CNC යන්ත්‍රකරණයේ හැකියාවන් සම්පූර්ණයෙන්ම ප්‍රයෝජනයට ගැනීම සඳහා, නිර්මාණකරුවන් නිශ්චිත නිෂ්පාදන නීතිවලට අනුව සැලසුම් කළ යුතුය. කෙසේ වෙතත්, නිශ්චිත කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් නොපවතින බැවින් මෙය අභියෝගාත්මක විය හැකිය. මෙම ලිපියෙන්, අපි CNC යන්ත්රෝපකරණ සඳහා හොඳම සැලසුම් භාවිතයන් සඳහා පුළුල් මාර්ගෝපදේශයක් සම්පාදනය කර ඇත. නවීන CNC පද්ධතිවල ශක්‍යතා විස්තර කිරීමට අපි අවධානය යොමු කර ඇති අතර ඒ ආශ්‍රිත පිරිවැය නොසලකා හැර ඇත. CNC සඳහා පිරිවැය-ඵලදායී ලෙස කොටස් සැලසුම් කිරීම සඳහා මාර්ගෝපදේශයක් සඳහා, මෙම ලිපිය බලන්න.
CNC යන්ත්‍රකරණය
CNC යන්ත්‍රකරණය යනු අඩු කිරීමේ නිෂ්පාදන ක්‍රමයකි. CNC හි, CAD ආකෘතියක් මත පදනම්ව කොටසක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ඝන බ්ලොක් එකකින් ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා අධික වේගයෙන් (RPM දහස් ගණනක්) භ්රමණය වන විවිධ කැපුම් මෙවලම් භාවිතා කරයි. ලෝහ සහ ප්ලාස්ටික් යන දෙකම CNC භාවිතයෙන් යන්තගත කළ හැක.
CNC යන්ත්‍රකරණය ඉහළ පරිමා නිශ්පාදන සහ එක් වර රැකියා යන දෙකටම සුදුසු ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ දැඩි ඉවසීමක් ලබා දෙයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, එය දැනට ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය හා සසඳන විට පවා ලෝහ මූලාකෘති නිෂ්පාදනය සඳහා වඩාත්ම ලාභදායී ක්‍රමය වේ.
CNC ප්රධාන සැලසුම් සීමාවන්
CNC විශිෂ්ට නිර්මාණ නම්‍යශීලී බවක් ලබා දෙයි, නමුත් යම් යම් සැලසුම් සීමාවන් තිබේ. මෙම සීමාවන් කැපීමේ ක්‍රියාවලියේ මූලික යාන්ත්‍ර විද්‍යාවට සම්බන්ධ වේ, ප්රධාන වශයෙන් මෙවලම් ජ්‍යාමිතිය සහ මෙවලම් ප්‍රවේශය.
1. මෙවලම් හැඩය
අවසාන මෝල් සහ සරඹ වැනි වඩාත් සුලභ CNC මෙවලම් සිලින්ඩරාකාර වන අතර සීමිත කැපුම් දිග ඇත. වැඩ කොටසෙන් ද්රව්ය ඉවත් කරන විට, මෙවලමෙහි හැඩය යන්ත්‍රගත කොටස මත ප්‍රතිවර්තනය වේ.
උදාහරණයක් ලෙස, මෙයින් අදහස් කරන්නේ භාවිතා කරන මෙවලමේ ප්රමාණය නොසලකා CNC කොටසක අභ්‍යන්තර කොන් සෑම විටම අරයක් ඇති බවයි.
2. මෙවලම් ඇමතීම
ද්රව්ය ඉවත් කරන විට, මෙවලම ඉහළින් කෙලින්ම වැඩ කොටස වෙත ළඟා වේ. මෙය CNC යන්ත්‍රකරණයෙන් කළ නොහැක, යටි කැපීම් හැර, අපි පසුව සාකච්ඡා කරමු.
සිදුරු, කුහර සහ සිරස් බිත්ති වැනි ආකෘතියක සියලුම අංග ප්රධාන දිශාවන් හයෙන් එකක් සමඟ පෙළගැස්වීම හොඳ සැලසුම් භාවිතයකි. මෙය සීමා කිරීමකට වඩා යෝජනාවකි, විශේෂයෙන් 5-අක්ෂ CNC පද්ධති උසස් වැඩ රඳවා ගැනීමේ හැකියාවන් ලබා දෙන බැවින්.
විශාල දර්ශන අනුපාතයක් ඇති විශේෂාංග සහිත කොටස් යන්ත්‍රකරණය කිරීමේදී මෙවලම් කිරීම සැලකිලිමත් වේ. නිදසුනක් වශයෙන්, ගැඹුරු කුහරයක පතුලට ළඟා වීමට දිගු පතුවළක් සහිත විශේෂිත මෙවලමක් අවශ්ය වන අතර, එමඟින් අවසාන ප්‍රයෝග තද බව අඩු කිරීමට, කම්පනය වැඩි කිරීමට සහ ළඟා විය හැකි නිරවද්යතාව අඩු කිරීමට හැකිය.
CNC ක්‍රියාවලි සැලසුම් රීති
CNC යන්ත්රෝපකරණ සඳහා කොටස් සැලසුම් කිරීමේදී, එක් අභියෝගයක් වන්නේ නිශ්චිත කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් නොමැති වීමයි. මෙයට හේතුව CNC යන්ත්ර සහ මෙවලම් නිෂ්පාදකයින් ඔවුන්ගේ තාක්ෂණික හැකියාවන් අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කරන අතර එමඟින් සාක්ෂාත් කරගත හැකි දේ පරාසය පුළුල් කිරීමයි. පහතින්, අපි CNC යන්ත්‍රගත කොටස්වල ඇති වඩාත් පොදු විශේෂාංග සඳහා නිර්දේශිත සහ ශක්ය අගයන් සාරාංශ කරන වගුවක් සපයා ඇත.
1. සාක්කු සහ අවපාත
පහත පාඨය මතක තබා ගන්න: "නිර්දේශිත සාක්කුවේ ගැඹුර: 4 ගුණයක සාක්කුවේ පළල. එන්ඩ් මෝල් වලට සීමිත කැපුම් දිගක් ඇත, සාමාන්යයෙන් ඒවායේ විෂ්කම්භය මෙන් 3-4 ගුණයක්. ගැඹුරට පළල අනුපාතය කුඩා වන විට, මෙවලම් අපගමනය, චිප් ඉවත් කිරීම සහ කම්පනය වැනි ගැටළු වඩාත් කැපී පෙනේ. හොඳ ප්‍රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා, කුහරයක ගැඹුර එහි පළල 4 ගුණයකට සීමා කරන්න.
ඔබට වැඩි ගැඹුරක් අවශ්ය නම්, ඔබට විචල්‍ය කුහරය ගැඹුර සහිත කොටසක් සැලසුම් කිරීම ගැන සිතීමට අවශ්ය විය හැකිය (උදාහරණයක් සඳහා ඉහත රූපය බලන්න). ගැඹුරු කුහරය ඇඹරීම සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, එහි ගැඹුර භාවිතා කරන මෙවලමෙහි විෂ්කම්භය මෙන් හය ගුණයකට වඩා වැඩි නම්, කුහරයක් ගැඹුරු ලෙස වර්ග කෙරේ. විශේෂ මෙවලම් මඟින් අඟල් 1 ක විෂ්කම්භයක් සහිත අවසන් මෝලක් සමඟ උපරිම ගැඹුර සෙන්ටිමීටර 30 ක් සඳහා ඉඩ සලසයි, එය මෙවලම් විෂ්කම්භයට කුහරයේ ගැඹුර අනුපාතය 30:1 ට සමාන වේ.
2. ඇතුළත කෙළවර
සිරස් කෙළවරේ අරය: ⅓ x කුහරය ගැඹුර (හෝ ඊට වැඩි) නිර්දේශ කෙරේ
නිවැරදි ප්‍රමාණයේ මෙවලම තෝරා ගැනීම සඳහා යෝජිත ඇතුළත කෙළවරේ අරය අගයන් භාවිතා කිරීම සහ නිර්දේශිත කුහරයේ ගැඹුර මාර්ගෝපදේශ පිළිපැදීම වැදගත් වේ. නිර්දේශිත අගයට වඩා (උදා, මි.මී. 1 කින්) කෙළවරේ අරය මඳක් වැඩි කිරීමෙන් මෙවලමට 90° කෝණයකින් නොව වෘත්තාකාර මාර්ගයක් ඔස්සේ කැපීමට හැකි වන අතර එමඟින් වඩා හොඳ මතුපිට නිමාවක් ලැබේ. තියුණු 90° ඇතුළත කොනක් අවශ්ය නම්, කෙළවරේ අරය අඩු කිරීමට වඩා T-හැඩැති යටි කැපුමක් එකතු කිරීම ගැන සලකා බලන්න. බිම් අරය සඳහා, නිර්දේශිත අගයන් 0.5 mm, 1 mm, හෝ අරය නැත; කෙසේ වෙතත්, ඕනෑම අරයක් පිළිගත හැකිය. අවසාන මෝලෙහි පහළ කෙළවර පැතලි හෝ තරමක් වටකුරු වේ. අනෙකුත් බිම් රේඩිය බෝල-අන්ත මෙවලම් භාවිතයෙන් යන්ත්‍රගත කළ හැක. යන්ත්රෝපකරණ ශිල්පීන් සඳහා වඩාත් කැමති තේරීමක් වන බැවින් නිර්දේශිත අගයන් පිළිපැදීම හොඳ පුරුද්දකි.
3. තුනී බිත්තිය
අවම බිත්ති ඝණකම නිර්දේශ: 0.8 mm (ලෝහ), 1.5 mm (ප්ලාස්ටික්); 0.5 mm (ලෝහ), 1.0 mm (ප්ලාස්ටික්) පිළිගත හැකිය
බිත්ති ඝණත්වය අඩු කිරීම ද්රව්යයේ දෘඪතාව අඩු කරයි, යන්ත්රෝපකරණ අතරතුර කම්පන වැඩි වීම සහ සාක්ෂාත් කරගත හැකි නිරවද්යතාව අඩු කරයි. ප්ලාස්ටික් අවශේෂ ආතතීන් හේතුවෙන් විකෘති වීමේ ප්‍රවණතාවක් ඇති අතර උෂ්ණත්වය වැඩි වීම නිසා මෘදු වේ, එබැවින් විශාල අවම බිත්ති ඝණත්වයක් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
4. කුහරය
විෂ්කම්භය සම්මත සරඹ ප්රමාණ නිර්දේශ කරනු ලැබේ. 1 mm ට වැඩි ඕනෑම විෂ්කම්භයක් ශක්ය වේ. සිදුරු සෑදීම සරඹයකින් හෝ අවසානයකින් සිදු කෙරේcnc milled. සරඹ ප්රමාණ මෙට්‍රික් සහ අධිරාජ්‍ය ඒකකවල ප්‍රමිතිගත කර ඇත. දැඩි ඉවසීමක් අවශ්ය වන සිදුරු නිම කිරීම සඳහා රීමර් සහ කම්මැලි මෙවලම් භාවිතා වේ. ⌀20 mm ට අඩු විෂ්කම්භයන් සඳහා, සම්මත විෂ්කම්භයන් භාවිතා කිරීම යෝග්ය වේ.
නිර්දේශිත උපරිම ගැඹුර 4 x නාමික විෂ්කම්භය; සාමාන්ය 10 x නාමික විෂ්කම්භය; ශක්ය 40 x නාමික විෂ්කම්භය
සම්මත නොවන විෂ්කම්භය සිදුරු අවසන් මෝලක් භාවිතයෙන් යන්තගත කළ යුතුය. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, උපරිම කුහරය ගැඹුර සීමාව අදාළ වන අතර, උපරිම ගැඹුර අගය භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. ඔබ සාමාන්ය අගයට වඩා ගැඹුරට යන්ත්ර සිදුරු කිරීමට අවශ්ය නම්, අවම වශයෙන් 3 mm විෂ්කම්භයක් සහිත විශේෂ සරඹයක් භාවිතා කරන්න. සරඹයකින් යන්තගත කරන ලද අන්ධ සිදුරු 135 ° කෝණයක් සහිත ෙට්පර්ඩ් පාදයක් ඇති අතර, අවසන් මෝලකින් සකස් කරන ලද සිදුරු පැතලි වේ. CNC යන්ත්‍රකරණයේදී, සිදුරු සහ අන්ධ සිදුරු අතර විශේෂිත මනාපයක් නොමැත.
5. නූල්
අවම නූල් ප්රමාණය M2 වේ. M6 හෝ විශාල නූල් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. අභ්‍යන්තර නූල් ටැප් භාවිතයෙන් සාදන අතර බාහිර නූල් ඩයිස් භාවිතයෙන් නිර්මාණය වේ. M2 නූල් සෑදීමට ටැප් සහ ඩයිස් යන දෙකම භාවිතා කළ හැක. CNC නූල් දැමීමේ මෙවලම් යන්ත්රෝපකරණ ශිල්පීන් විසින් බහුලව භාවිතා වන අතර ඒවා ටැප් කැඩීමේ අවදානම අඩු කරයි. M6 නූල් නිර්මාණය කිරීමට CNC නූල් මෙවලම් භාවිතා කළ හැක.
නූල් දිග අවම 1.5 x නාමික විෂ්කම්භය; 3 x නාමික විෂ්කම්භය නිර්දේශ කෙරේ
ආරම්භක දත් කිහිපය නූල් මත බර බොහෝමයක් දරයි (නාමික විෂ්කම්භය මෙන් 1.5 ගුණයක් දක්වා). මේ අනුව, නාමික විෂ්කම්භය මෙන් තුන් ගුණයකට වඩා විශාල නූල් අනවශ්යයි. ටැප් එකකින් සාදන ලද අන්ධ කුහරවල නූල් සඳහා (එනම් සියලුම නූල් M6 ට වඩා කුඩා), සිදුරේ පතුලට නාමික විෂ්කම්භය මෙන් 1.5 ගුණයකට සමාන නූල් නොකළ දිගක් එක් කරන්න.
CNC නූල් මෙවලම් භාවිතා කළ හැකි විට (එනම් M6 ට වඩා විශාල නූල්), කුහරය එහි සම්පූර්ණ දිග හරහා නූල් කළ හැක.
6. කුඩා විශේෂාංග
අවම නිර්දේශිත සිදුරු විෂ්කම්භය 2.5 mm (අඟල් 0.1); අවම වශයෙන් 0.05 mm (අඟල් 0.005) ද පිළිගත හැකිය. බොහෝ යන්ත්ර සාප්පු වල කුඩා කුහර සහ සිදුරු නිවැරදිව යන්ත්‍රගත කළ හැක.
මෙම සීමාවට වඩා අඩු ඕනෑම දෙයක් micromachining ලෙස සැලකේ.CNC නිරවද්‍ය ඇඹරීමඑවැනි විශේෂාංග (කැපුම් ක්‍රියාවලියේ භෞතික විචලනය මෙම පරාසය තුළ පවතින විට) විශේෂිත මෙවලම් (ක්ෂුද්‍ර අභ්‍යාස) සහ විශේෂඥ දැනුම අවශ්ය වේ, එබැවින් අත්‍යවශ්‍ය නම් මිස ඒවා වළක්වා ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ.
7. ඉවසීම්
සම්මත: ± 0.125 mm (අඟල් 0.005)
සාමාන්ය: ±0.025 mm (අඟල් 0.001)
කාර්ය සාධනය: ± 0.0125 mm (අඟල් 0.0005)
ඉවසීම මානයන් සඳහා පිළිගත හැකි සීමාවන් ස්ථාපිත කරයි. ලබා ගත හැකි ඉවසීම් කොටසෙහි මූලික මානයන් සහ ජ්‍යාමිතිය මත රඳා පවතී. ලබා දී ඇති අගයන් ප්‍රායෝගික මාර්ගෝපදේශ වේ. නිශ්චිත ඉවසීම් නොමැති විට, බොහෝ යන්ත්ර වෙළඳසැල් සම්මත ±0.125 mm (0.005 in) ඉවසීමක් භාවිතා කරනු ඇත.
8. පෙළ සහ අකුරු
නිර්දේශිත අකුරු ප්රමාණය 20 (හෝ ඊට වැඩි) සහ 5 mm අකුරු වේ
කැටයම් කළ පෙළ එම්බොස් කළ පෙළට වඩා සුදුසු වන්නේ එය අඩු ද්රව්ය ඉවත් කරන බැවිනි. Microsoft YaHei හෝ Verdana වැනි sans-serif අකුරු භාවිතා කිරීම නිර්දේශ කරනුයේ, අවම වශයෙන් ලකුණු 20ක අකුරු ප්‍රමාණයකි. බොහෝ CNC යන්ත්‍රවල මෙම අකුරු සඳහා පෙර-වැඩසටහන් කළ චර්යාවන් ඇත.
යන්ත්ර සැකසුම සහ කොටස් දිශානතිය
බහුවිධ සැකසුම් අවශ්ය කොටසක ක්‍රමානුරූප රූප සටහනක් පහත දැක්වේ:
CNC යන්ත්රෝපකරණ සැලසුම් කිරීමේදී මෙවලම් ප්‍රවේශය සැලකිය යුතු සීමාවකි. ආකෘතියක සියලුම මතුපිටට ළඟා වීමට, වැඩ කොටස කිහිප වතාවක් කරකැවිය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, ඉහත රූපයේ පෙන්වා ඇති කොටස තුන් වරක් කරකැවිය යුතුය: ප්‍රාථමික දිශාවන් දෙකෙහි සිදුරු යන්ත්ර කිරීමට දෙවරක් සහ කොටසේ පිටුපසට ප්‍රවේශ වීමට තුන්වන වරට. වැඩ කොටස කරකවන සෑම අවස්ථාවකම, යන්ත්රය නැවත ක්රමාංකනය කළ යුතු අතර, නව ඛණ්ඩාංක පද්ධතියක් අර්ථ දැක්විය යුතුය.
ප්රධාන හේතු දෙකක් සඳහා සැලසුම් කිරීමේදී යන්ත්ර සැකසීම් සලකා බලන්න:
1. මුළු යන්ත්ර සැකසුම් ගණන පිරිවැයට බලපායි. කොටස භ්රමණය කිරීම සහ නැවත සකස් කිරීම අතින් උත්සාහයක් අවශ්ය වන අතර සම්පූර්ණ යන්ත්රෝපකරණ කාලය වැඩි කරයි. කොටසක් 3-4 වතාවක් කරකැවිය යුතු නම්, එය සාමාන්යයෙන් පිළිගත හැකි නමුත්, මෙම සීමාවෙන් ඔබ්බට ඕනෑම දෙයක් අධික වේ.
2. උපරිම සාපේක්ෂ ස්ථාන නිරවද්‍යතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා, විශේෂාංග දෙකම එකම සැකසුමක යන්ත්‍රගත කළ යුතුය. මෙයට හේතුව නව ඇමතුම් පියවර කුඩා (නමුත් නොසැලකිය හැකි) දෝෂයක් හඳුන්වා දීමයි.
පස්-අක්ෂ CNC යන්ත්රෝපකරණ
5-අක්ෂ CNC යන්ත්ර භාවිතා කරන විට, බහු යන්ත්ර සැකසුම් සඳහා අවශ්‍යතාවය ඉවත් කළ හැකිය. බහු-අක්ෂ CNC යන්ත්‍රකරණයට අමතර භ්‍රමණ අක්ෂ දෙකක් ලබා දෙන නිසා සංකීර්ණ ජ්‍යාමිතිය සහිත කොටස් නිෂ්පාදනය කළ හැක.
පස්-අක්ෂ CNC යන්ත්රෝපකරණ මඟින් මෙවලම සෑම විටම කැපුම් මතුපිටට ස්පර්ශ කිරීමට ඉඩ සලසයි. මෙමඟින් වඩාත් සංකීර්ණ සහ කාර්යක්ෂම මෙවලම් මාර්ග අනුගමනය කිරීමට හැකි වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වඩා හොඳ මතුපිට නිමාවක් සහිත කොටස් සහ කෙටි යන්ත්ර සූත්‍ර කාලය අඩු වේ.
කෙසේ වෙතත්,5 අක්ෂය cnc යන්ත්‍රෝපකරණඑහි සීමාවන් ද ඇත. මූලික මෙවලම් ජ්‍යාමිතිය සහ මෙවලම් ප්‍රවේශ සීමා කිරීම් තවමත් අදාළ වේ, උදාහරණයක් ලෙස, අභ්‍යන්තර ජ්‍යාමිතිය සහිත කොටස් යන්ත්‍රගත කළ නොහැක. මීට අමතරව, එවැනි පද්ධති භාවිතා කිරීමේ පිරිවැය වැඩි වේ.
යටි කැපුම් සැලසුම් කිරීම
යටි කැපුම් යනු සාමාන්ය කැපුම් මෙවලම් සමඟ යන්ත්‍රගත කළ නොහැකි ලක්ෂණ වන්නේ ඒවායේ සමහර මතුපිටට ඉහළින් සෘජුවම ප්‍රවේශ විය නොහැකි බැවිනි. යටි කැපීම් ප්රධාන වර්ග දෙකක් ඇත: T-slots සහ dovetails. යටි කැපුම් ඒකපාර්ශ්වික හෝ ද්විත්ව ඒකපාර්ශ්වික විය හැකි අතර විශේෂිත මෙවලම් සමඟ යන්තගත කර ඇත.
T-slot කැපුම් මෙවලම් මූලික වශයෙන් සාදා ඇත්තේ සිරස් පතුවළට සම්බන්ධ කර ඇති තිරස් කැපුම් ඇතුළු කිරීමෙනි. යටි කැපුමක පළල 3 mm සහ 40 mm අතර වෙනස් විය හැක. පළල සඳහා සම්මත මානයන් (එනම් සම්පූර්ණ මිලිමීටර වර්ධක හෝ අඟල් වල සම්මත කොටස්) භාවිතා කිරීම නිර්දේශ කරනුයේ මෙවලම් දැනටමත් ලබා ගත හැකි බැවිනි.
dovetail මෙවලම් සඳහා, කෝණය නිර්වචනය කරන ලක්ෂණ මානය වේ. 45 ° සහ 60 ° dovetail මෙවලම් සම්මත ලෙස සැලකේ.
ඇතුළත බිත්ති මත යටි කැපුම් සහිත කොටසක් සැලසුම් කිරීමේදී, මෙවලම සඳහා ප්රමාණවත් නිෂ්කාශනයක් එකතු කිරීමට මතක තබා ගන්න. හොඳ රීතියක් නම්, යන්තගත බිත්තිය සහ යටි කැපීමේ ගැඹුර මෙන් අවම වශයෙන් හතර ගුණයකට සමාන වෙනත් ඇතුළත බිත්ති අතර ඉඩක් එක් කිරීමයි.
සම්මත මෙවලම් සඳහා, කැපුම් විෂ්කම්භය සහ පතුවළ විෂ්කම්භය අතර සාමාන්ය අනුපාතය 2: 1, කැපුම් ගැඹුර සීමා කරයි. සම්මත නොවන යටි කැපුමක් අවශ්ය වූ විට, යන්ත්ර සාප්පු බොහෝ විට තමන්ගේම අභිරුචි යටි කැපුම් මෙවලම් සාදයි. මෙය ඉදිරි කාලය සහ පිරිවැය වැඩි කරන අතර හැකි සෑම විටම එය වළක්වා ගත යුතුය.
අභ්‍යන්තර බිත්තියේ T-slot (වමේ), dovetail undercut (මැද) සහ එක් පැත්තක යටි කැපීම (දකුණ)
තාක්ෂණික ඇඳීම් කෙටුම්පත් කිරීම
STEP හෝ IGES ගොනු තුළ සමහර සැලසුම් පිරිවිතර ඇතුළත් කළ නොහැකි බව කරුණාවෙන් සලකන්න. ඔබේ ආකෘතියට පහත එකක් හෝ කිහිපයක් ඇතුළත් නම් 2D තාක්ෂණික ඇඳීම් අවශ්ය වේ:
නූල් සිදුරු හෝ පතුවළ
දරාගත හැකි මානයන්
විශේෂිත මතුපිට නිම කිරීමේ අවශ්යතා
CNC යන්ත්ර ක්‍රියාකරුවන් සඳහා සටහන්
මාපටැඟිල්ලේ නීති
1. විශාලතම විෂ්කම්භය මෙවලම සමඟ යන්තගත කළ යුතු කොටස සැලසුම් කරන්න.
2. සියලුම අභ්‍යන්තර සිරස් කොන් වලට විශාල ෆිලට් (අවම වශයෙන් ⅓ x කුහරය ගැඹුර) එක් කරන්න.
3. කුහරයක ගැඹුර එහි පළල 4 ගුණයකට සීමා කරන්න.
4. ප්රධාන දිශාවන් හයෙන් එකක් ඔස්සේ ඔබේ නිර්මාණයේ ප්රධාන ලක්ෂණ පෙළගස්වන්න. මෙය කළ නොහැකි නම්, තෝරා ගන්න5 axis cnc යන්ත්රෝපකරණ සේවා.
5. ඔබේ සැලසුමට නූල්, ඉවසීම්, මතුපිට නිමාව පිරිවිතර, හෝ යන්ත්ර ක්‍රියාකරුවන් සඳහා වෙනත් අදහස් ඇතුළත් වන විට ඔබේ සැලසුම සමඟ තාක්ෂණික චිත්‍ර ඉදිරිපත් කරන්න.
ඔබට වැඩිදුර දැන ගැනීමට හෝ විමසීමට අවශ්ය නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්න info@anebon.com.
පසු කාලය: ජූනි-13-2024