යාන්ත්‍රික සැකසීමේදී, සිදුරු සැකසීම සමස්ත යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාකාරකම් වලින් පහෙන් එකක් පමණ වන අතර, කැණීම් මගින් මුළු සිදුරු සැකසීමෙන් 30%ක් පමණ නියෝජනය කරයි. කැණීම්වල ඉදිරි පෙළේ වැඩ කරන අය සරඹ බිටු හොඳින් හඳුනති. සරඹ බිටු මිලදී ගැනීමේදී, ඒවා විවිධ ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇති අතර විවිධ වර්ණවලින් යුක්ත බව ඔබට පෙනෙනු ඇත. ඉතින්, විවිධ වර්ණවල සරඹ බිටු අතර වෙනස කුමක්ද? සරඹ බිටු වල වර්ණය හා ගුණාත්මකභාවය අතර සම්බන්ධයක් තිබේද? මිලදී ගැනීම සඳහා හොඳම තේරීම සරඹ බිටු කුමන වර්ණයද?
සරඹ බිටු වර්ණය සහ ගුණාත්මකභාවය අතර කිසියම් සම්බන්ධයක් තිබේද?
සරඹ බිටු වල ගුණාත්මකභාවය ඒවායේ වර්ණයෙන් පමණක් තීරණය කළ නොහැකි බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය. වර්ණය හා ගුණාත්මකභාවය අතර සෘජු සහ ස්ථාවර සහසම්බන්ධයක් නොමැති අතර, විවිධ වර්ණ සරඹ බිටු සාමාන්යයෙන් සැකසුම් තාක්ෂණයේ වෙනස්කම් පිළිබිඹු කරයි. ඔබට වර්ණය මත පදනම්ව ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ දළ තක්සේරුවක් කළ හැකිය, නමුත් උසස් තත්ත්වයේ විකල්පවල පෙනුම ලබා දීම සඳහා අඩු ගුණාත්මක සරඹ බිටු ද ආලේප කළ හැකි හෝ වර්ණ ගැන්විය හැකි බව මතක තබා ගන්න.
විවිධ වර්ණවල සරඹ බිටු අතර වෙනස කුමක්ද?
උසස් තත්ත්වයේ, සම්පූර්ණයෙන්ම බිම, අධිවේගී වානේ සරඹ බිටු බොහෝ විට සුදු පැහැයෙන් යුක්ත වේ. රෝල් කරන ලද සරඹ බිටු පිටත පෘෂ්ඨය හොඳින් ඇඹරීමෙන් ද සුදු කළ හැක. මෙම සරඹ බිටු වල ඉහළ ගුණාත්මක භාවය ද්රව්යයට පමණක් නොව, ඇඹරුම් ක්රියාවලියේදී දැඩි තත්ත්ව පාලනයක් ඇති අතර, මෙවලම් මතුපිට පිළිස්සීම් වළක්වයි.
කළු සරඹ බිටු නයිට්‍රයිඩින් ක්‍රියාවලියකට භාජනය වී ඇත. මෙම රසායනික ක්‍රමයට නිමි මෙවලම ඇමෝනියා සහ ජල වාෂ්ප මිශ්‍රණයක තැබීම, එහි කල්පැවැත්ම වැඩි කිරීම සඳහා එය 540-560 ° C දක්වා රත් කිරීම ඇතුළත් වේ. කෙසේ වෙතත්, වෙළඳපොලේ ඇති බොහෝ කළු සරඹ බිටු වල ඇත්තේ ඒවායේ ක්‍රියාකාරීත්වය වැඩි දියුණු නොකර, මතුපිට පිලිස්සුම් හෝ අඩුපාඩු වසං කිරීමට කළු පැහැයක් පමණි.
සරඹ බිටු නිෂ්පාදනය සඳහා ප්රධාන ක්රියාවලි තුනක් ඇත:
1. පෙරළීම:මෙහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් කළු සරඹ බිටු ඇති අතර එය අඩුම ගුණාත්මක බව සැලකේ.
2. දාර පිරිසිදු කිරීම සහ ඇඹරීම:මෙම ක්‍රියාවලිය මගින් වානේ ධාන්‍ය ව්‍යුහය ආරක්ෂා කරමින් ඉහළ උෂ්ණත්ව ඔක්සිකරණයක් අත්විඳින්නේ නැති සුදු සරඹ බිටු නිපදවයි. මෙම බිටු තරමක් වැඩි දෘඪතාවක් සහිත වැඩ කොටස් හෑරීම සඳහා සුදුසු වේ.
3. කොබෝල්ට් අඩංගු සරඹ:කර්මාන්තයේ කහ-දුඹුරු සරඹ ලෙස හඳුන්වනු ලබන මේවා මුලින් සුදු වන අතර ඇඹරුම් සහ පරමාණුකරණ ක්‍රියාවලීන්හිදී කහ-දුඹුරු (බොහෝ විට ඇම්බර් ලෙස හැඳින්වේ) වර්ණයක් ලබා ගනී. ඒවා දැනට වෙළෙඳපොළේ තිබෙන ඉහළම ගුණාත්මක බවින් යුක්තයි. 5% කොබෝල්ට් අඩංගු M35 සරඹ බිටු, රන්වන් පැහැයක් තිබිය හැක.
මීට අමතරව, ටයිටේනියම් ආලේපිත අභ්‍යාස ඇත, ඒවා වර්ග දෙකකට වර්ග කළ හැකිය: අලංකාර තහඩු සහ කාර්මික තහඩු. සාමාන්යයෙන් HRC 54 ලෙස ශ්‍රේණිගත කර ඇති කොබෝල්ට් අඩංගු අභ්‍යාසවලට වඩා වැඩි HRC 78 හි දෘඪතාව ගැන පුරසාරම් දොඩමින් කාර්මික තහඩු කිරීම සෞන්දර්යය හැර වෙනත් ප්‍රායෝගික අරමුණක් ඉටු නොකරයි.
සරඹයක් තෝරා ගන්නේ කෙසේද
සරඹ බිට් එකක ගුණාත්මකභාවය විනිශ්චය කිරීම සඳහා වර්ණය නිර්ණායකයක් නොවන බැවින්, අපි සරඹ බිට් එකක් තෝරා ගන්නේ කෙසේද?
මගේ අත්දැකීම් මත පදනම්ව, සරඹ බිටු බොහෝ විට ඒවායේ ගුණාත්මකභාවය පෙන්නුම් කරන විවිධ වර්ණවලින් යුක්ත වේ. සාමාන්යයෙන්, සුදු සරඹ බිටු සම්පූර්ණයෙන්ම අඹරන ලද අධිවේගී වානේ වලින් සාදා ඇති අතර ඒවා සාමාන්යයෙන් හොඳම තත්ත්වයේ වේ. රන් සරඹ බිටු සාමාන්යයෙන් ටයිටේනියම් නයිට්‍රයිඩ් ආලේපිත වන අතර ගුණාත්මක භාවයෙන් වෙනස් විය හැක - ඒවා විශිෂ්ට හෝ තරමක් අඩු ශ්‍රේණියේ විය හැකිය. කළු සරඹ බිටු වල ගුණාත්මකභාවය බොහෝ විට නොගැලපේ; සමහර ඒවා සෑදී ඇත්තේ බාල කාබන් මෙවලම් වානේ වලින් වන අතර, ඒවා පහසුවෙන් ඇනීල් සහ මලකඩ බවට පත් විය හැකි අතර, කළු පැහැති නිමාවක් අවශ්‍ය වේ.
සරඹයක් මිලදී ගැනීමේදී, ඔබ සරඹ හසුරුවෙහි වෙළඳ ලකුණ සහ විෂ්කම්භය ඉවසීමේ සලකුණ පරීක්ෂා කළ යුතුය. සලකුණ පැහැදිලි සහ හොඳින් අර්ථ දක්වා තිබේ නම්, එය ලේසර් හෝ විදුලි විඛාදන ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතයෙන් සාදන ලද නමුත් ගුණාත්මකභාවය විශ්වාසදායක බව යෝජනා කරයි. අනෙක් අතට, සලකුණ හැඩගස්වා ඇත්නම් සහ දාර ඉහළට හෝ පිම්බා ඇත්නම්, සරඹය දුර්වල ගුණාත්මක බවකින් යුක්ත වේ. හොඳ තත්ත්වයේ බිට් එකක් හසුරුවෙහි සිලින්ඩරාකාර මතුපිටට සුමටව සම්බන්ධ වන පැහැදිලි සලකුණක් ඇත.
අතිරේකව, සරඹ ඉඟියේ කැපුම් දාරය පරීක්ෂා කරන්න. උසස් තත්වයේ, සම්පුර්ණයෙන්ම අඹරාගත් සරඹ බිට් එකකට තියුණු තලයක් සහ නිසි ලෙස සාදන ලද සර්පිලාකාර මතුපිටක් ඇති අතර, අඩු ගුණාත්මක බිට් එකක් දුර්වල හස්ත කර්මාන්තයක් පෙන්නුම් කරයි, විශේෂයෙන් පසුපස කෝණ මතුපිට.
විදුම් නිරවද්යතාව
සරඹ බිට් තේරීමෙන් පසු, අපි විදුම් නිරවද්‍යතාවය දෙස බලමු.
විදින සිදුරක නිරවද්‍යතාවය සිදුරු විෂ්කම්භය, ස්ථානීය නිරවද්‍යතාවය, සමපාත බව, රවුම් බව, මතුපිට රළුබව සහ බර්ස් තිබීම ඇතුළු සාධක කිහිපයකින් බලපායි.
කැණීමේදී සැකසූ සිදුරක නිරවද්‍යතාවයට පහත සඳහන් සාධක බලපෑ හැකිය:
1. මෙවලම් රඳවනය, කැපුම් වේගය, පෝෂණ අනුපාතය සහ භාවිතා කරන කැපුම් තරල වර්ගය ඇතුළත් සරඹ බිට් වල කලම්ප නිරවද්‍යතාවය සහ කැපුම් කොන්දේසි.
2. එහි දිග, බ්ලේඩ් නිර්මාණය සහ සරඹ හරයේ හැඩය ඇතුළුව සරඹයේ විශාලත්වය සහ හැඩය.
3. සිදුරු පැතිවල හැඩය, සමස්ත සිදුරු ජ්‍යාමිතිය, ඝණකම, සහ කෙසේද වැනි වැඩ කොටසෙහි ලක්ෂණයන්ත්රෝපකරණ මූලාකෘතියවිදුම් ක්රියාවලියේදී තද කර ඇත.
1. සිදුරු ප්රසාරණය
මෙහෙයුම අතරතුර සරඹ බිටු චලනය හේතුවෙන් සිදුරු විස්තාරණය සිදු වේ. මෙවලම් දරන්නාගේ පැද්දීම සිදුරේ විෂ්කම්භය සහ එහි ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය යන දෙකටම සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. එබැවින්, මෙවලම් රඳවනය දැඩි ලෙස පැළඳ සිටින ලකුණු පෙන්නුම් කරන්නේ නම්, එය වහාම නව එකක් සමඟ ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
කුඩා සිදුරු විදීමේදී, පැද්දීම මැනීම සහ සකස් කිරීම අභියෝගාත්මක විය හැකිය. මෙම හේතුව නිසා, තලය සහ ලෑල්ල අතර හොඳ සමපාතයක් පවත්වා ගෙන යන කුඩා තල විෂ්කම්භයක් සහිත රළු ෂැන්ක් සරඹයක් භාවිතා කිරීම යෝග්ය වේ.
නැවත බිම් සරඹයක් භාවිතා කරන විට, සිදුරු නිරවද්‍යතාවයේ අඩුවීමක් බොහෝ විට සිදුවන්නේ බිටු පිටුපස අසමමිතික හැඩය නිසාය. සිදුරු කැපීම සහ විස්තාරණය ඵලදායී ලෙස අඩු කිරීම සඳහා, තලයෙහි උස වෙනස පාලනය කිරීම වැදගත් වේ.
2. සිදුරු වටය
සරඹ බිට් කම්පනය බිත්ති මත දිස්වන රයිෆල් රේඛා සමඟ විදින සිදුර බහුඅස්‍ර හැඩයක් ගැනීමට හේතු විය හැක. බහුඅස්‍ර සිදුරුවල සාමාන්‍ය වර්ග සාමාන්යයෙන් ත්‍රිකෝණාකාර හෝ පංචකෝණී වේ. විනාඩියකට භ්‍රමණ 600 ක සංඛ්‍යාතයකින් කම්පනය වන කැණීමේදී සරඹ බිටුට භ්‍රමණ මධ්‍යස්ථාන දෙකක් ඇති විට ත්‍රිකෝණාකාර සිදුරක් සාදයි. මෙම කම්පනය ප්රධාන වශයෙන් අසමතුලිත කැපුම් ප්රතිරෝධය නිසා ඇතිවේ. සරඹය එක් එක් භ්‍රමණය සම්පූර්ණ කරන විට, සිදුරේ වටකුරු බව සම්මුතියට පත් වන අතර, පසුව කැපීමේදී අසමතුලිත ප්‍රතිරෝධයක් ඇති කරයි. මේCNC හැරවුම් ක්රියාවලියපුනරාවර්තනය වේ, නමුත් කම්පන අදියර එක් එක් වාරය සමඟ මදක් මාරු වන අතර, සිදුරු බිත්තියේ රයිෆල් රේඛා ඇති කරයි.
විදුම් ගැඹුර යම් මට්ටමකට ළඟා වූ පසු, සරඹයේ දාරය සහ සිදුරු බිත්තිය අතර ඝර්ෂණය වැඩි වේ. මෙම ඉහළ ඝර්ෂණය කම්පනය අඩු කරයි, රයිෆල් අතුරුදහන් වීමට හේතු වන අතර සිදුරේ වටකුරු බව වැඩි දියුණු කරයි. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් සිදුර හරස්කඩ දෙස බලන විට බොහෝ විට පුනීල හැඩයක් ගනී. ඒ හා සමානව, කැපුම් ක්රියාවලියේදී පංචෙන්ද්රිය සහ හෙප්ටගෝන කුහර සෑදිය හැක.
මෙම ගැටළුව අවම කිරීම සඳහා, චක් කම්පනය, කැපුම් දාර උසෙහි වෙනස්කම්, පිටුපස මුහුණෙහි අසමමිතිය සහ තලවල හැඩය වැනි විවිධ සාධක පාලනය කිරීම අත්යවශ්ය වේ. මීට අමතරව, සරඹයේ දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම, විප්ලවයකට ආහාර අනුපාතය වැඩි කිරීම, පසුපස කෝණය අඩු කිරීම සහ චිසල් දාරය නිසි ලෙස ඇඹරීම සඳහා පියවරයන් ක්රියාත්මක කළ යුතුය.
3. ආනත සහ වක්ර පෘෂ්ඨයන් මත සිදුරු කිරීම
සරඹ බිට් කැපීම හෝ විදින මතුපිට නැඹුරු, වක්ර හෝ පියවර හැඩැති විට, එහි ස්ථානගත නිරවද්යතාව අඩු වේ. මෙය සිදු වන්නේ, එවැනි අවස්ථාවන්හිදී, සරඹය මූලික වශයෙන් එක් පැත්තකින් කැපෙන අතර, එහි මෙවලම් ආයු කාලය කෙටි කරයි.
ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, පහත පියවර ගත හැකිය:
- පළමුව මැද සිදුර හාරන්න;
සිදුරු ආසනය ඇඹරීමට අවසන් මෝලක් භාවිතා කරන්න;
- හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනයක් සහ හොඳ දෘඪතාවක් සහිත සරඹයක් තෝරන්න;
- පෝෂණ වේගය අඩු කරන්න.
4. බර් ප්රතිකාරය
කැණීම අතරතුර, විශේෂයෙන් දැඩි ද්‍රව්‍ය සහ තුනී තහඩු සමඟ වැඩ කරන විට, කුහරයේ දොරටුවේ සහ පිටවීමේ දෙකෙහිම බර්ස් බොහෝ විට සාදයි. මෙය සිදු වන්නේ, සරඹ බිට් ද්රව්යය හරහා බිඳී යාමේ ස්ථානයට ළඟා වන විට, ද්රව්යය ප්ලාස්ටික් විරූපණයට ලක්වන බැවිනි.
මේ මොහොතේ, සරඹයේ කැපුම් දාරය කැපීමට අදහස් කරන ත්‍රිකෝණාකාර කොටස අක්ෂීය කැපුම් බලය හේතුවෙන් විකෘති වී පිටතට නැමෙයි. මෙම විරූපණය සරඹයේ පිටත දාරයේ සහ වැඩ කොටසෙහි කෙළවරේ ඇති චැම්ෆර් මගින් තවත් උග්ර වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස කැරලි හෝ බර්ස් සෑදීමට හේතු වේ.
ඔබට වැඩි විස්තර දැන ගැනීමට හෝ විමසීමට අවශ්‍ය නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්න info@anebon.com
Anebon හිදී, අපි "පාරිභෝගිකයා පළමුව, සෑම විටම උසස් තත්ත්වයේ" ලෙස දැඩි ලෙස විශ්වාස කරමු. කර්මාන්තයේ වසර 12 කට වැඩි පළපුරුද්දක් ඇති අපි, අපගේ ගනුදෙනුකරුවන්ට කාර්යක්ෂම සහ විශේෂිත සේවාවන් සැපයීම සඳහා ඔවුන් සමඟ සමීපව කටයුතු කරමින් සිටිමු.CNC කුඩා කොටස් ඇඹරීම, CNC යන්තගත ඇලුමිනියම් කොටස්, සහඩයි-කාස්ටිං කොටස්. විශිෂ්ට ගුණාත්මක භාවය සහ පිරිවැය-ඵලදායීතාවය සහතික කරන අපගේ ඵලදායී සැපයුම්කරුවන්ගේ සහාය පද්ධතිය ගැන අපි ආඩම්බර වෙමු. අපි දුර්වල තත්ත්වයේ සැපයුම්කරුවන් ද ඉවත් කර ඇති අතර, දැන් OEM කර්මාන්තශාලා කිහිපයක් ද අප සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කර ඇත.
පසු කාලය: නොවැම්බර්-21-2024