Como avaliar a qualidade da linha de montagem de uma oficina?
A chave é evitar que erros aconteçam.
O que é “à prova de erros”?
Poka-YOKE é chamado de POKA-YOKE em japonês e à prova de erros ou à prova de erros em inglês.
Por que o japonês é mencionado aqui? Amigos que trabalham na indústria automotiva ou de manufatura devem conhecer ou ter ouvido falar do Sistema Toyota de Produção (TPS) da Toyota Motor Corporation.
O conceito de POKA-YOKE foi cunhado pela primeira vez por Shingo Shingo, um especialista japonês em gestão de qualidade e fundador do Sistema de Produção TOYOTA, e desenvolvido em uma ferramenta para atingir zero defeitos e, em última análise, eliminar a inspeção de qualidade.
Literalmente, poka-yoke significa prevenir a ocorrência de erros. Para realmente entender o poka-yoke, vamos primeiro examinar os “erros” e por que eles acontecem.
Os “erros” provocam desvios das expectativas, que podem eventualmente levar a defeitos, e grande parte da razão é que as pessoas são negligentes, inconscientes, etc.
Na indústria de transformação, nossa maior preocupação é a ocorrência de defeitos nos produtos. “Homem, máquina, material, método, ambiente” podem contribuir para defeitos.
Os erros humanos são inevitáveis e não podem ser completamente evitados. Esses erros também podem impactar máquinas, materiais, métodos, meio ambiente e medições, pois as emoções das pessoas nem sempre são estáveis e podem levar a erros como o uso de material errado.
Como resultado, surgiu o conceito de “prevenção de erros”, com foco significativo no combate aos erros humanos. Geralmente não discutimos erros de equipamentos e materiais no mesmo contexto.
1. Quais são as causas dos erros humanos?
Esquecimento, má interpretação, má identificação, erros de iniciante, erros deliberados, erros descuidados, erros de complacência, erros por falta de padrões, erros não intencionais e erros deliberados.
1. Esquecimento:Quando não estamos focados em algo, é provável que nos esqueçamos.
2. Compreensão dos erros:Freqüentemente interpretamos novas informações com base em nossas experiências anteriores.
3. Erros de identificação:Erros podem ocorrer se olharmos muito rapidamente, não enxergarmos com clareza ou não prestarmos muita atenção.
4. Erros de iniciante:Erros causados por falta de experiência; por exemplo, os novos funcionários geralmente cometem mais erros do que os funcionários experientes.
5. Erros intencionais:Erros cometidos ao optar por não seguir certas regras em um horário específico, como passar um sinal vermelho.
6. Erros inadvertidos:Erros causados por distração, por exemplo, atravessar a rua inconscientemente sem perceber o sinal vermelho.
7. Erros de inércia:Erros resultantes de julgamento ou ação lenta, como frear muito lentamente.
8. Erros causados por falta de padrões:Sem regras, haverá desordem.
9. Erros acidentais:Erros resultantes de situações imprevistas, como falha repentina de determinados equipamentos de inspeção.
10. Erro deliberado:Erro humano intencional, que é uma característica negativa.
2. Que consequências estes erros trazem para a produção?
Existem muitos exemplos de erros que ocorrem durante o processo de produção.
Não importa quais peças sejam produzidas, esses erros podem trazer as seguintes consequências para a produção:
um. Faltando um processo
b. Erro de operação
c. Erro de configuração da peça
d. Peças faltando
e. Usando a parte errada
f. Erro no processamento da peça
g. Operação incorreta
h. Erro de ajuste
eu. Parâmetros de equipamento inadequados
j. Fixação inadequada
Se a causa e a consequência do erro estiverem vinculadas, obteremos a figura a seguir.
Depois de analisar as causas e consequências, devemos começar a resolvê-las.
3. Contramedidas e ideias para prevenção de erros
Durante muito tempo, as grandes empresas confiaram no “treinamento e punição” como medidas primárias para prevenir erros humanos. Os operadores passaram por um treinamento extensivo e os gerentes enfatizaram a importância de serem sérios, trabalhadores e preocupados com a qualidade. Quando ocorriam erros, os salários e bônus eram frequentemente deduzidos como forma de punição. No entanto, é um desafio eliminar totalmente os erros causados pela negligência ou esquecimento humano. Portanto, o método de prevenção de erros de “treinamento e punição” não foi totalmente bem-sucedido. O novo método de prevenção de erros, POKA-YOKE, envolve o uso de equipamentos ou métodos específicos para ajudar os operadores a detectar facilmente defeitos durante a operação ou prevenir defeitos após erros operacionais. Isso permite que os operadores façam autoverificação e torna os erros mais aparentes.
Antes de começar, ainda é necessário enfatizar vários princípios de prevenção de erros:
1. Evite aumentar a carga de trabalho dos operadores para garantir operações tranquilas.
2. Considere os custos e evite buscar coisas caras sem considerar sua real eficácia.
3. Forneça feedback em tempo real sempre que possível.
4. Dez princípios principais de prevenção de erros e suas aplicações
Da metodologia à execução, temos 10 princípios principais de prevenção de erros e suas aplicações.
1. Princípio de eliminação de raízes
As causas dos erros serão eliminadas pela raiz para evitar erros.
A imagem acima mostra um painel plástico de um mecanismo de engrenagem.
Uma protuberância e uma ranhura são projetadas deliberadamente no painel e na base para evitar a situação em que o painel de plástico é instalado de cabeça para baixo em relação ao nível do projeto.
2. Princípio de segurança
Duas ou mais ações devem ser realizadas juntas ou em sequência para concluir o trabalho.
Muitos trabalhadores envolvidos em operações de estampagem não conseguem retirar as mãos ou dedos a tempo durante o processo de estampagem, o que pode causar ferimentos graves. A imagem acima ilustra que o equipamento de estampagem só funcionará quando ambas as mãos pressionarem simultaneamente o botão. Ao adicionar uma grade protetora embaixo do molde, uma camada extra de segurança pode ser fornecida, oferecendo proteção dupla.
3. Princípio automático
Use vários princípios ópticos, elétricos, mecânicos e químicos para controlar ou solicitar ações específicas para evitar erros.
Caso a instalação não esteja instalada, o sensor transmitirá o sinal ao terminal e emitirá um lembrete na forma de apito, luz intermitente e vibração.
4. Princípio de conformidade
Ao verificar a consistência da ação, erros podem ser evitados. Este exemplo se assemelha muito ao princípio do corte de raízes. A tampa do parafuso destina-se a encaixar de um lado e estender-se do outro; o corpo correspondente também foi projetado para ter um lado alto e um lado baixo e só pode ser instalado em uma direção.
5. Princípio sequencial
Para evitar a reversão da ordem ou processo de trabalho, você pode organizá-lo na ordem dos números.
O acima é um código de barras que será impresso somente após passar na inspeção. Ao inspecionar primeiro e depois emitir o código de barras, podemos evitar perder o processo de inspeção.
6. Princípio do isolamento
Separe diferentes áreas para proteger determinadas áreas e evitar erros.
A imagem acima mostra o equipamento de enfraquecimento do laser do painel de instrumentos. Este equipamento detectará automaticamente o status real de saída do processo. Se for considerado não qualificado, o produto não será removido e será colocado em uma área separada designada para não qualificadosprodutos usinados.
7. Princípio da cópia
Se o mesmo trabalho precisar ser feito mais de duas vezes, ele será concluído por “cópia”.
A imagem acima mostra a esquerda e a direitapeças cnc personalizadasdo pára-brisa. Eles são projetados de forma idêntica, não espelhados. Através da otimização contínua, o número de peças foi reduzido, facilitando o gerenciamento e reduzindo a possibilidade de erros.
8. Princípio da camada
Para evitar realizar tarefas diferentes de maneira incorreta, tente distingui-las.
Existem diferenças nos detalhes entre as peças de alta e baixa qualidade, o que é conveniente para os operadores distinguirem e montarem posteriormente.
9. Princípio de advertência
Se ocorrer um fenômeno anormal, um aviso pode ser indicado por sinais óbvios ou por som e luz. Isso é comumente usado em carros. Por exemplo, quando a velocidade for muito elevada ou o cinto de segurança não estiver colocado, será acionado um alarme (com luz e lembrete de voz).
10. Princípio de mitigação
Use vários métodos para reduzir os danos causados por erros.
Os separadores de papelão são substituídos por embalagens tipo blister e almofadas protetoras são adicionadas entre as camadas para evitar que a tinta bata.
Se não prestarmos atenção à prevenção de erros na linha de produção da oficina de produção CNC, isso também terá consequências irreversíveis e graves:
Se uma máquina CNC não estiver devidamente calibrada, ela poderá produzir peças que não atendam às dimensões especificadas, resultando em produtos defeituosos que não poderão ser utilizados ou vendidos.
Erros noprocesso de fabricação cncpode resultar em desperdício de materiais e necessidade de retrabalho, aumentando significativamente os custos de produção.
Se um erro crítico for descoberto tardiamente no processo de produção, poderá causar atrasos significativos, pois as peças defeituosas precisarão ser refeitas, interrompendo todo o cronograma de produção.
Riscos de segurança:
Peças usinadas incorretamente podem representar riscos à segurança se forem usadas em aplicações críticas, como componentes aeroespaciais ou automotivos, podendo levar a acidentes ou falhas.
Danos ao equipamento:
Erros na programação ou configuração podem causar colisões entre a máquina-ferramenta e a peça de trabalho, danificando equipamentos CNC caros e levando a reparos dispendiosos e tempo de inatividade.
Danos à reputação:
Produzir consistentemente produtos de baixa qualidade ou defeituosospeças cncpode prejudicar a reputação de uma empresa, levando à perda de clientes e oportunidades de negócios.
Horário da postagem: 29 de maio de 2024