ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසුම් විසඳුම්වල නැගී එන ප්‍රවණතා

ඇලුමිනියම් යනු වඩාත් බහුලව භාවිතා වන ෆෙරස් නොවන ලෝහය වන අතර එහි යෙදුම් පරාසය අඛණ්ඩව පුළුල් වේ. ඉදිකිරීම්, සැරසිලි, ප්‍රවාහනය සහ අභ්‍යවකාශ ඇතුළු විවිධ කර්මාන්ත සඳහා සපයන ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන වර්ග 700,000 කට වඩා තිබේ. මෙම සාකච්ඡාවේදී, අපි ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේ තාක්ෂණය සහ සැකසීමේදී විරූපණය වළක්වා ගන්නේ කෙසේද යන්න සොයා බලමු.

ඇලුමිනියම් වල වාසි සහ ලක්ෂණ ඇතුළත් වේ:

- අඩු ඝනත්වය: ඇලුමිනියම් ඝනත්වය 2.7 g/cm³ පමණ වන අතර එය දළ වශයෙන් යකඩ හෝ තඹ වලින් තුනෙන් එකක් වේ.

- ඉහළ ප්ලාස්ටික්:ඇලුමිනියම් විශිෂ්ට ductility ඇති අතර, එය නිස්සාරණය සහ දිගු කිරීම වැනි පීඩන සැකසුම් ක්රම හරහා විවිධ නිෂ්පාදන බවට පත් කිරීමට ඉඩ සලසයි.

- විඛාදන ප්රතිරෝධය:ඇලුමිනියම් ස්වභාවික තත්ත්‍වයන් යටතේ හෝ ඇනෝඩීකරණය හරහා එහි මතුපිට ආරක්ෂිත ඔක්සයිඩ් පටලයක් වර්ධනය කරයි, වානේ හා සසඳන විට උසස් විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි.

- ශක්තිමත් කිරීමට පහසු:පිරිසිදු ඇලුමිනියම් අඩු ශක්ති මට්ටමක් තිබුණද, එහි ශක්තිය ඇනෝඩීකරණය හරහා සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කළ හැක.

- මතුපිට ප්රතිකාර සඳහා පහසුකම් සපයයි:මතුපිට ප්‍රතිකාර මගින් ඇලුමිනියම්වල ගුණ වැඩි දියුණු කිරීමට හෝ වෙනස් කිරීමට හැකිය. ඇනෝඩීකරණ ක්රියාවලිය හොඳින් ස්ථාපිත කර ඇති අතර ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේදී බහුලව භාවිතා වේ.

- හොඳ සන්නායකතාවය සහ ප්රතිචක්රීකරණය:ඇලුමිනියම් විශිෂ්ට විදුලි සන්නායකයක් වන අතර ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කිරීමට පහසුය.

ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසුම් තාක්ෂණය

ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන මුද්දර දැමීම

1. සීතල මුද්දර දැමීම

භාවිතා කරන ද්රව්යය ඇලුමිනියම් පෙති වේ. මෙම පෙති නිස්සාරණ යන්ත්‍රයක් සහ අච්චුවක් භාවිතයෙන් තනි පියවරකින් හැඩගස්වා ඇත. මෙම ක්‍රියාවලිය ඉලිප්සාකාර, හතරැස් සහ සෘජුකෝණාස්‍රාකාර ආකෘතීන් වැනි දිගු කිරීම හරහා සාක්ෂාත් කර ගැනීමට අභියෝග කරන තීරු නිෂ්පාදන හෝ හැඩතල නිර්මාණය කිරීම සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. (රූපය 1 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, යන්ත්රය; රූපය 2, ඇලුමිනියම් පෙති; සහ රූපය 3, නිෂ්පාදනය)

භාවිතා කරන යන්ත්රයේ ටොන් ප්රමාණය නිෂ්පාදනයේ හරස්කඩ ප්රදේශයට සම්බන්ධ වේ. ටංස්ටන් වානේ වලින් සාදන ලද ඉහළ ඩයි පන්ච් සහ පහළ ඩයි අතර පරතරය නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වය තීරණය කරයි. එබීම අවසන් වූ පසු, ඉහළ ඩයි පන්ච් සිට පහළ ඩයි දක්වා සිරස් පරතරය නිෂ්පාදනයේ ඉහළ ඝණකම පෙන්නුම් කරයි. (රූපය 4 හි පෙන්වා ඇති පරිදි)

වාසි: කෙටි පුස් විවෘත කිරීමේ චක්රය, දිගු කිරීමේ අච්චුවට වඩා අඩු සංවර්ධන පිරිවැය. අවාසි: දිගු නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය, ක්රියාවලිය තුළ නිෂ්පාදන ප්රමාණයේ විශාල උච්චාවචනය, ඉහළ ශ්රම පිරිවැය.

2. දිගු කිරීම

භාවිතා කරන ද්රව්ය: ඇලුමිනියම් පත්රය. තීරු නොවන සිරුරු (වක්‍ර ඇලුමිනියම් සහිත නිෂ්පාදන) සඳහා සුදුසු හැඩ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා බහු විකෘති කිරීම් සිදු කිරීමට අඛණ්ඩ අච්චු යන්ත්‍රය සහ අච්චුව භාවිතා කරන්න. (රූපය 5, යන්ත්‍රය, රූප සටහන 6, අච්චුව, සහ රූප 7, නිෂ්පාදනයේ පෙන්වා ඇති පරිදි)

වාසි:නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී සංකීර්ණ සහ බහු විකෘති නිෂ්පාදනවල මානයන් ස්ථායීව පාලනය වන අතර නිෂ්පාදන මතුපිට සුමට වේ.

අවාසි:ඉහළ අච්චු පිරිවැය, සාපේක්ෂව දිගු සංවර්ධන චක්‍රය සහ යන්ත්‍ර තෝරා ගැනීම සහ නිරවද්‍යතාවය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා.

ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන මතුපිට ප්රතිකාර

1. වැලි පිපිරවීම (වෙඩි පෙණීම)

අධිවේගී වැලි ප්රවාහයේ බලපෑමෙන් ලෝහ මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සහ රළු කිරීම ක්රියාවලිය.

ඇලුමිනියම් මතුපිට පතිකාරක මෙම ක්රමය වැඩ ෙකොටස් මතුපිට පිරිසිදුකම හා රළුබව වැඩි දියුණු කරයි. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, පෘෂ්ඨයේ යාන්ත්රික ගුණාංග වැඩිදියුණු වන අතර, වඩා හොඳ තෙහෙට්ටුව ප්රතිරෝධයක් ඇති කරයි. මෙම වැඩිදියුණු කිරීම මතුපිට සහ ආලේප කරන ලද ඕනෑම ආලේපනයක් අතර ඇති ඇලවීම වැඩි කරයි, ආලේපනයේ කල්පැවැත්ම දිගු කරයි. මීට අමතරව, එය ආලේපනයේ මට්ටම් කිරීම සහ සෞන්දර්යාත්මක පෙනුම පහසු කරයි. මෙම ක්‍රියාවලිය විවිධ ඇපල් නිෂ්පාදනවල බහුලව දක්නට ලැබේ.

2. ඔප දැමීම

සැකසුම් ක්‍රමය මඟින් වැඩ කොටසක මතුපිට රළුබව අඩු කිරීමට යාන්ත්‍රික, රසායනික හෝ විද්‍යුත් රසායනික ක්‍රම භාවිතා කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සිනිඳු සහ දිලිසෙන මතුපිටක් ලැබේ. ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වර්ග තුනකට වර්ග කළ හැකිය: යාන්ත්‍රික ඔප දැමීම, රසායනික ඔප දැමීම සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම. යාන්ත්‍රික ඔප දැමීම විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීමෙන් ඇලුමිනියම් කොටස් මල නොබැඳෙන වානේවලට සමාන කැඩපතක් වැනි නිමාවක් ලබා ගත හැකිය. මෙම ක්‍රියාවලිය උසස් සරල බව, විලාසිතා සහ අනාගත ආයාචනය පිළිබඳ හැඟීමක් ලබා දෙයි.

3. වයර් ඇඳීම

ලෝහ කම්බි ඇඳීම යනු වැලි කඩදාසි සමඟ ඇලුමිනියම් තහඩු වලින් රේඛා නැවත නැවතත් සීරීමට ලක් කරන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි. වයර් ඇඳීම සෘජු කම්බි ඇඳීම, අහඹු කම්බි ඇඳීම, සර්පිලාකාර කම්බි ඇඳීම සහ නූල් කම්බි ඇඳීම ලෙස බෙදිය හැකිය. ලෝහ කම්බි ඇඳීමේ ක්‍රියාවලියට සෑම සියුම් සේද සලකුණක්ම පැහැදිලිව පෙන්විය හැකි අතර එමඟින් මැට් ලෝහයට සිහින් හිසකෙස් දීප්තියක් ඇති අතර නිෂ්පාදනයට විලාසිතා සහ තාක්ෂණය යන දෙකම ඇත.

4. ඉහළ ආලෝකය කැපීම

උද්දීපනය කැපීමේදී කොටස් කැපීමට සහ නිෂ්පාදන මතුපිට දේශීය උද්දීපනය කරන ප්‍රදේශ නිපදවීමට අධිවේගී භ්‍රමණය (සාමාන්‍යයෙන් 20,000 rpm) නිරවද්‍ය කැටයම් යන්ත්‍ර ස්පින්ඩලය මත දියමන්ති පිහිය ශක්තිමත් කිරීමට නිරවද්‍ය කැටයම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරයි. කැපුම් උද්දීපනවල දීප්තිය ඇඹරුම් සරඹ වේගයට බලපායි. සරඹ වේගය වේගවත් වන තරමට කැපුම් ඉස්මතු කිරීම් දීප්තිමත් වේ. අනෙක් අතට, කැපුම් උද්දීපනය අඳුරු වන තරමට, ඒවා පිහි සලකුණු නිපදවීමට වැඩි ඉඩක් ඇත. විශේෂයෙන් iPhone 5 වැනි ජංගම දුරකථනවල අධි-දීප්තිය කැපීම බහුලව දක්නට ලැබේ. මෑත වසරවලදී, සමහර ඉහළ-අන්ත රූපවාහිනී ලෝහ රාමු ඉහළ-ග්ලොස් භාවිතා කර ඇත.CNC ඇඹරීමතාක්‍ෂණය, සහ ඇනෝඩීකරණය සහ දත්මැදීමේ ක්‍රියාවලීන් රූපවාහිනිය විලාසිතා සහ තාක්‍ෂණික තියුණු බවින් පිරී යයි.

5. Anodizing
ඇනෝඩීකරණය යනු ලෝහ හෝ මිශ්‍ර ලෝහ ඔක්සිකරණය කරන විද්‍යුත් රසායනික ක්‍රියාවලියකි. මෙම ක්‍රියාවලිය අතරතුර, ඇලුමිනියම් සහ එහි මිශ්‍ර ලෝහ යම් යම් තත්වයන් යටතේ නිශ්චිත ඉලෙක්ට්‍රෝලයක විද්‍යුත් ධාරාවක් යොදන විට ඔක්සයිඩ් පටලයක් වර්ධනය වේ. Anodizing ඇලුමිනියම් මතුපිට දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි, එහි සේවා කාලය දීර්ඝ කරයි, සහ එහි සෞන්දර්යාත්මක ආකර්ෂණය වැඩි දියුණු කරයි. මෙම ක්‍රියාවලිය ඇලුමිනියම් මතුපිට ප්‍රතිකාරයේ අත්‍යවශ්‍ය අංගයක් බවට පත්ව ඇති අතර දැනට පවතින වඩාත් බහුලව භාවිතා වන සහ සාර්ථක ක්‍රමවලින් එකකි.

6. ද්වි-වර්ණ ඇනෝඩය
ද්වි-වර්ණ ඇනෝඩයක් යනු නිශ්චිත ප්‍රදේශවලට විවිධ වර්ණ යෙදීම සඳහා නිෂ්පාදනයක් ඇනෝඩීකරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි. මෙම වර්ණ දෙකේ ඇනෝඩීකරණ තාක්‍ෂණය එහි සංකීර්ණත්වය සහ අධික පිරිවැය හේතුවෙන් රූපවාහිනී කර්මාන්තයේ කලාතුරකින් භාවිතා වුවද, වර්ණ දෙක අතර වෙනස නිෂ්පාදනයේ ඉහළ සහ අද්විතීය පෙනුම වැඩි දියුණු කරයි.

ද්රව්යමය ගුණාංග, කොටස් හැඩය සහ නිෂ්පාදන තත්ත්වයන් ඇතුළුව ඇලුමිනියම් කොටස් සැකසීමේ විරූපණයට දායක වන සාධක කිහිපයක් තිබේ. විරූපණයට ප්‍රධාන හේතු ඇතුළත් වන්නේ: හිස් අවකාශයේ පවතින අභ්‍යන්තර ආතතිය, කැපුම් බලවේග සහ යන්ත්‍රකරණයේදී ජනනය වන තාපය සහ කලම්ප කිරීමේදී ඇතිවන බලවේග. මෙම විරූපණයන් අවම කිරීම සඳහා, නිශ්චිත ක්රියාදාම පියවරයන් සහ මෙහෙයුම් කුසලතා ක්රියාත්මක කළ හැකිය.

සැකසුම් විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ක්රියාවලි පියවර

1. හිස් අවකාශයේ අභ්යන්තර ආතතිය අඩු කරන්න
ස්වභාවික හෝ කෘතිම වයසට යෑම, කම්පන ප්රතිකාර සමඟ, හිස් අවකාශයේ අභ්යන්තර ආතතිය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. මෙම කාර්යය සඳහා පූර්ව සැකසුම් ද ඵලදායී ක්රමයකි. තරබාරු හිසක් සහ විශාල කන් සහිත හිස් සඳහා, සැලකිය යුතු ආන්තිකය හේතුවෙන් සැකසීමේදී සැලකිය යුතු විරූපණයන් සිදු විය හැක. හිස් කොටසේ ඇති අතිරික්ත කොටස් පෙර සැකසීමෙන් සහ එක් එක් ප්‍රදේශයේ ආන්තිකය අඩු කිරීමෙන්, පසුව සැකසීමේදී සිදුවන විරූපණය අවම කිරීම පමණක් නොව, පෙර සැකසීමෙන් පසු ඇති වන අභ්‍යන්තර ආතතියද සමනය කළ හැකිය.

2. මෙවලමෙහි කැපුම් හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම
මෙවලමෙහි ද්රව්ය සහ ජ්යාමිතික පරාමිතීන් කැපුම් බලය සහ තාපය සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. කොටස් සැකසීමේ විරූපණය අවම කිරීම සඳහා නිසි මෙවලම් තෝරාගැනීම අත්යවශ්ය වේ.

1) මෙවලම් ජ්යාමිතික පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම.

① රේක් කෝණය:තලයෙහි ශක්තිය පවත්වා ගැනීමේ කොන්දේසිය යටතේ, රේක් කෝණය විශාල වීමට සුදුසු ලෙස තෝරා ගනු ලැබේ. එක් අතකින්, එය තියුණු මායිමක් ඇඹරීමට හැකි අතර, අනෙක් අතට, එය කැපුම් විරූපණය අඩු කළ හැකි අතර, චිප් ඉවත් කිරීම සුමට ලෙස සිදු කරයි, එමගින් කැපුම් බලය සහ කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කරයි. සෘණ රේක් කෝණ මෙවලම් භාවිතයෙන් වළකින්න.

② පසුපස කෝණය:පසුපස කෝණයෙහි විශාලත්වය පිටුපස මෙවලම මුහුණේ ඇඳීම සහ යන්තගත මතුපිට ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි සෘජු බලපෑමක් ඇත. කැපුම් ඝණකම පිටුපස කෝණය තෝරා ගැනීම සඳහා වැදගත් කොන්දේසියකි. රළු ඇඹරීමේදී, විශාල ආහාර අනුපාතය, අධික කැපුම් බර සහ ඉහළ තාප උත්පාදනය හේතුවෙන්, මෙවලම් තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් හොඳ විය යුතුය. එමනිසා, පසුපස කෝණය කුඩා වීමට තෝරා ගත යුතුය. සිහින් ඇඹරීමේදී, දාරය තියුණු විය යුතු අතර, පසුපස මෙවලම් මුහුණත සහ යන්තගත මතුපිට අතර ඝර්ෂණය අඩු කළ යුතු අතර, ප්රත්යාස්ථ විරූපණය අඩු කළ යුතුය. එමනිසා, පසුපස කෝණය විශාල ලෙස තෝරා ගත යුතුය.

③ හෙලික්ස් කෝණය:ඇඹරීම සුමට කිරීමට සහ ඇඹරුම් බලය අඩු කිරීම සඳහා, හෙලික්ස් කෝණය හැකි තරම් විශාල ලෙස තෝරා ගත යුතුය.

④ ප්‍රධාන අපගමන කෝණය:ප්‍රධාන අපගමන කෝණය නිසි ලෙස අඩු කිරීමෙන් තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර සැකසුම් ප්‍රදේශයේ සාමාන්‍ය උෂ්ණත්වය අඩු කළ හැකිය.

2) මෙවලම් ව්යුහය වැඩි දියුණු කිරීම.

ඇඹරුම් කපන දත් ​​ගණන අඩු කිරීම සහ චිප් අවකාශය වැඩි කිරීම:
ඇලුමිනියම් ද්රව්ය සැකසීමේදී ඉහළ ප්ලාස්ටික් සහ සැලකිය යුතු කැපුම් විරූපණයන් පෙන්නුම් කරන බැවින්, විශාල චිප අවකාශයක් නිර්මාණය කිරීම අත්යවශ්ය වේ. මෙයින් අදහස් කරන්නේ චිප් වල පතුලේ අරය වැඩි විය යුතු අතර ඇඹරුම් කපනයෙහි දත් ගණන අඩු කළ යුතු බවයි.

කටර් දත් හොඳින් ඇඹරීම:
කපන දත්වල කැපුම් දාරවල රළු අගය Ra = 0.4 µm ට වඩා අඩු විය යුතුය. නව කටර් භාවිතා කිරීමට පෙර, තියුණු කිරීමේ ක්‍රියාවලියෙන් ඉතිරිව ඇති බර්ස් හෝ කුඩා කියත් රටා ඉවත් කිරීම සඳහා කටර් දත්වල ඉදිරිපස සහ පිටුපස සිහින් තෙල් ගලකින් කිහිප වතාවක් මෘදු ලෙස ඇඹරීම සුදුසුය. මෙය කැපුම් තාපය අඩු කිරීමට පමණක් නොව කැපුම් විරූපණය අවම කිරීමට උපකාරී වේ.

දැඩි ලෙස පාලන මෙවලම් පැළඳීමේ ප්‍රමිතීන්:
මෙවලම් අඳින විට, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව වැඩි වේ, කැපුම් උෂ්ණත්වය ඉහළ යයි, සහ වැඩ කොටස වැඩි විරූපණයකින් පීඩා විඳිය හැකිය. එබැවින්, විශිෂ්ට ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහිත මෙවලම් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වන අතර මෙවලම් ඇඳීම මිලිමීටර් 0.2 නොඉක්මවන බවට සහතික වේ. ඇඳීම මෙම සීමාව ඉක්මවා ගියහොත්, එය චිප් සෑදීමට හේතු විය හැක. කැපීම අතරතුර, වැඩ කොටසෙහි උෂ්ණත්වය සාමාන්යයෙන් 100 ° C ට වඩා අඩු විය යුතු අතර එය විරූපණය වීම වැලැක්විය යුතුය.

3. වැඩ කොටසෙහි කලම්ප ක්‍රමය වැඩිදියුණු කිරීම. දුර්වල දෘඩතාවයකින් යුත් තුනී බිත්ති සහිත ඇලුමිනියම් වැඩ කොටස් සඳහා, විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා පහත සඳහන් කලම්ප ක්රම භාවිතා කළ හැකිය:

① තුනී බිත්ති සහිත බුෂිං කොටස් සඳහා, රේඩියල් කලම්ප සඳහා හකු තුනේ ස්වයං-මධ්‍ය චක් හෝ වසන්ත කොලට් භාවිතා කිරීම, සැකසීමෙන් පසු එය ලිහිල් කළ පසු වැඩ කොටසෙහි විරූපණයට හේතු විය හැක. මෙම ගැටළුව මඟහරවා ගැනීම සඳහා, වැඩි දෘඩතාවයක් ලබා දෙන අක්ෂීය අවසන් මුහුණ ක්ලැම්ප් කිරීමේ ක්රමයක් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය. කොටසෙහි අභ්යන්තර කුහරය ස්ථානගත කරන්න, නූල් හරහා-මැන්ඩල් එකක් සාදා එය අභ්යන්තර කුහරයට ඇතුල් කරන්න. ඉන්පසුව, ආවරණ තහඩුවක් භාවිතා කර අවසන් මුහුණ තද කර ගෙඩියකින් එය තදින් සවි කරන්න. මෙම ක්‍රමය පිටත කවය සැකසීමේදී කලම්ප විරූපණය වැළැක්වීමට උපකාරී වන අතර සතුටුදායක සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය සහතික කරයි.

② තුනී බිත්ති සහිත තහඩු ලෝහ වැඩ කොටස් සැකසීමේදී, ඒකාකාරව බෙදා හරින ලද කලම්ප බලයක් ලබා ගැනීම සඳහා රික්ත චූෂණ කෝප්පයක් භාවිතා කිරීම යෝග්ය වේ. මීට අමතරව, කුඩා කැපුම් ප්‍රමාණයක් භාවිතා කිරීමෙන් වැඩ කොටසෙහි විරූපණය වළක්වා ගත හැකිය.

තවත් ඵලදායී ක්රමයක් වන්නේ එහි සැකසුම් දෘඪතාව වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා මාධ්යයක් සමඟ වැඩ කොටසෙහි අභ්යන්තරය පිරවීමයි. උදාහරණයක් ලෙස, 3% සිට 6% දක්වා පොටෑසියම් නයිට්රේට් අඩංගු යූරියා උණු කිරීම වැඩ කොටසට වත් කළ හැකිය. පිරිසැකසුම් කිරීමෙන් පසු, පිරවුම විසුරුවා හැරීම සඳහා වැඩ කොටස ජලය හෝ ඇල්කොහොල් වල ගිල්වා එය වත් කළ හැකිය.

4. ක්රියාවලිවල සාධාරණ සැකැස්ම

අධිවේගී කැපීමේදී, ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය බොහෝ විට විශාල යන්ත්‍ර දීමනා සහ කඩින් කඩ කැපීම හේතුවෙන් කම්පනය ජනනය කරයි. මෙම කම්පනය යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට සහ මතුපිට රළුබවට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, දCNC අධිවේගී කැපුම් ක්රියාවලියසාමාන්යයෙන් අදියර කිහිපයකට බෙදා ඇත: රළු කිරීම, අර්ධ අවසන් කිරීම, කෝණ පිරිසිදු කිරීම සහ නිම කිරීම. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්‍ය කොටස් සඳහා, අවසන් කිරීමට පෙර ද්විතියික අර්ධ අවසන් කිරීමක් අවශ්‍ය විය හැකිය.

රළු අවධියෙන් පසු, කොටස් ස්වභාවිකව සිසිල් කිරීමට ඉඩ දීම යෝග්ය වේ. මෙය රළු කිරීමේදී ඇතිවන අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉවත් කිරීමට සහ විරූපණය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. රළු කිරීමෙන් පසු ඉතිරි වන යන්ත්‍ර දීමනාව අපේක්ෂිත විරූපණයට වඩා වැඩි විය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් 1 සිට 2 mm අතර විය යුතුය. නිම කිරීමේ අදියරේදී, සාමාන්යයෙන් 0.2 සිට 0.5 mm අතර නිමි පෘෂ්ඨයේ ඒකාකාර යන්ත්රෝපකරණ දීමනාවක් පවත්වා ගැනීම වැදගත් වේ. මෙම ඒකාකාරිත්වය සැකසීමේදී කැපුම් මෙවලම ස්ථායී තත්වයක පවතින බව සහතික කරයි, එමඟින් කැපුම් විරූපණය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි, සහ නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය සහතික කරයි.

සැකසුම් විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා මෙහෙයුම් කුසලතා

සැකසීමේදී ඇලුමිනියම් කොටස් විකෘති වේ. ඉහත හේතු වලට අමතරව, මෙහෙයුම් ක්‍රමය ද සැබෑ ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී ඉතා වැදගත් වේ.

1. විශාල සැකසුම් දීමනා ඇති කොටස් සඳහා, යන්ත්රෝපකරණ අතරතුර තාපය විසුරුවා හැරීම වැඩි දියුණු කිරීම සහ තාප සාන්ද්රණය වැළැක්වීම සඳහා සමමිතික සැකසුම් නිර්දේශ කරනු ලැබේ. උදාහරණයක් ලෙස, 90mm ඝන පත්රයක් 60mm දක්වා පහතට සකස් කරන විට, එක් පැත්තක් අනෙක් පැත්තට පසු වහාම ඇඹරීමට නම්, අවසාන මානයන් 5mm ක සමතලා ඉවසීමක් ඇති විය හැක. කෙසේ වෙතත්, නැවත නැවතත් ආහාර සමමිතික සැකසුම් ප්‍රවේශයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, සෑම පැත්තක්ම එහි අවසාන ප්‍රමාණයට දෙවරක් යන්ත්‍රගත කර ඇත්නම්, සමතලා බව 0.3mm දක්වා වැඩි දියුණු කළ හැක.

2. පත්‍ර කොටස් මත කුහර කිහිපයක් ඇති විට, වරකට එක් කුහරයක් ඇමතීමේ අනුක්‍රමික සැකසුම් ක්‍රමය භාවිතා කිරීම සුදුසු නොවේ. මෙම ප්රවේශය කොටස්වල අසමාන බලවේගවලට තුඩු දිය හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස විරූපණයට ලක් වේ. ඒ වෙනුවට, ඊළඟ ස්ථරයට යාමට පෙර ස්ථරයක ඇති සියලුම කුහර එකවර සකසන ලද ස්ථර සැකසුම් ක්‍රමයක් භාවිතා කරන්න. මෙමගින් කොටස් මත ඒකාකාර ආතතිය බෙදා හැරීම සහතික කරන අතර විකෘති වීමේ අවදානම අවම කරයි.

3. කැපුම් බලය සහ තාපය අඩු කිරීම සඳහා, කැපුම් ප්රමාණය සකස් කිරීම වැදගත් වේ. කැපුම් ප්‍රමාණයේ කොටස් තුන අතර, ආපසු කැපීමේ ප්‍රමාණය කැපුම් බලයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව අධික නම් සහ තනි ගමන් වාරයක් තුළ කැපුම් බලය ඉතා ඉහළ නම්, එය කොටස්වල විරූපණයට තුඩු දිය හැකිය, යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩලයේ දෘඩතාවයට සෘණාත්මකව බලපාන අතර මෙවලම් කල්පැවැත්ම අඩු කරයි.

ආපසු කැපීමේ ප්‍රමාණය අඩු කිරීමෙන් මෙවලම් කල්පැවැත්ම වැඩි කළ හැකි අතර, එය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, CNC යන්ත්‍රෝපකරණවල අධිවේගී ඇඹරීම මගින් මෙම ගැටලුව ඵලදායී ලෙස විසඳා ගත හැකිය. ආපසු කැපීමේ ප්‍රමාණය අඩු කිරීමෙන් සහ ඊට අනුරූප ආහාර අනුපාතය සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් වේගය වැඩි කිරීමෙන්, යන්ත්‍ර සූත්‍ර කාර්යක්ෂමතාවයෙන් තොරව කැපුම් බලය අඩු කළ හැක.

4. කැපුම් මෙහෙයුම් අනුපිළිවෙල වැදගත් වේ. රළු යන්ත්‍රකරණය යන්ත්‍රෝපකරණ කාර්යක්ෂමතාව උපරිම කිරීම සහ කාලය ඒකකයකට ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය වැඩි කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි. සාමාන්‍යයෙන්, මෙම අදියර සඳහා ප්‍රතිලෝම ඇඹරීම භාවිතා වේ. ප්‍රතිලෝම ඇඹරීමේදී, හිස් තැන්වල මතුපිට ඇති අතිරික්ත ද්‍රව්‍ය ඉහළම වේගයකින් සහ හැකි කෙටිම කාලයකදී ඉවත් කරනු ලැබේ, නිම කිරීමේ අදියර සඳහා මූලික ජ්‍යාමිතික පැතිකඩක් ඵලදායී ලෙස සාදයි.

අනෙක් අතට, නිම කිරීම ඉහළ නිරවද්‍යතාවයට සහ ගුණාත්මක භාවයට ප්‍රමුඛත්වය දෙන අතර, ඇඹරීම වඩාත් කැමති තාක්‍ෂණය බවට පත් කරයි. පහළ ඇඹරීමේදී, කප්පාදුවේ ඝණකම ක්රමයෙන් උපරිම සිට ශුන්ය දක්වා අඩු වේ. මෙම ප්රවේශය වැඩ දැඩි කිරීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරන අතර යන්ත්රගත කර ඇති කොටස්වල විරූපණය අවම කරයි.

5. තුනී බිත්ති සහිත වැඩ කොටස් බොහෝ විට සැකසීමේදී කලම්ප නිසා විරූපණයට ලක් වේ, එය නිම කිරීමේ අදියරේදී පවා පවතින අභියෝගයකි. මෙම විරූපණය අවම කිරීම සඳහා, අවසන් කිරීමේදී අවසන් ප්රමාණය ලබා ගැනීමට පෙර කලම්ප උපාංගය ලිහිල් කිරීම යෝග්ය වේ. මෙමගින් වැඩ කොටස එහි මුල් හැඩයට ආපසු යාමට ඉඩ සලසයි, ඉන් පසුව එය මෘදු ලෙස නැවත සවි කළ හැකිය - ක්‍රියාකරුගේ හැඟීම මත පදනම්ව වැඩ කොටස තබා ගැනීමට පමණක් ප්‍රමාණවත් වේ. මෙම ක්රමය පරිපූර්ණ සැකසුම් ප්රතිඵල ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ.

සාරාංශයක් ලෙස, කලම්ප බලය ආධාරක මතුපිටට හැකි තරම් සමීපව යෙදිය යුතු අතර වැඩ කොටසෙහි ශක්තිමත්ම දෘඩ අක්ෂය ඔස්සේ යොමු කළ යුතුය. වැඩ කොටස ලිහිල් වීම වැළැක්වීම ඉතා වැදගත් වන අතර, ප්‍රශස්ත ප්‍රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා කලම්ප බලය අවම මට්ටමක තබා ගත යුතුය.

6. කුහර සහිත කොටස් සැකසීමේදී, ඇඹරුම් කපන යන්ත්රය සරඹයක් මෙන් ද්රව්යයට කෙලින්ම විනිවිද යාමට ඉඩ නොදෙන්න. මෙම ප්‍රවේශය ඇඹරුම් කපන යන්ත්‍රය සඳහා ප්‍රමාණවත් නොවන චිප් ඉඩක් ඇති කිරීමට හේතු විය හැකි අතර, සුමට නොවන චිප් ඉවත් කිරීම, අධික උනුසුම් වීම, ප්‍රසාරණය, සහ විභව චිප් කඩා වැටීම හෝ සංරචක කැඩී යාම වැනි ගැටළු ඇති කරයි.

ඒ වෙනුවට, පළමුව, ආරම්භක කටර් කුහරය නිර්මාණය කිරීම සඳහා ඇඹරුම් කපනයට වඩා සමාන හෝ විශාල සරඹයක් භාවිතා කරන්න. ඊට පසු, ඇඹරුම් කපනය ඇඹරුම් මෙහෙයුම් සඳහා භාවිතා වේ. විකල්පයක් ලෙස, කාර්යය සඳහා සර්පිලාකාර කැපීමේ වැඩසටහනක් උත්පාදනය කිරීමට ඔබට CAM මෘදුකාංගය භාවිතා කළ හැකිය.

ඔබට වැඩිදුර දැන ගැනීමට හෝ විමසීමට අවශ්‍ය නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්නinfo@anebon.com

Anebon කණ්ඩායමේ විශේෂත්වය සහ සේවා විඥානය දැරිය හැකි මිලකට පිරිනැමීම සඳහා ලොව පුරා පාරිභෝගිකයින් අතර විශිෂ්ට කීර්තියක් ලබා ගැනීමට සමාගමට උපකාර කර ඇත.CNC යන්ත්‍ර කොටස්, CNC කැපුම් කොටස්, සහCNC පට්ටලයන්ත්රෝපකරණ කොටස්. Anebon හි මූලික පරමාර්ථය වන්නේ පාරිභෝගිකයින්ට ඔවුන්ගේ අරමුණු සාක්ෂාත් කර ගැනීමට උපකාර කිරීමයි. සමාගම සැමට ජයග්‍රාහී තත්වයක් නිර්මාණය කිරීමට විශාල උත්සාහයක් ගනිමින් සිටින අතර ඔවුන් සමඟ එක්වන ලෙස ඔබව සාදරයෙන් පිළිගනිමු.