Os Requisitos Técnicos para desenhos mecânicos compilados pela equipe da Anebon abrangem o seguinte diretório de requisitos básicos:
1. Requisitos técnicos gerais
2. Requisito de tratamento térmico
3. Requisito de tolerância
4. Ângulo da peça
5. Requisito de montagem
6. Requisito de fundição
7. Requisito de revestimento
8. Requisitos de tubulação
9. Requisitos de reparo de solda
10. Requisito de forjamento
11. Requisitos para corte de peças
▌ Requisitos Técnicos Gerais
1. As peças removem a pele de óxido.
2. Na superfície de processamento das peças, não deve haver arranhões, hematomas e outros defeitos que danifiquem a superfície das peças.
3. Remova rebarbas.
▌ Requisitos de tratamento térmico
1. Após o tratamento de têmpera, HRC50 ~ 55.
2. Peças para têmpera de alta frequência, têmpera de 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45.
3. Profundidade de cementação 0,3 mm.
4. Tratamento de envelhecimento em alta temperatura.
▌ Requisitos de tolerância
1. A tolerância de forma não marcada deve atender aos requisitos de GB1184-80.
2. O desvio permitido do tamanho do comprimento não indicado é de ±0,5 mm.
3. A zona de tolerância de fundição é simétrica à configuração de tamanho básico da peça fundida em branco.
▌ Cantos e bordas das peças
1. O raio do canto R5 não está especificado.
2. O chanfro sem injeção é 2×45°.
3. Cantos afiados/cantos afiados/bordas afiadas estão embotados.
▌ Requisitos de montagem
1. Antes da montagem, cada vedação deve ser imersa em óleo.
2. O aquecimento do óleo é permitido para o carregamento a quente de rolamentos durante a montagem, com a temperatura do óleo não excedendo 100°C.
3. Após a montagem da engrenagem, os pontos de contato e a folga na superfície do dente devem obedecer aos padrões descritos em GB10095 e GB11365.
4. Na montagem do sistema hidráulico é permitido o uso de massa vedante ou selante, desde que mantido fora do sistema.
5. Todosusinagem de peçase os componentes que entram na montagem (inclusive adquiridos ou terceirizados) devem possuir certificação do departamento de fiscalização.
6. Antes da montagem, as peças devem passar por uma limpeza completa para garantir a ausência de rebarbas, rebarbas, óxido, ferrugem, lascas, óleo, corantes e poeira.
7. Antes da montagem, é essencial revisar as principais dimensões de ajuste de peças e componentes, particularmente as dimensões de ajuste interferente e a precisão relacionada.
8. Durante a montagem, as peças não devem ser batidas, tocadas, arranhadas ou enferrujadas.
9. Ao fixar parafusos, porcas e porcas, é importante não bater neles nem usar chaves inglesas inadequadas. As ranhuras dos parafusos, porcas, parafusos e cabeças dos parafusos devem permanecer intactas após o aperto.
10. Os fixadores que requerem torque de aperto específico devem ser fixados com uma chave dinamométrica e apertados de acordo com o torque especificado.
11. Ao fixar a mesma peça com múltiplos parafusos (pernos), estes devem ser apertados de forma cruzada, simétrica, passo a passo e uniforme.
12. A montagem dos pinos cônicos deverá envolver a coloração do furo, garantindo uma taxa de contato não inferior a 60% do comprimento correspondente, distribuído uniformemente.
13. Os dois lados da chaveta plana e o rasgo de chaveta no eixo devem manter contato uniforme e sem folgas.
14. Um mínimo de 2/3 das superfícies dos dentes devem estar em contato durante a montagem da chaveta, com uma taxa de contato não inferior a 50% na direção do comprimento e da altura dos dentes da chave.
15. Após a montagem da chaveta plana (ou estriada) para fósforos deslizantes, as peças da fase devem se mover livremente, sem presença de aperto irregular.
16. O excesso de adesivo deve ser removido após a colagem.
17. O furo semicircular do anel externo do rolamento, o assento do rolamento aberto e a tampa do rolamento não devem ficar presos.
18. O anel externo do rolamento deve manter bom contato com o furo semicircular do assento do rolamento aberto e da tampa do rolamento e apresentar contato uniforme com o assento do rolamento dentro da faixa especificada durante a inspeção de coloração.
19. Após a montagem, o anel externo do rolamento deve manter contato uniforme com a face final da tampa do rolamento da extremidade de posicionamento.
20. Após a instalação dos rolamentos, a rotação manual deve ser flexível e estável.
21. A superfície combinada da bucha do rolamento superior e inferior deve aderir firmemente e ser verificada com um apalpador de 0,05 mm.
22. Ao fixar o casquilho com um pino de posicionamento, ele deve ser perfurado e distribuído para garantir o alinhamento adequado com o furo do mancal relevante. O pino não deve se soltar após a instalação.
23. O corpo do rolamento autocompensador e o assento do rolamento devem estar em contato uniforme, com uma taxa de contato não inferior a 70% quando verificado com coloração.
24. A superfície do revestimento do rolamento de liga não deve ser usada quando ficar amarela, e o fenômeno de nucleação não é permitido dentro do ângulo de contato especificado, com a área de nucleação fora do ângulo de contato limitada a não mais que 10% do total não- área de contato.
25. A face final de referência da engrenagem (engrenagem sem-fim) e o ressalto do eixo (ou a face final da luva de posicionamento) devem se encaixar sem permitir a passagem de um apalpador de 0,05 mm, garantindo a perpendicularidade com a face final de referência da engrenagem e o eixo.
26. A superfície combinada da caixa de engrenagens e da tampa deve manter bom contato.
27. Antes da montagem, é fundamental inspecionar minuciosamente e remover ângulos agudos, rebarbas e partículas estranhas remanescentes do processamento das peças, garantindo que a vedação permaneça sem arranhões durante o carregamento.
▌ Requisitos de elenco
1. A superfície de fundição não deve apresentar baixo isolamento, fraturas, contrações ou imperfeições, tais como inadequações na fundição (por exemplo, preenchimento insuficiente de material, danos mecânicos, etc.).
2. As peças fundidas devem ser limpas para eliminar quaisquer saliências, arestas vivas e indícios de processos inacabados, e a comporta de vazamento deve ser limpa no nível da superfície da peça fundida.
3. A superfície não usinada da peça fundida deve exibir claramente o tipo de peça fundida e a marcação, atendendo às especificações do desenho em termos de posição e fonte.
4. A rugosidade da superfície não usinada da peça fundida, no caso da fundição em areia R, não deve ultrapassar 50μm.
5. As peças fundidas devem estar livres de sprue, projeções, e qualquer sprue remanescente na superfície não usinada deve ser nivelado e polido para atender aos padrões de qualidade da superfície.
6. A peça fundida deve estar livre de areia de moldagem, areia de núcleo e restos de núcleo.
7. As partes inclinadas e a zona de tolerância dimensional da peça fundida devem ser dispostas simetricamente ao longo do plano inclinado.
8. Qualquer areia de moldagem, areia de núcleo, restos de núcleo, bem como qualquer areia macia ou adesiva na peça fundida, devem ser alisadas e limpas.
9. O tipo de certo e errado e quaisquer desvios de fundição convexa devem ser retificados para garantir uma transição suave e garantir a qualidade da aparência.
10. Os vincos na superfície não usinada da peça fundida não devem ultrapassar a profundidade de 2mm, com espaçamento mínimo de 100mm.
11. A superfície não usinada de peças fundidas de produtos de máquinas deve passar por shot peening ou tratamento de rolo para atender aos requisitos de limpeza de Sa2 1/2.
12. As peças fundidas devem ser endurecidas com água.
13. A superfície de fundição deve ser lisa e quaisquer reentrâncias, saliências, areia adesiva, etc., devem ser removidas.
14. As peças fundidas não devem possuir baixo isolamento, trincas, vazios ou outras falhas de fundição que possam comprometer o uso.
▌ Requisitos de pintura
1. Antes de pintar peças de aço, é essencial eliminar quaisquer vestígios de ferrugem, óxido, sujeira, poeira, terra, sal e outros contaminantes da superfície.
2. Para preparar as peças de aço para remoção de ferrugem, utilize solventes naturais, soda cáustica, agentes emulsionantes, vapor ou outros métodos adequados para erradicar gordura e sujeira da superfície.
3. Após shot peening ou remoção manual de ferrugem, o intervalo de tempo entre a preparação da superfície e a aplicação do primário não deve exceder 6 horas.
4. Antes de conectar, aplique uma camada de tinta anticorrosiva de 30 a 40 μm de espessura nas superfícies das peças rebitadas em contato umas com as outras. Sele a borda da junta sobreposta com tinta, massa ou adesivo. Se o primer for danificado durante a usinagem ou soldagem, reaplique uma nova camada.
▌ Requisitos de tubulação
1. Elimine quaisquer rebarbas, rebarbas ou chanfros das extremidades do tubo antes da montagem. Use ar comprimido ou um método apropriado para limpar impurezas e ferrugem residual da parede interna dos tubos.
2. Antes da montagem, certifique-se de que todos os tubos de aço, inclusive os pré-formados, sejam tratados com desengordurante, decapagem, neutralização, lavagem e proteção contra corrosão.
3. Durante a montagem, aperte firmemente as conexões roscadas, como braçadeiras de tubos, suportes, flanges e juntas, para evitar afrouxamentos.
4. Realize um teste de pressão nas seções soldadas de tubos pré-fabricados.
5. Ao realocar ou transferir a tubulação, sele o ponto de separação da tubulação com fita adesiva ou uma tampa plástica para evitar a entrada de detritos e certifique-se de que esteja rotulado adequadamente.
▌ Requisitos para reparo de peças de soldagem
1. Antes da soldagem, é fundamental eliminar quaisquer imperfeições e garantir que a superfície da ranhura esteja uniforme e sem arestas vivas.
2. Dependendo das imperfeições encontradas no aço fundido, a área de soldagem pode ser corrigida por meio de escavação, abrasão, goivagem a arco de carbono, corte a gás ou procedimentos mecânicos.
3. Limpe todas as áreas circundantes dentro de um raio de 20 mm da ranhura de soldagem, garantindo a remoção de areia, óleo, água, ferrugem e outros contaminantes.
4. Durante todo o processo de soldagem, a zona de pré-aquecimento da peça fundida de aço deve manter uma temperatura não inferior a 350°C.
5. Se as circunstâncias permitirem, tente realizar a soldadura numa posição predominantemente horizontal.
6. Ao realizar reparos de soldagem, limite o movimento lateral excessivo do eletrodo.
7. Alinhe adequadamente cada passe de soldagem, garantindo que a sobreposição seja de pelo menos 1/3 da largura do passe. A solda deve ser sólida, livre de queimaduras, rachaduras e irregularidades visíveis. A aparência da solda deve ser agradável, sem cortes, excesso de escória, porosidade, trincas, respingos ou outras falhas. O cordão de soldagem deve ser consistente.
▌ Requisitos de forjamento
1. A boca de água e o riser do lingote devem ser adequadamente aparados para evitar vazios de contração e desvios significativos durante o forjamento.
2. As peças forjadas deverão ser moldadas em prensa com ampla capacidade para garantir total consolidação interna.
3. A presença de fissuras, vincos ou outras imperfeições visuais visíveis que prejudiquem a funcionalidade não é permitida em peças forjadas. Falhas locais podem ser corrigidas, mas a profundidade da correção não deve exceder 75% da tolerância de usinagem. Os defeitos na superfície não usinada devem ser eliminados e transicionados sem problemas.
4. Os forjados estão proibidos de exibir manchas como manchas brancas, fissuras internas e vazios de contração residual.
▌ Requisitos para corte da peça
1. Componentes torneados com precisãodevem ser submetidos a escrutínio e aprovação em alinhamento com os procedimentos de produção, garantindo a passagem à fase subsequente apenas após validação da inspeção anterior.
2. Os constituintes acabados não devem apresentar irregularidades em forma de saliências.
3. As peças acabadas não devem ser colocadas directamente no chão e devem ser implementadas medidas de apoio e protecção necessárias. Garantir a ausência de ferrugem, corrosão e qualquer impacto prejudicial no desempenho, longevidade ou aparência, incluindo amassados, arranhões ou outras falhas, é essencial para a superfície acabada.
4. A superfície após o processo de acabamento da laminação não deve apresentar nenhuma ocorrência de descascamento após a laminação.
5. Os componentes posteriores ao tratamento térmico final não devem apresentar qualquer oxidação superficial. Além disso, as superfícies de contato e dos dentes após a conclusão devem permanecer livres de qualquer recozimento.
6. A superfície da linha processada não deve apresentar quaisquer imperfeições, como manchas escuras, saliências, protuberâncias irregulares ou saliências.
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Horário da postagem: 30 de janeiro de 2024