවේග වැඩි කරයි. කළමනාකරණය කළ හැකි බලවේග පවත්වා ගැනීමට සහ මෙවලම් අපගමනය හෝ වැඩ කොටස් විකෘති වීම වැළැක්වීම සඳහා මෙම පරාමිතීන් සමතුලිත කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.
තාප උත්පාදනය:
වැඩිවන වේගය සහ ආහාර අනුපාත යන දෙකම ඉහළ තාප උත්පාදනය සඳහා දායක වේ. මෙම පරාමිතීන් නිසි කළමනාකරණය, ප්රමාණවත් සිසිලනය සමග, වැඩ ෙකොටස් සහ මෙවලම සඳහා තාප හානි වැළැක්වීම සඳහා අවශ්ය වේ.
Face Milling මූලික කරුණු
මුහුණු ඇඹරීම යනු කුමක්ද?
අවසන් මෝලක පැත්ත භාවිතා කරන විට, එය "පර්යන්ත ඇඹරීම" ලෙස හැඳින්වේ. අපි පහළින් කපනවා නම්, එය සාමාන්යයෙන් සිදු කරනු ලබන මුහුණු ඇඹරීම ලෙස හැඳින්වේනිරවද්‍ය cnc ඇඹරීම"ෆේස් මෝල්" හෝ "ෂෙල් මෝල්" ලෙස හඳුන්වන කපනයන්. මෙම ඇඹරුම් කටර් වර්ග දෙක අත්‍යවශ්‍යයෙන්ම එකම දෙයකි.
"මතුපිට ඇඹරීම" ලෙස හැඳින්වෙන "මුහුණු ඇඹරීම" ද ඔබට ඇසෙනු ඇත. ෆේස් මෝලක් තෝරාගැනීමේදී, කපනයෙහි විෂ්කම්භය සලකා බලන්න - ඒවා විශාල හා කුඩා ප්රමාණවලින් පැමිණේ. කැපීමේ වේගය, පෝෂණ අනුපාතය, ස්පින්ඩල් වේගය සහ අශ්වබල අවශ්‍යතා ඔබේ යන්ත්රයේ හැකියාවන් තුළ පවතින පරිදි මෙවලම් විෂ්කම්භය තෝරන්න. ඔබ වැඩ කරන ප්‍රදේශයට වඩා විශාල කැපුම් විෂ්කම්භයක් සහිත මෙවලමක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය, නමුත් විශාල මෝල් වලට වඩා බලවත් දඟරයක් අවශ්ය වන අතර තද අවකාශයන්ට නොගැලපේ.
ඇතුළත් කිරීම් ගණන:
ඇතුල් කිරීම් වැඩි වන තරමට කැපුම් දාර වැඩි වන තරමට ෆේස් මෝල් එකක පෝෂක අනුපාතය වේගවත් වේ. ඉහළ කැපුම් වේගය යනු කාර්යය වේගයෙන් කළ හැකි බවයි. එක් ඇතුල් කිරීමක් සහිත ෆේස් මෝල් ෆ්ලයි කටර් ලෙස හැඳින්වේ. නමුත් වේගවත් සමහර විට වඩා හොඳය. ඔබේ බහු-කැපුම් දාර ෆේස් මෝල තනි-ඇතුළත් කරන ලද ෆ්ලයි කටර් එකක් වැනි සුමට නිමාවක් ලබා ගැනීම සහතික කිරීම සඳහා ඔබ සියලු ඇතුළු කිරීම්වල තනි උස සකස් කළ යුතුය. සාමාන්යයෙන් කථා කරන විට, කපනයෙහි විෂ්කම්භය විශාල වන තරමට ඔබට අවශ්ය වනු ඇත.
ජ්‍යාමිතිය: මෙය ඇතුල් කිරීම් වල හැඩය සහ ඒවා ෆේස් මෝලෙහි සුරක්ෂිත කර ඇති ආකාරය මත රඳා පවතී.
මෙම ජ්‍යාමිතික ප්‍රශ්නය වඩාත් සමීපව බලමු.
හොඳම මුහුණු මෝල තෝරා ගැනීම: අංශක 45 හෝ අංශක 90?
අපි අංශක 45 ක් හෝ අංශක 90 ක් සඳහන් කරන විට, අපි කතා කරන්නේ ඇඹරුම් කපනය ඇතුළු කරන ලද කැපුම් දාරයේ කෝණය ගැන ය. උදාහරණයක් ලෙස, වම් කපනයෙහි අංශක 45 ක කැපුම් කෝණයක් ඇති අතර දකුණු කපනයෙහි අංශක 90 ක කැපුම් කෝණයක් ඇත. මෙම කෝණය කපනයෙහි ඊයම් කෝණය ලෙසද හැඳින්වේ.
විවිධ ෂෙල් ඇඹරුම් කටර් ජ්‍යාමිතිය සඳහා ප්රශස්ත මෙහෙයුම් පරාසයන් මෙන්න:
අංශක 45 Face Milling වල වාසි සහ අවාසි
වාසි:
Sandvik සහ Kennametal යන දෙකටම අනුව, සාමාන්‍ය මුහුණු ඇඹරීම සඳහා අංශක 45 කටර් නිර්දේශ කරනු ලැබේ. තාර්කිකත්වය වන්නේ අංශක 45 කටර් භාවිතා කරමින් කැපුම් බලවේග සමතුලිත වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඊටත් වඩා අක්ෂීය සහ රේඩියල් බල ඇතිවේ. මෙම සමතුලිතතාවය මතුපිට නිමාව වැඩි දියුණු කරනවා පමණක් නොව, රේඩියල් බලවේග අඩු කිරීම සහ සමාන කිරීම මගින් ස්පින්ඩල් ෙබයාරිං වලටද ප්රතිලාභ ලබා දෙයි.
ඇතුල්වීමේ සහ පිටවීමේ දී වඩා හොඳ කාර්ය සාධනයක් - අඩු බලපෑමක්, අඩු ප්‍රවණතාවක් කැඩී යාම.
-45-අංශක කැපුම් දාර ඉල්ලුම කැපීම සඳහා වඩා හොඳය.
-වඩා හොඳ මතුපිට නිමාවක් - 45 සැලකිය යුතු වඩා හොඳ නිමාවක් ඇත. අඩු කම්පනය, සමතුලිත බලවේග සහ - වඩා හොඳ ඇතුල් වීමේ ජ්‍යාමිතිය හේතු තුනකි.
චිප් තුනී කිරීමේ බලපෑම ආරම්භ වන අතර ඉහළ ආහාර අනුපාතවලට මග පාදයි. ඉහළ කැපුම් වේගය යනු ඉහළ ද්රව්ය ඉවත් කිරීම, සහ කාර්යය වේගයෙන් සිදු වේ.
-45-අංශක ෆේස් මෝල් ද යම් අවාසි ඇත:
- ඊයම් කෝණය හේතුවෙන් කැපුම්වල උපරිම ගැඹුර අඩු විය.
- විශාල විෂ්කම්භයන් නිෂ්කාශන ගැටළු ඇති කළ හැක.
-අංශක 90 කෝණ ඇඹරීම හෝ උරහිස් ඇඹරීම නැත
-මෙවලම් භ්‍රමණයෙන් පිටවන පැත්තේ චිපින් හෝ බර්ස් ඇති විය හැක.
අංශක -90 අඩු පාර්ශ්වීය (අක්ෂීය) බලයක්, අඩක් පමණ යෙදේ. මෙම ලක්ෂණය සිහින් බිත්තිවල ප්රයෝජනවත් වේ, අධික බලය ද්රව්යමය කතාබස් සහ අනෙකුත් ගැටළු ඇති කළ හැකිය. සවිකෘතයේ කොටස තදින් අල්ලා ගැනීම දුෂ්කර හෝ කළ නොහැකි වූ විටද එය ප්රයෝජනවත් වේ.
මුහුණු මෝල් ගැන අමතක නොකරමු. ඔවුන් එක් එක් වර්ගයේ ෆේස් මෝල්හි වාසි කිහිපයක් ඒකාබද්ධ කරන අතර ශක්තිමත්ම ඒවා ද වේ. ඔබට දුෂ්කර ද්රව්ය සමඟ වැඩ කිරීමට සිදුවුවහොත්, ඇඹරීම ඔබේ හොඳම තේරීම විය හැකිය. ඔබ පරිපූර්ණ ප්රතිඵල සොයන්නේ නම්, ඔබට පියාසර කපන යන්ත්රයක් අවශ්ය විය හැකිය. බොහෝ අවස්ථාවලදී, මැස්සන් කපන යන්ත්රය හොඳම මතුපිට ප්රතිඵල සපයයි. මාර්ගය වන විට, ඔබට පහසුවෙන්ම එක් කැපුම් දාරයක් සමඟ ඕනෑම මුහුණු මෝලක් සියුම් පියාසර කටර් බවට පරිවර්තනය කළ හැකිය.
"උසස් තත්ත්වයේ විසඳුම් නිර්මාණය කිරීම සහ ලොව පුරා සිටින පුද්ගලයින් සමඟ මිතුරන් බිහි කිරීම" යන ඔබේ විශ්වාසයට ඇලී සිටින ඇනෙබොන්, චීනය සඳහා චීන නිෂ්පාදකයා සඳහා ආරම්භ කිරීමට පාරිභෝගිකයින්ගේ ආකර්ෂණය ලබා දෙයි.ඇලුමිනියම් වාත්තු නිෂ්පාදන, ඇලුමිනියම් තහඩුව,සකස් කරන ලද ඇලුමිනියම් කුඩා කොටස්cnc, පුදුමාකාර ආශාවකින් සහ විශ්වාසවන්තකමකින්, ඔබට හොඳම සේවාවන් ලබා දීමට කැමැත්තෙන් සිටින අතර දීප්තිමත් අපේක්ෂා කළ හැකි අනාගතයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ඔබ සමඟ ඉදිරියට ගමන් කරයි.
If you wanna know more or inquiry, please feel free to contact info@anebon.com.
පසු කාලය: ජූනි-18-2024