ඵලදායි බර් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම සමඟ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන්න

අපි සැකසූ නිෂ්පාදන ඉවත් කළ යුත්තේ ඇයි?

ආරක්ෂාව:

බර්ස් තියුණු දාර සහ නෙරා යාමක් නිර්මාණය කළ හැකි අතර, එය කම්කරුවන්ට මෙන්ම අවසාන පරිශීලකයින්ට අවදානමක් විය හැකිය.

ගුණාත්මකභාවය:

බර්ස් ඉවත් කිරීමෙන්, ඔබේ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ පෙනුම වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

ක්‍රියාකාරීත්වය:

බර්ස් සංරචකවල ක්‍රියාකාරිත්වයට සහ අනෙකුත් කොටස් සමඟ ඒවායේ අතුරු මුහුණතට බලපෑම් කළ හැකිය.

නියාමන අනුකූලතාව

නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය සහ ආරක්ෂාව සහතික කිරීම සඳහා ඇතැම් කර්මාන්තවලට බර් ඉවසීමේ මට්ටම් පිළිබඳ දැඩි රෙගුලාසි ඇත.

එකලස් කිරීම සහ හැසිරවීම

ඉවත් කරන ලද නිෂ්පාදන හැසිරවීම සහ එකලස් කිරීම පහසු කරයි, එය හානි වීමේ අවදානම අඩු කරයි.

ලෝහ කැපීමේ ක්රියාවලියේදී බර්ස් බොහෝ විට ජනනය වේ. Burrs සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය අඩු කළ හැකිය. ඒවා නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට ද බලපාන අතර සමහර අවස්ථාවල අනතුරු ඇති කරයි. Deburring සාමාන්යයෙන් burr ප්රශ්නය විසඳීම සඳහා භාවිතා වේ. Deburring යනු ඵලදායී ක්රියාවලියක් නොවේ. Deburring යනු ඵලදායී නොවන ක්රියාවලියකි. එය පිරිවැය වැඩි කරයි, නිෂ්පාදන චක්‍ර දිගු කරයි සහ සමස්ත නිෂ්පාදනයම ඉවත් කිරීමට හේතු විය හැක.

ඇනෙබොන් කණ්ඩායම විසින් ඇඹරුම් බර්ස් සෑදීමට බලපාන සාධක විශ්ලේෂණය කර විස්තර කර ඇත. ව්‍යුහාත්මක සැලසුම් අවධියේ සිට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය දක්වා ඇඹරුම් බර්ස් අඩු කිරීමට සහ ඒවා පාලනය කිරීමට පවතින ක්‍රම සහ තාක්ෂණයන් පිළිබඳවද ඔවුන් සාකච්ඡා කර ඇත.

1. අවසන් ඇඹරුම් බර්ස්: ප්රධාන වර්ග

කැපුම් චලිතය සහ මෙවලම් කැපුම් දාරය මත පදනම්ව බර්ස් වර්ගීකරණය කිරීමේ ක්‍රමයට අනුව, අවසාන ඇඹරීමේදී ජනනය වන ප්‍රධාන බර්ස් අතරට ප්‍රධාන මතුපිට දෙපස බර්ස්, කැපීමේ දිශාවට පැත්තේ බර්ස්, පතුල දිගේ බර්ස් ඇතුළත් වේ. දිශාවට කැපීම, සහ පෝෂණය සහ පිටතට කපා. දිශානුගත බුරුල් වර්ග පහක් ඇත.

රූපය 1 අවසන් ඇඹරීම මගින් සාදන ලද බර්ස්

සාමාන්යයෙන්, පහළ කෙළවරේ කපන දිශාවෙහි ඇති බර්ස් ප්රමාණය විශාල වන අතර ඉවත් කිරීමට වඩා අපහසු වේ. මෙම පත්රිකාව කැපුම් දිශාවන්හි ඇති පහළ කෙළවරේ බර්සර් වෙත අවධානය යොමු කරයි. ප්‍රමාණය සහ හැඩය අවසානයේ ඇඹරුම් කැපීමේ දිශාවේ දක්නට ලැබෙන විවිධ වර්ග තුනකට වර්ග කළ හැකිය. I වර්ගයේ burrs ඉවත් කිරීමට අපහසු සහ මිල අධික විය හැක, II වර්ගයේ burrs පහසුවෙන් ඉවත් කළ හැක, සහ Type III burrs ඍණ විය හැක (රූපය 2 හි පෙන්වා ඇති පරිදි).

රූපය 2 ඇඹරුම් දිශාවට බර්ස් වර්ග.

2. අවසන් ඇඹරුම් යන්තවල බර්ස් සෑදීමට බලපාන ප්රධාන සාධක

බර් සෑදීම යනු ද්රව්ය විකෘති කිරීමේ සංකීර්ණ ක්රියාවලියකි. වැඩ කොටසෙහි ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග, එහි ජ්‍යාමිතිය, මතුපිට ප්‍රතිකාර, මෙවලම් ජ්‍යාමිතිය සහ කැපුම් මාර්ගය, මෙවලම් මත පැළඳීම, කැපුම් පරාමිතීන්, සිසිලනකාරක භාවිතය යනාදිය ඇතුළු සාධක ගණනාවකින් බර්ස් සෑදීම බලපායි. රූපය 3 හි බ්ලොක් රූප සටහන අවසන් ඇඹරුම් බර්ස් වලට බලපාන සාධක පෙන්වයි. නිශ්චිත ඇඹරුම් තත්ව යටතේ විවිධ බලපෑම් සාධකවල සමුච්චිත බලපෑම මත හැඩය සහ ප්‍රමාණය අවසන් ඇඹරුම් බර්ර්ස් රඳා පවතී. කෙසේ වෙතත්, විවිධ සාධක බර් සෑදීමට විවිධ බලපෑම් ඇති කරයි.

රූපය 3: ඇඹරුම් බර් සෑදීමේ හේතුව සහ බලපෑම් සටහන

1. මෙවලමෙහි ඇතුල්වීම/පිටවීම

මෙවලම වැඩ කොටසෙන් ඉවතට භ්‍රමණය වන විට ජනනය වන බර්ස් එය ඇතුළට භ්‍රමණය වන විට ජනනය වන ඒවාට වඩා විශාල වේ.

2. ගුවන් යානයෙන් කෝණය ඉවත් කරන්න

ප්ලේන් කැපූ කෝණ පහළ කෙළවරේ ඇති බර්සර් සෑදීමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. කැපුම් දාරය තලයේ වැඩ කොටසක පර්යන්ත මතුපිටින් ඉවතට භ්‍රමණය වන විට, එම ස්ථානයේ ඇඹරුම් කපනයේ අක්ෂයට ලම්බකව යම් ලක්ෂ්‍යයක් හරහා ගමන් කරන විට, මෙවලම් වේගය සහ පෝෂක වේගයේ දෛශික සංයෝජනය ඔහුගේ අවසාන මුහුණුවල දිශාව අතර කෝණයට සමාන වේ. වැඩ ෙකොටස්. වැඩ කොටසෙහි අවසාන මුහුණ මෙවලම් ඉස්කුරුප්පුවේ සිට ටූල් අවුට් පොයින්ට් දක්වා දිව යයි. රූප සටහන 5 හි, Ps පරාසය, තලයකින් කපා ඇති කෝණය 0degPs=180deg වේ.

පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවලින් පෙනී යන්නේ කැපුම් ගැඹුර වැඩි වන විට බර්ස් I වර්ගයේ සිට II වර්ගයට වෙනස් වන බවයි. සාමාන්‍යයෙන්, II වර්ගයේ බර්ර් නිපදවීමට අවශ්‍ය අවම ඇඹරුම් ගැඹුර (සීමා කැපුම් ගැඹුර හෝ dcr ලෙසද හැඳින්වේ) අවම ඇඹරුම් ගැඹුර ලෙස හැඳින්වේ. ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ යන්ත්‍රකරණයේදී තලයේ කැපුම් කෝණ සහ බර් උස මත කැපුම් ගැඹුරේ බලපෑම රූප සටහන 6 මගින් නිරූපණය කෙරේ.

රූපය 6 ප්ලේන් කැපුම් කෝණය, බර් ආකෘතිය සහ කැපුම් ගැඹුර

රූප සටහන 6 පෙන්නුම් කරන්නේ, තලය කැපීමේ කෝණය 120deg ට වඩා වැඩි වූ විට I වර්ගයේ බර්ස් විශාල වන අතර ඒවා II වර්ගයට වෙනස් වන ගැඹුර වැඩි වන බවයි. කුඩා ප්ලේන් කැපුම් කෝණයක් II වර්ගයේ බර්ස් සෑදීම දිරිමත් කරනු ඇත. හේතුව Ps අගය අඩු වන තරමට පර්යන්තයේ මතුපිට තද බව වැඩි වීමයි. මෙය බර්ස් සඳහා ඇති ඉඩකඩ අඩු කරයි.

ආහාර වේගය සහ එහි දිශාව තලය කැපීමේ වේගය සහ කෝණයට සහ බර්ස් සෑදීමට බලපානු ඇත. විශාල ආහාර අනුපාතය සහ පිටවීමේ දාරයේ ඕෆ්සෙට්, a, සහ Ps කුඩා වන තරමට එය සෑදීමේ විශාල burrs මර්දනය කිරීම වඩාත් ඵලදායී වේ.

රූප සටහන 7 බර් නිෂ්පාදනයට ආහාර දිශානතියේ බලපෑම්

3. මෙවලම් ඉඟි EOS පිටවීමේ අනුපිළිවෙල

බර් ප්‍රමාණය බොහෝ දුරට තීරණය වන්නේ මෙවලම් ඉඟිය අවසන් මෝලෙන් පිටවන අනුපිළිවෙල අනුව ය. රූප සටහන 8 හි, ලක්ෂ්‍යය A කුඩා කැපුම් දාරය නියෝජනය කරයි. C ලක්ෂ්යය ප්රධාන කැපුම් දාර නියෝජනය කරයි. සහ B ලක්ෂ්‍යය තුඩ අග්‍රය නියෝජනය කරයි. මෙවලම් ඉඟි අරය තියුණු යැයි උපකල්පනය කරන බැවින් එය නොසලකා හරිනු ලැබේ. AB දාරය BC දාරයට පෙර වැඩ කොටසෙන් පිටව ගියහොත් චිප්ස් යන්ත්‍රෝපකරණ වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට එල්ලනු ඇත. ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලිය අඛණ්ඩව සිදුවන විට, චිප්ස් වැඩ කොටසෙන් තල්ලු කර විශාල පහළ දාර කැපුම් බුරුමක් සාදයි. AB දාරය ක්‍රි.පූ දාරයට පෙර වැඩ කොටසෙන් පිටව ගියහොත්, චිප්ස් සංක්‍රාන්ති මතුපිටට එල්ල කරනු ලැබේ. ඉන්පසු ඒවා කපන දිශාවට වැඩ කොටසෙන් කපා ඇත.

අත්හදා බැලීම පෙන්නුම් කරන්නේ:

①මෙවලම් ඉඟි පිටවීමේ අනුපිළිවෙල ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA අනුපිළිවෙලින් බර් ප්‍රමාණය වැඩි කරයි.

②එකම පිටවීමේ අනුපිළිවෙල යටතේ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍යවල නිපදවන ලද බර් ප්‍රමාණය බිඳෙනසුලු ද්‍රව්‍යවල නිෂ්පාදනයට වඩා වැඩි බව හැරුණු විට EOS හි ප්‍රතිඵල සමාන වේ. මෙවලම් ඉඟියේ පිටවීමේ අනුපිළිවෙල මෙවලම් ජ්‍යාමිතියට පමණක් නොව පෝෂණ අනුපාතය, ගැඹුරට ඇඹරීම, වැඩ කොටස් ජ්‍යාමිතිය සහ කැපුම් තත්ව වැනි සාධකවලට ද සම්බන්ධ වේ. බර්ස් සෑදී ඇත්තේ බහුවිධ සාධක සංයෝගයකිනි.

රූපය 8 මෙවලම් ඉඟිය බර් සෑදීම සහ පිටවීමේ අනුපිළිවෙල

4. වෙනත් සාධකවල බලපෑම

① ඇඹරුම් පරාමිතීන් (උෂ්ණත්වය, කැපීමේ පරිසරය, ආදිය). බර්ස් සෑදීම ඇතැම් සාධක මගින් ද බලපානු ඇත. ආහාර වේගය, ඇඹරුම් දුර, යනාදී ප්‍රධාන සාධකවල බලපෑම. තල කැපුම් කෝණය සහ මෙවලම් ඉඟි පිටවීමේ අනුපිළිවෙල EOS න්‍යායන් තල කැපුම් කෝණ පිළිබඳ න්‍යාය තුළ පිළිබිඹු වේ. මම මෙහි විස්තර වෙත නොයමි;

② වැඩි ප්ලාස්ටික් ද්රව්යcnc හැරවුම් කොටස්, මම ටයිප් burrs පිහිටුවීමට පහසු වනු ඇත. බිඳෙනසුලු ද්‍රව්‍ය අවසන් ඇඹරීමේදී, විශාල ආහාර ප්‍රමාණයන් හෝ විශාල ප්ලේන් කැපුම් කෝණ III වර්ගයේ දෝෂවලට තුඩු දිය හැකිය.

③ අවසාන පෘෂ්ඨය හා යන්තගත තලය අතර කෝණය සෘජුකෝණාස්‍රයක් ඉක්මවන විට පෘෂ්ඨයේ වැඩි දෘඪතාව නිසා බර්ස් සෑදීම මැඩපැවැත්විය හැක.

④ ඇඹරුම් දියර භාවිතය මෙවලම්වල ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීම, ඇඳීම සහ කඳුළු අඩු කිරීම, ඇඹරුම් ක්රියාවලිය ලිහිසි කිරීම සහ බර් ප්රමාණය අඩු කිරීම සඳහා ප්රයෝජනවත් වේ;

⑤ මෙවලම පැළඳීම බර් සෑදීමට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. මෙවලම යම් මට්ටමකට පැළඳ සිටින විට ඉඟියේ චාපය වැඩි වේ. උපකරණයක පිටවන දිශාවට මෙන්ම කැපුම් දිශාවට ද බර් ප්‍රමාණය වැඩි වේ. යාන්ත්රණය අවබෝධ කර ගැනීම සඳහා වැඩිදුර අධ්යයනය අවශ්ය වේ. ගැඹුරට හාරන්න.

⑥ මෙවලම් ද්‍රව්‍ය වැනි වෙනත් සාධක ද ​​බර් සෑදීමට බලපෑම් කළ හැකිය. දියමන්ති මෙවලම් එකම කොන්දේසි යටතේ අනෙකුත් මෙවලම් වලට වඩා හොඳින් බර්ස් මර්දනය කරයි.

3. ඇඹරුම් බර්ස් සෑදීම පාලනය කිරීම පහසුය.

අවසාන ඇඹරුම් බර්ස් සෑදීමට බොහෝ සාධක බලපායි. ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලිය අවසන් ඇඹරුම් බර්ස් සෑදීමට බලපාන එක් සාධකයක් පමණි. අනෙකුත් සාධක අතර මෙවලමෙහි ජ්‍යාමිතිය, වැඩ කොටසෙහි ව්‍යුහය සහ ප්‍රමාණය යනාදිය ඇතුළත් වේ. නිෂ්පාදනය කරන ලද අවසාන ඇඹරුම් බර්ස් ගණන අඩු කිරීම සඳහා, බහු කෝණවලින් බර් උත්පාදනය පාලනය කිරීම සහ අඩු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

1. සාධාරණ ව්‍යුහාත්මක සැලසුම

වැඩ කොටසෙහි ව්යුහය බර්ස් සෑදීමේ වැදගත් සාධකයකි. දාරවල බර්ස් සැකසීමෙන් පසු හැඩය සහ ප්‍රමාණය වැඩ කොටස් ව්‍යුහය අනුව වෙනස් වේ. ද්රව්යමය හා මතුපිට ප්රතිකාර විටcnc කොටස්දන්නා, ජ්යාමිතිය සහ දාර burrs ගොඩනැගීමට ප්රධාන භූමිකාවක් ඉටු කරයි.

2. සැකසීමේ අනුපිළිවෙල

සැකසීම සිදු කරන අනුපිළිවෙල ද බර් ප්‍රමාණයට සහ හැඩයට බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය. Deburring හැඩය සහ ප්‍රමාණය මෙන්ම deburring වැඩ බර සහ පිරිවැය ද බලපායි. නිවැරදි සැකසුම් අනුපිළිවෙල තෝරා ගැනීමෙන් ඉවත් කිරීමේ පිරිවැය අඩු කළ හැකිය.

රූපය 9 සැකසුම් අනුපිළිවෙල පාලන ක්රමය තෝරාගැනීම

රූප සටහන 10a හි ඇති ප්ලේන් මුලින්ම සරඹ කර පසුව ඇඹරීමට නම්, කුහරය වටා විශාල ඇඹරුම් බර්ස් ඇත. කෙසේ වෙතත්, එය මුලින්ම ඇඹරීමට හා පසුව සරඹ නම්, කුඩා විදුම් burrs පමණක් දෘශ්යමාන වේ. රූප සටහන 10b හි, අවතල මතුපිට මුලින්ම ඇඹරීමෙන් පසුව, ඉහළ පෘෂ්ඨයේ ඇඹරුම් ඇඹරීමේදී කුඩා බුරුමක් සෑදේ.

3. මෙවලම් පිටවීමෙන් වළකින්න

කැපුම් දිශාවට බර්ස් සෑදීමේ මූලික හේතුව මෙය වන බැවින් මෙවලම් ඉවත් කිරීම වළක්වා ගැනීම වැදගත්ය. ඇඹරුම් මෙවලමක් වැඩ කොටසෙන් ඉවතට කරකවන විට නිපදවන බර්ස් එය ඉස්කුරුප්පු කරන විට නිපදවන ඒවාට වඩා විශාල වේ. ඇඹරුම් කපනය හැකිතාක් සැකසීමේදී වළක්වා ගත යුතුය. රූප සටහන 4 හි දැක්වෙන්නේ රූප සටහන 4b භාවිතා කර සාදන ලද බර් එක රූපය 4 මගින් නිපදවන ලද එකට වඩා කුඩා බවයි.

4. නිවැරදි කැපුම් මාර්ගය තෝරන්න

පෙර විශ්ලේෂණයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ ප්ලේන් කැපුම් කෝණය නිශ්චිත සංඛ්‍යාවකට වඩා අඩු වන විට බර් ප්‍රමාණය කුඩා වන බවයි. ඇඹරුම් පළල, භ්‍රමණ වේගය සහ පෝෂණ වේගයෙහි වෙනස්වීම් තලයේ කැපුම් කෝණය වෙනස් කළ හැකිය. සුදුසු මෙවලම් මාර්ගය තෝරාගැනීමෙන්, I-type burrs නිර්මාණය කිරීම වළක්වා ගත හැකිය (රූපය 11 බලන්න).

රූපය 10: මෙවලම් මාර්ගය පාලනය කිරීම

රූප සටහන 10a සම්ප්‍රදායික මෙවලම් මාර්ගය නිදර්ශනය කරයි. රූපයේ සෙවන ලද ප්රදේශය කැපුම් දිශාවට බුරුල් ඇතිවිය හැකි ස්ථානය පෙන්වයි. රූප සටහන 10b මගින් බර්ස් සෑදීම අඩු කළ හැකි වැඩිදියුණු කළ මෙවලම් මාර්ගයක් පෙන්වයි.

රූප සටහන 11b හි පෙන්වා ඇති මෙවලම් මාර්ගය තරමක් දිගු විය හැකි අතර මඳක් වැඩිපුර ඇඹරීමට ගත හැක, නමුත් එයට කිසිදු අමතර deburring අවශ්‍ය නොවේ. Figure 10a, අනෙක් අතට, බොහෝ deburring අවශ්ය වේ (මෙම ප්රදේශයේ බොහෝ burrs නොමැති වුවද, යථාර්ථයේ දී, ඔබ දාර සිට සියලු burrs ඉවත් කිරීමට සිදු වේ). සාරාංශයක් ලෙස, රූප සටහන 10a ට වඩා 10b හි මෙවලම් මාර්ගය බර්ස් පාලනය කිරීමේදී වඩාත් ඵලදායී වේ.

5. සුදුසු ඇඹරුම් පරාමිතීන් තෝරන්න

අවසානය ඇඹරීමේ පරාමිතීන් (දතකට පෝෂණය, අවසානය ඇඹරුම් දිග, ගැඹුර සහ ජ්‍යාමිතික කෝණය වැනි) බර්ස් සෑදීමට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය. බර්ස් ඇතැම් පරාමිතීන් මගින් බලපායි.

අවසාන ඇඹරුම් ස්වර්ෆ් සෑදීමට බොහෝ සාධක බලපායි. ප්‍රධාන සාධක අතරට ඇතුළත් වන්නේ: මෙවලම් ඇතුල්වීම/පිටවීම, තල කැපුම් කෝණ, මෙවලම් ඉඟි අනුපිළිවෙල, ඇඹරුම් පරාමිති යනාදිය. අවසානය ඇඹරුම් බුරුල්ලේ හැඩය සහ ප්‍රමාණය බොහෝ සාධකවල ප්‍රතිඵලයකි.

ලිපිය ආරම්භ වන්නේ වැඩ කොටසෙහි ව්‍යුහාත්මක සැලසුම, යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලිය, ඇඹරුම් ප්‍රමාණය සහ තෝරාගත් මෙවලම සමඟිනි. එය පසුව ඇඹරුම් බර්ස් වලට බලපාන සාධක විශ්ලේෂණය කර සාකච්ඡා කරන අතර ඇඹරුම් කපන මාර්ග පාලනය කිරීමට, සුදුසු සැකසුම් අනුපිළිවෙල තෝරා ගැනීමට සහ ව්‍යුහාත්මක සැලසුම් වැඩිදියුණු කිරීමට ක්‍රම ඉදිරිපත් කරයි. ඇඹරුම් බර්ස් යටපත් කිරීමට හෝ අවම කිරීමට භාවිතා කරන තාක්ෂණයන්, ක්‍රම සහ ක්‍රියාවලීන්, බර් ප්‍රමාණය සහ ගුණාත්මකභාවය, පිරිවැය අඩු කිරීම සහ කෙටි නිෂ්පාදන චක්‍රවල ක්‍රියාකාරී පාලනය සඳහා ඇඹරුම් සැකසීමේදී යෙදිය හැකි ශක්‍ය තාක්ෂණික විසඳුම් ඉදිරිපත් කරයි.

“පාරිභෝගික මුල්, උසස් තත්ත්වයේ පළමුව” මතක තබා ගන්න, ඇනෙබොන් අපගේ ගනුදෙනුකරුවන් සමඟ සමීපව ක්‍රියා කරන අතර ඔවුන්ට කර්මාන්තශාලා සඳහා කාර්යක්ෂම සහ විශේෂඥ විශේෂඥ සේවා ලබා දෙන්න.CNC කුඩා කොටස් ඇඹරීම, cncයන්තගත ඇලුමිනියම් කොටස්සහ ඩයි වාත්තු කොටස්. මක්නිසාද යත් ඇනෙබොන් සෑම විටම මෙම රේඛාව සමඟ වසර 12 කට වඩා වැඩි කාලයක් රැඳී සිටින බැවිනි. Anebon හට විශිෂ්ට සහ පිරිවැය මත වඩාත් ඵලදායී සැපයුම්කරුවන්ගේ සහාය ලැබුණි. සහ ඇනෙබොන් දුර්වල උසස් තත්ත්වයේ සැපයුම්කරුවන් ඉවත් කර ඇත. දැන් OEM කර්මාන්තශාලා කිහිපයක් අප සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කළා.

කර්මාන්ත ශාලාව චීන ඇලුමිනියම් අංශය සහ ඇලුමිනියම් සඳහා, ඇනෙබොන් දේශීය හා විදේශීය පාරිභෝගිකයින්ගේ විවිධ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය. අප සමඟ සාකච්ඡා කිරීමට සහ සාකච්ඡා කිරීමට පැමිණෙන ලෙස අපි නව සහ පැරණි පාරිභෝගිකයින් සාදරයෙන් පිළිගනිමු. ඔබගේ තෘප්තිය අපගේ අභිප්‍රේරණයයි! දීප්තිමත් නව පරිච්ඡේදයක් ලිවීමට ඇනෙබොන්ට එකට වැඩ කිරීමට ඉඩ දෙන්න!

ඔබ වැඩි විස්තර දැන ගැනීමට හෝ උපුටා දැක්වීමක් ලබා ගැනීමට කැමති නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වන්නinfo@anebon.com