A importância da base raspada à mão para máquinas-ferramentas de precisão

Por que as máquinas-ferramentas de precisão precisam ser raspadas manualmente?

A raspagem é uma técnica altamente desafiadora que supera a escultura em madeira em complexidade. Ele serve como base fundamental para funções de ferramentas de precisão, garantindo acabamento superficial preciso. A raspagem elimina nossa dependência de outras máquinas-ferramentas e pode efetivamente remover desvios causados ​​pela força de fixação e energia térmica.

Os trilhos que foram raspados são menos suscetíveis ao desgaste, principalmente devido ao seu efeito superior de lubrificação. Um técnico de raspagem deve ser bem versado em uma variedade de técnicas, mas seu conhecimento só pode ser aprimorado por meio da experiência prática, permitindo-lhe obter a sensação precisa e suave necessária.

A raspagem é uma técnica complexa e desafiadora que envolve a remoção de metal de uma superfície. É um processo fundamental utilizado em funções de ferramentas de precisão, garantindo acabamento superficial preciso. A raspagem elimina a necessidade de outras máquinas-ferramentas e pode remover com eficiência desvios causados ​​pela força de fixação e energia térmica.

Os trilhos que sofreram raspagem apresentam propriedades de lubrificação melhoradas, resultando em desgaste reduzido. Tornar-se um técnico de raspagem proficiente requer um conhecimento profundo de várias técnicas, que só pode ser aprimorado por meio da experiência prática. Isso permite que eles alcancem a sensação precisa e suave necessária para um desempenho ideal. Quando você passa por uma fábrica de máquinas-ferramenta e vê os técnicos raspando e lixando manualmente, você não pode deixar de se perguntar: “Será que eles podem realmente melhorar as atuais superfícies processadas por máquinas raspando e lixando?” (As pessoas vão. É mais poderoso que uma máquina?) ”

Se você está se referindo apenas à sua aparência, então nossa resposta é “não”, não vamos deixá-lo mais bonito, mas por que arranhá-lo? Existem razões para isso, claro, e uma delas é o factor humano: o objectivo de uma máquina-ferramenta é fabricar outras máquinas-ferramenta, mas nunca poderá replicar um produto com mais precisão do que o original. Portanto, se quisermos fazer uma máquina mais precisa que a máquina original, devemos ter um novo ponto de partida, ou seja, devemos começar pelos esforços humanos. Neste caso, os esforços humanos referem-se à raspagem e trituração manual.

Raspar e lixar não é uma operação “à mão livre” ou “à mão livre”. Na verdade, é um método de cópia que replica quase perfeitamente a matriz. Esta matriz é um plano padrão e também é feita à mão.

Embora raspar e lixar seja difícil e trabalhoso, é uma habilidade (uma técnica de nível artístico); pode ser mais difícil treinar um mestre em raspagem e lixamento do que treinar um mestre em escultura em madeira. Não existem muitos livros no mercado que discutam esse tema. Em particular, há menos informações discutindo “por que a raspagem é necessária”. Talvez seja por isso que a raspagem é considerada uma arte.

No processo de fabricação, é crucial manter a precisão nas superfícies produzidas. O método empregado para atingir essa precisão é fundamental, pois afeta diretamente a qualidade do produto final. Por exemplo, se um fabricante optar por retificar com uma retificadora em vez de raspar, os trilhos da retificadora “principal” devem ser mais precisos do que aqueles de uma retificadora nova.

Surge então a questão: de onde veio a precisão das primeiras máquinas? Deve ter vindo de uma máquina mais precisa ou baseado em algum outro método para produzir uma superfície verdadeiramente plana ou talvez copiado de uma superfície plana já bem feita.

Para ilustrar o conceito de criação de superfície, podemos usar três métodos de desenho de círculos. Embora os círculos sejam linhas e não superfícies, eles podem ajudar a explicar a ideia. Um artesão habilidoso pode desenhar um círculo perfeito com um compasso comum. No entanto, se traçarem um lápis ao longo de um buraco num modelo de plástico, irão replicar todas as imprecisões do buraco. Se tentarem desenhá-lo à mão livre, a precisão do círculo dependerá de suas habilidades limitadas.

Se um fabricante decidir moer com uma esmerilhadeira em vez de raspar, os trilhos de sua esmerilhadeira “pai” deverão ser mais precisos do que em uma esmerilhadeira nova.

Então, de onde veio a precisão das primeiras máquinas?

Deve ter vindo de uma máquina mais precisa ou baseado em algum outro método para produzir uma superfície verdadeiramente plana ou talvez copiado de uma superfície plana já bem feita.

Podemos utilizar três métodos de desenho de círculos para ilustrar o processo de criação de superfícies (embora os círculos sejam linhas e não superfícies, eles podem ser citados para ilustrar o conceito). Um artesão pode desenhar um círculo perfeito com um compasso comum; se ele traçar um lápis ao longo de um buraco em um modelo de plástico, ele replicará todas as imprecisões do buraco; se ele desenhar à mão livre. Quanto ao círculo, a precisão do círculo depende de suas habilidades limitadas.

Em teoria, uma superfície perfeitamente plana pode ser produzida pela fricção alternada (polimento) de três superfícies. Para simplificar, vamos ilustrar com três pedras, cada uma com uma superfície bastante plana. Se você esfregar essas três superfícies alternadamente em ordem aleatória, você irá lixar as três superfícies cada vez mais suavemente. Se você esfregar apenas duas pedras uma na outra, acabará com um par de uma protuberância e uma protuberância. Na prática, além de usar raspagem em vez de lapidação (Lapping), também será seguida uma sequência clara de emparelhamento. Os mestres de raspagem geralmente usam esta regra para fazer o gabarito padrão (bitola reta ou placa plana) que desejam usar.

Ao usá-lo, o raspador mestre primeiro aplicará o revelador de cor no gabarito padrão e, em seguida, deslizará-o na superfície da peça de trabalho para revelar as áreas que precisam ser raspadas. Ele continua repetindo essa ação, e a superfície da peça vai ficando cada vez mais próxima do gabarito padrão e, finalmente, ele pode copiar perfeitamente o trabalho que é igual ao gabarito padrão.

As peças fundidas que requerem acabamento geralmente são fresadas para ficarem um pouco maiores que o tamanho final e depois enviadas para tratamento térmico para liberar a pressão residual. Posteriormente, as peças fundidas são submetidas a um acabamento superficial antes de serem raspadas. Embora o processo de raspagem exija uma quantidade significativa de tempo, mão de obra e custo, ele pode substituir a necessidade de equipamentos de última geração, que têm um preço elevado. Se a raspagem não for usada, a peça deve ser acabada usando uma máquina cara e de alta precisão ou passar por um processo de reparo caro.

No processo de acabamento de peças, especificamente peças fundidas de grande porte, muitas vezes é necessário o uso de ações de fixação por gravidade. A força de fixação, quando o processamento atinge alguns milésimos de alta precisão, pode, no entanto, causar distorção da peça, colocando em risco a precisão da peça após a liberação da força de fixação. Além disso, o calor gerado durante o processamento também pode causar distorção da peça. A raspagem, com suas vantagens, é útil nesses cenários. Não há força de fixação e o calor gerado pela raspagem é quase insignificante. Peças grandes são apoiadas em três pontos para garantir que não se deformem devido ao seu peso.

Quando a pista de raspagem da máquina-ferramenta fica desgastada, ela pode ser corrigida novamente por raspagem. Esta é uma vantagem significativa em relação à alternativa de descartar a máquina ou enviá-la à fábrica para desmontagem e reprocessamento. O pessoal de manutenção da fábrica ou especialistas locais podem realizar os trabalhos de raspagem e retificação.

Em alguns casos, a raspagem manual e a raspagem elétrica podem ser utilizadased para alcançar a precisão geométrica final necessária. Um mestre de raspagem habilidoso pode concluir esse tipo de correção em um tempo surpreendentemente curto. Embora este método exija tecnologia qualificada, é mais econômico do que processar um grande número de peças para obter alta precisão ou fazer alguns projetos confiáveis ​​ou ajustáveis ​​para evitar erros de alinhamento. No entanto, é importante notar que esta solução não deve ser utilizada como uma abordagem para corrigir erros significativos de alinhamento, uma vez que não era o seu propósito original.

Melhoria da lubrificação

No processo de fabricação de peças fundidas, o acabamento requer a fresagem das peças fundidas até um tamanho ligeiramente maior que seu tamanho final, seguido de tratamento térmico para liberar a pressão residual. As peças fundidas são então submetidas a lixamento e raspagem de acabamento superficial. Embora o processo de raspagem seja demorado e caro, ele pode substituir a necessidade de equipamentos de última geração que têm um preço elevado. Sem raspagem, o acabamento da peça requer uma máquina cara e de alta precisão ou um processamento de reparo caro.

Ações de fixação por gravidade são frequentemente necessárias no acabamento de peças, especialmente peças fundidas grandes. No entanto, a força de fixação pode causar distorção da peça de trabalho, comprometendo a precisão após a liberação da força de fixação. A raspagem é útil nesses cenários, pois não há força de fixação e o calor gerado pela raspagem é quase insignificante. Peças grandes são apoiadas em três pontos para evitar deformações devido ao seu peso.

Quando a pista de raspagem da máquina-ferramenta fica desgastada, ela pode ser corrigida novamente por raspagem, o que é mais econômico do que descartar a máquina ou enviá-la à fábrica para desmontagem e reprocessamento. A raspagem manual e mecânica pode ser utilizada para atingir a precisão geométrica final necessária. Embora este método exija tecnologia especializada, é mais rentável do que processar um grande número deusinagem de peçasser altamente preciso ou fazer projetos confiáveis ​​ou ajustáveis ​​para evitar erros de alinhamento. Porém, é importante ressaltar que esta solução não deve ser utilizada para corrigir erros significativos de alinhamento, pois não era sua finalidade original. Melhoria da lubrificação

A experiência prática provou que os trilhos raspadores podem reduzir o atrito através de uma lubrificação de melhor qualidade, mas não há consenso sobre o motivo. A opinião mais comum é que os pontos baixos raspados (ou mais especificamente, covinhas, bolsas extras de óleo para lubrificação) fornecem muitos pequenos bolsões de óleo, que são absorvidos pelos muitos pequenos pontos altos circundantes. Raspe.

Outra forma de colocar isso de forma lógica é que nos permite manter continuamente uma película de óleo sobre a qual flutuam as partes móveis, que é o objetivo de toda lubrificação. A principal razão pela qual isto acontece é que estas bolsas irregulares de óleo formam muito espaço para o óleo permanecer, dificultando a sua fuga fácil. A situação ideal para a lubrificação é manter uma película de óleo entre duas superfícies perfeitamente lisas, mas então é preciso evitar que o óleo escape ou reabastecê-lo o mais rápido possível. (Quer haja raspagem na superfície da pista ou não, geralmente são feitas ranhuras de óleo para ajudar na distribuição do óleo).

Tal afirmação faria as pessoas questionarem o efeito da área de contato. Arranhar reduz a área de contato, mas cria uma distribuição uniforme, e a distribuição é o importante. Quanto mais planas forem as duas superfícies correspondentes, mais uniformemente distribuídas serão as áreas de contato. Mas existe um princípio na mecânica de que “o atrito não tem nada a ver com área”. Esta frase significa que quer a área de contato seja de 10 ou 100 polegadas quadradas, a mesma força é necessária para mover a bancada. (O desgaste é outra questão. Quanto menor for a área sob a mesma carga, mais rápido será o desgaste.)

O que quero ressaltar é que o que procuramos é uma melhor lubrificação, não mais ou menos área de contato. Se a lubrificação for perfeita, a superfície da pista nunca se desgastará. Se uma mesa tiver dificuldade de se mover devido ao desgaste, isso pode estar relacionado à lubrificação, não à área de contato.

Como é feita a raspagem? ​

Antes de encontrar os pontos altos que devem ser raspados, primeiro aplique o revelador de cor no gabarito padrão (placa plana ou gabarito reto ao raspar trilhos em forma de V) e, em seguida, coloque o revelador de cor no gabarito padrão. Ao esfregar na superfície da pista a ser escavada, o revelador de cor será transferido para os pontos altos da superfície da pista e, em seguida, uma ferramenta de raspagem especial será usada para remover os pontos altos do desenvolvimento da cor. Esta ação deve ser repetida até que a superfície da pista apresente uma transferência uniforme.

Claro, um mestre de raspagem deve conhecer várias técnicas. Deixe-me falar sobre dois deles aqui:

No processo de fabricação de peças fundidas, o acabamento requer a fresagem das peças fundidas um pouco maiores que seu tamanho final, seguida de tratamento térmico para liberação da pressão residual. As peças fundidas são então submetidas a lixamento e raspagem de acabamento superficial. Embora o processo de raspagem seja demorado e caro, ele pode substituir a necessidade de equipamentos de última geração que têm um preço elevado. Sem raspagem, o acabamento da peça requer uma máquina cara e de alta precisão ou um processamento de reparo caro.

Ao finalizar peças, especialmente peças fundidas grandes, muitas vezes são necessárias ações de fixação por gravidade. No entanto, a força de fixação pode causar distorção da peça de trabalho, comprometendo a precisão após a liberação da força de fixação. A raspagem é útil nesses cenários, pois não há força de fixação e o calor gerado pela raspagem é quase insignificante. Peças grandes são apoiadas em três pontos para evitar deformações devido ao seu peso.

Quando a pista de raspagem da máquina-ferramenta fica desgastada, ela pode ser corrigida novamente por raspagem, o que é mais econômico do que descartar a máquina ou enviá-la à fábrica para desmontagem e reprocessamento. A raspagem manual e mecânica pode ser utilizada para atingir a precisão geométrica final necessária. Embora este método exija tecnologia especializada, é mais rentável do que processar um grande número depeças cncser altamente preciso ou fazer projetos confiáveis ​​ou ajustáveis ​​para evitar erros de alinhamento. Porém, é importante ressaltar que esta solução não deve ser utilizada para corrigir erros significativos de alinhamento, pois não era sua finalidade original.

A experiência prática provou que os trilhos raspadores podem reduzir o atrito através de uma lubrificação de melhor qualidade, mas não há consenso sobre o motivo. A opinião mais comum é que os pontos baixos raspados (ou mais especificamente, covinhas, bolsas extras de óleo para lubrificação) fornecem muitos pequenos bolsões de óleo, que são absorvidos pelos muitos pequenos pontos altos circundantes. Arranhar reduz a área de contato, mas cria uma distribuição uniforme, e a distribuição é o importante. Quanto mais planas forem as duas superfícies correspondentes, mais uniformemente distribuídas serão as áreas de contato. Mas existe um princípio na mecânica de que “o atrito não tem nada a ver com área”. Esta frase significa que quer a área de contato seja de 10 ou 100 polegadas quadradas, a mesma força é necessária para mover a bancada. (O desgaste é outra questão. Quanto menor for a área sob a mesma carga, mais rápido será o desgaste.)

A questão é que o que buscamos é uma melhor lubrificação, e não mais ou menos área de contato. Se a lubrificação for perfeita, a superfície da pista nunca se desgastará. Se uma mesa tiver dificuldade de se mover à medida que se desgasta, isso pode estar relacionado à lubrificação, não à área de contato. Primeiro, antes de fazermos o desenvolvimento da cor, geralmente usamos uma lima cega para esfregar suavemente na superfície da peça de trabalho para remova as rebarbas.

Em segundo lugar, limpe a superfície com um pincel ou com as mãos, nunca com um pano. Se você usar um pano para limpar, as linhas finas deixadas pelo pano causarão marcas enganosas na próxima vez que você fizer uma revelação de cores de alto ponto.

O próprio raspador verificará seu trabalho comparando o gabarito padrão com a superfície da pista. O inspetor só precisa avisar ao mestre de raspagem quando interromper o trabalho, e não há necessidade de se preocupar com o processo de raspagem. (O raspador pode ser responsável pela qualidade do seu próprio trabalho)

Costumávamos ter um conjunto de padrões que ditavam quantos pontos altos deveriam existir por polegada quadrada e que porcentagem da área total deveria estar em contato; mas descobrimos que verificar a área de contato era quase impossível, e agora tudo é feito por raspagem. O moedor mestre determina o número de pontos por polegada quadrada. Resumindo, os mestres de raspagem geralmente se esforçam para atingir um padrão de 20 a 30 pontos por polegada quadrada.

No processo de raspagem atual, raspadeiras elétricas são utilizadas para algumas operações de nivelamento. Também são um tipo de raspagem manual, mas podem eliminar alguns trabalhos extenuantes e tornar o trabalho de raspagem menos cansativo. Ainda não há substituto para a sensação de raspagem manual quando você está fazendo o trabalho de montagem mais delicado.

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