කැණීම් පිළිබඳ මූලික සංකල්පය
සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, විදුම් යනු නිෂ්පාදන සංදර්ශකයේ සිදුරු සෑදීමට සරඹයක් භාවිතා කරන සැකසුම් ක්‍රමයකි. පොදුවේ ගත් කල, විදුම් යන්ත්‍රයක් මත නිෂ්පාදනයක් විදින විට, සරඹ බිට් එක එකවර චලනයන් දෙකක් සම්පූර්ණ කළ යුතුය:cnc යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස
① ප්රධාන චලිතය, එනම් අක්ෂය වටා ඇති සරඹයේ භ්‍රමණ චලිතය (කැපුම් චලිතය);
②ද්විතියික චලනය, එනම්, අක්ෂය දිගේ වැඩ කොටස දෙසට සරඹයේ රේඛීය චලනය (පෝෂණ චලනය).
විදින විට, සරඹ බිටු ව්යුහයේ අඩුපාඩු නිසා, එය නිෂ්පාදනයේ සැකසූ කොටස් මත හෝඩුවාවන් ඉතිරි වන අතර වැඩ කොටසෙහි සැකසුම් ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත. සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT10 ට වඩා අඩු වන අතර මතුපිට රළුබව Ra12.5μm පමණ වන අතර එය දළ සැකසුම් කාණ්ඩයට අයත් වේ.
විදුම් මෙහෙයුම් ක්රියාවලිය
යටින් ඉරි
විදුම් කිරීමට පෙර, මුලින්ම ඇඳීමේ අවශ්යතා තේරුම් ගන්න. කැණීමේ මූලික අවශ්යතා අනුව, සිදුරු ස්ථානයේ මධ්‍ය රේඛාව ඇඳීමට මෙවලම් භාවිතා කරන්න. මධ්‍ය රේඛාව පැහැදිලි සහ නිවැරදි විය යුතු අතර තුනී වන තරමට වඩා හොඳය. රේඛාව ඇඳීමෙන් පසු, වර්නියර් කැලිපරයක් හෝ වානේ පාලකයක් භාවිතා කරන්න. මිනුම් ගන්න.යන්තගත කොටස
චතුරස්රය පරීක්ෂා කරන්න හෝ රවුම පරීක්ෂා කරන්න
රේඛාව ඇද පරීක්ෂාව සමත් වූ පසු, විදුම් දිශාව පරීක්ෂා කර නිවැරදි කළ හැකි වන පරිදි, සමමිතියේ කේන්ද්‍රය ලෙස සිදුරේ මධ්‍ය රේඛාව සහිත පරීක්ෂණ ජාලයක් හෝ පරීක්ෂණ කවයක් අත්හදා බැලීමේ විදුම් රේඛාව ලෙස ඇඳිය යුතුය. විදුම් අතරතුර.
ඔප්පු කිරීම
අනුරූප චෙක් චතුරස්රය හෝ චෙක් රවුම සලකුණු කිරීමෙන් පසු, ඔබ ප්රවේශමෙන් ඇස සාධනය කළ යුතුය. පළමුව කුඩා පැල්ලමක් සාදා, කුරුසයේ මැද රේඛාවේ ඡේදනයට පන්ච් එක වැදී ඇත්දැයි බැලීමට කුරුසයේ මැද රේඛාවේ විවිධ දිශාවලට කිහිප වතාවක් මැන බලන්න, ඉන්පසු පහර දකුණට, වටකුරු සහ එය නිවැරදි කිරීමට විශාලයි. පිහිය කේන්ද්රගත.
කලම්ප කිරීම
වැඩ කොටසෙහි යන්ත්‍ර මේසය, සවිකෘත මතුපිට සහ විමර්ශන මතුපිට පිරිසිදු කිරීමට කඩමාල්ලක් භාවිතා කරන්න, ඉන්පසු වැඩ කොටස තද කරන්න. ක්ලැම්ප් කිරීම අවශ්ය පරිදි පැතලි සහ විශ්වාසදායක වන අතර ඕනෑම වේලාවක විමසීමට සහ මැනීමට පහසුය. කලම්ප හේතුවෙන් වැඩ කොටස විකෘති වීම වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි කලම්ප ක්‍රමය කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම අවශ්ය වේ.
පරීක්ෂණ සරඹ
විධිමත් කැණීමට පෙර පරීක්ෂණ කැණීම අවශ්ය වේ: නොගැඹුරු වළක් විදීම සඳහා සරඹ බිට් කුහරයේ මැදට සමපාත කර, පසුව නොගැඹුරු වළ නිවැරදි දිශානතියේ තිබේ දැයි දෘෂ්‍යව පරීක්ෂා කරන්න, නොගැඹුරු වළ කොක්සියල් කිරීමට අඛණ්ඩව නිවැරදි කිරීම අවශ්ය වේ. පරීක්ෂණ කවය සමඟ. උල්ලංඝනය කුඩා නම්, ක්‍රමානුකූලව සෝදුපත් කියවීමට ළඟා වීම සඳහා සංචාරය අතරතුරදී උල්ලංඝනය කිරීමේ ප්‍රතිවිරුද්ධ දිශාවට වැඩ කොටස චලනය කිරීමට ඔබට බල කළ හැකිය.
කැණීම්
යන්ත්‍ර එකතු කරන ලද කැණීම් සාමාන්‍යයෙන් පදනම් වන්නේ අතින් පෝෂක ක්‍රියාකාරිත්වය මතය. පරීක්ෂණ විදුම් වල අසිමුත් නිරවද්‍යතාවය අවශ්ය වූ විට, කැණීම සිදු කළ හැකිය. අතින් පෝෂණය කිරීමේදී, පෝෂක බලය සරඹය නැමීමට හේතු නොවිය යුතු අතර සිදුරු අක්ෂය ඇලවීම වළක්වා ගත යුතුය.cnc හැරවුම් කොටස
වඩාත් නිවැරදි විදුම් ක්රමයක්
සරඹ මුවහත් කිරීම සෑම දෙයකම ආරම්භයයි
කැණීමට පෙර, තියුණු කිරීම සඳහා අනුරූප සරඹ බිට් තෝරන්න. මුවහත් කරන ලද සරඹ බිටු නිරවද්‍ය අග්‍ර කෝණය, සහන කෝණය සහ චිසල් දාර බෙල්ව කෝණය පවත්වා ගනී, ප්රධාන කැපුම් දාර දෙකේ දිග පැතලි හා සමමිතික වන අතර සරඹ බිට් එකේ මැද රේඛාවට සමමිතික වන අතර ප්රධාන පැති මතුපිට දෙක සුමට වේ. සිදුරු බිත්තියේ කේන්ද්රගත කිරීම සහ රළුබව අඩු කිරීම , චිසල් දාරය සහ ප්රධාන කැපුම් දාරය ද නිසි ලෙස අඹරාගත යුතුය (මුලින්ම ඇඹරුම් යන්තයේ රළු කිරීම වඩාත් සුදුසුය, පසුව තෙල් ගල මත සිහින්ව අඹරන්න).
නිවැරදි සලකුණු කිරීම පදනම වේ
රේඛාවක් නිවැරදිව ඇඳීම සඳහා උස පාලකයෙකු භාවිතා කරන විට, කළ යුතු පළමු දෙය වන්නේ සම්මතයේ නිවැරදි බව සහතික කිරීමයි. අඳින විට, අඳින ලද රේඛා පැහැදිලි සහ ඒකාකාර වන පරිදි, ලිවීමේ ඉඳිකටුවෙහි කෝණය සහ වැඩ කොටසෙහි ලිවීමේ තලය අංශක 40 සිට 60 දක්වා කෝණයක් සාදන්න (ලේඛන දිශාව දිගේ).
සලකුණු කිරීම සඳහා ඩේටම් තලය තෝරා ගැනීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, ඩේටම් තලය නිවැරදිව සැකසිය යුතු අතර, එහි සමතලා බව සහ යාබද පෘෂ්ඨයට ලම්බකතාව සහතික කළ යුතුය. සිදුරු පිහිටුමේ හරස් රේඛාව ඇඳීමෙන් පසු, කැණීමේදී පහසු පෙළගැස්මක් සහතික කිරීම සඳහා, හරස් රේඛාවේ මැද ලක්ෂ්‍යය සිදුරු කිරීමට මධ්‍ය පන්ච් භාවිතා කරන්න (පන්ච් ලක්ෂ්‍යය කුඩා වීම සහ දිශාව නිවැරදි වීම අවශ්ය වේ).
නිවැරදි කලම්ප කිරීම යතුරයි
සාමාන්‍යයෙන්, 6mm ට අඩු විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරු සඳහා, නිරවද්‍යතාවය ඉහළ නොමැති නම්, විදුම් සඳහා වැඩ කොටස තද කිරීමට අත් ප්ලයර්ස් භාවිතා කරන්න; මිලිමීටර් 6 සිට 10 දක්වා සිදුරු සඳහා, වැඩ කොටස සාමාන්‍ය නම් සහ සමතලා නම්, වැඩ කොටස රඳවා ගැනීමට පැතලි නාසය ප්ලයර්ස් භාවිතා කළ හැකිය, නමුත් වැඩ කොටස තද කළ යුතුය, මතුපිට විදුම් යන්ත්‍රයේ දඟරයට ලම්බක වේ. විශාල විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරක් විදින විට, පැතලි-නාස් ප්ලයර්ස් බෝල්ට් පීඩන තහඩුවකින් සවි කළ යුතුය; 10mm හෝ ඊට වැඩි සිදුරු විෂ්කම්භයක් සහිත විශාල වැඩ කොටස් සඳහා, සිදුරු විදීම සඳහා පීඩන තහඩු කලම්ප ක්‍රමය භාවිතා කරයි.
නිවැරදි සෙවීම ප්රධාන වේ
වැඩ කොටස තද කළ පසු, සරඹය අතහැර දැමීමට ඉක්මන් නොවන්න, පළමුව පෙළගැස්වීම සිදු කරන්න.
පෙළගැස්මෙහි ස්ථිතික පෙළගැස්මක් සහ ගතික පෙළගැස්මක් ඇත. ඊනියා ස්ථිතික පෙළගැස්ම යනු විදුම් යන්ත්‍රය දියත් කිරීමට පෙර පෙළගැස්වීම සඳහා වන අතර එමඟින් විදුම් යන්ත්‍රයේ දඟරයේ මැද රේඛාව සහ වැඩ කොටසෙහි හරස් රේඛාව සමපාත වේ. මෙම ක්‍රමය ආරම්භකයින් සඳහා ආරක්ෂිත සහ පහසු වන අතර ග්‍රහණය කර ගැනීමට පහසුය, නමුත් විදුම් යන්ත්‍රයේ ස්පින්ඩලයේ පැද්දීම නොසැලකේ, උදාහරණයක් ලෙස සහ වෙනත් අවිනිශ්චිත සාධක නිසා, විදුම් නිරවද්‍යතාවය අඩුය. විදුම් යන්ත්‍රය දියත් කිරීමෙන් පසු ගතික සෙවීම සිදු කෙරේ. පෙළගැස්ම අතරතුර, සමහර අවිනිශ්චිත සාධක සැලකිල්ලට ගනු ලබන අතර, නිරවද්යතාව සාපේක්ෂව ඉහළ ය.
ප්රවේශමෙන් පරීක්ෂා කිරීම අත්යවශ්ය වේ
අනාවරනය නිවැරදිව හා කාලෝචිත ලෙස සිදුරේ නිරවද්යතාව සොයා ගත හැකි අතර, වන්දි ගෙවීමට අවශ්ය පියවර ගත හැකිය.
ඉහළ විදුම් නිරවද්‍යතාවයක් සහිත සිදුරු සඳහා, අපි සාමාන්‍යයෙන් විදුම්, රීමිං සහ රීමිං සැකසුම් ක්රම භාවිතා කරමු. පළමු පියවරේදී කුඩා සිදුරක් හෑරීමෙන් පසු, කැලිපරයක් භාවිතා කර පහළ සිදුරේ මධ්‍යයේ සිට යොමු තලය දක්වා ඇති දෝෂය හඳුනාගෙන, සත්‍ය මැනීමෙන් පසු පහළ සිදුරේ පිහිටීම සහ කදිම මධ්‍යස්ථානය ගණනය කරන්න. දෝෂය 0.10mm ට වඩා වැඩි නොවේ නම්, එය නැවත සකස් කළ හැකිය සරඹයේ ඉහළ කෝණය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න, ස්වයංක්‍රීය කේන්ද්රගත කිරීමේ බලපෑම දුර්වල කරන්න, වැඩ කොටස ධනාත්මක දිශාවට නිසි ලෙස තල්ලු කරන්න, සහ වන්දි ගෙවීම සඳහා සරඹ ඉඟියේ විෂ්කම්භය ක්‍රමයෙන් වැඩි කරන්න. . දෝෂයේ ප්රමාණය 0.10mm ට වඩා වැඩි නම්, පහළ කුහරයේ පැති බිත්ති දෙක කැපීම සඳහා ඔබට විවිධ වටකුරු ගොනු භාවිතා කළ හැකි අතර, කපන කොටස පහළ කුහරයේ සුමට සංක්රමණය සමඟ සම්බන්ධ කළ යුතුය.
We are a reliable supplier and professional in CNC Machining service. If you need our assistance please contact me at info@anebon.com.
Anebon Metal Products Limited හට CNC Machining, Die Casting, Sheet Metal Fabrication සේවාව සැපයිය හැක, කරුණාකර අප හා සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්න.
Tel: +86-769-89802722 E-mail: info@anebon.com URL: www.anebon.com
පසු කාලය: මාර්තු-02-2021