Posicionamento G00
1. Formato G00 X_ Z_ Este comando move a ferramenta da posição atual para a posição especificada pelo comando (em modo de coordenadas absolutas), ou para uma determinada distância (em modo de coordenadas incrementais). 2. Posicionamento na forma de corte não linear Nossa definição é: use uma taxa de deslocamento rápido independente para determinar a posição de cada eixo. O percurso da ferramenta não é uma linha reta e os eixos da máquina param nas posições especificadas pelos comandos em sequência conforme a ordem de chegada. 3. Posicionamento linear O percurso da ferramenta é semelhante ao corte linear (G01), posicionando-se na posição desejada no menor tempo (não excedendo a velocidade de avanço rápido de cada eixo). 4. Exemplo N10 G0 X100 Z65
G01 Interpolação linear
1. Formato G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; A interpolação linear se move da posição atual para a posição de comando em linha reta e na taxa de movimento dada pelo comando. X, Z: As coordenadas absolutas da posição para a qual será movido. U,W: Coordenadas incrementais da posição para a qual será movido.
2. Exemplo ① Programa de coordenadas absolutas G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② Programa de coordenadas incrementais G01 U0.0 W-75. F0.2;U50.
Interpolação circular (G02, G03)
Formato G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – sentido horário (CW) G03 – sentido anti-horário (CCW)X, Z – no sistema de coordenadas Ponto final U, W – a distância entre o ponto inicial e o ponto final I, K – o vetor (valor do raio) do ponto inicial ao ponto central R – a faixa do arco (máximo 180 graus). 2. Exemplo ① Programa do sistema de coordenadas absolutas G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 ou G02 X100. Z90. R50. F02; ② Programa do sistema de coordenadas incrementais G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;ou G02 U20.W-30.R50.F0.2;
Retorno da segunda origem (G30)
O sistema de coordenadas pode ser definido com a segunda função de origem. 1. Defina as coordenadas do ponto inicial da ferramenta com os parâmetros (a, b). Os pontos “a” e “b” são as distâncias entre a origem da máquina e o ponto inicial da ferramenta. 2. Ao programar, use o comando G30 em vez de G50 para definir o sistema de coordenadas. 3. Após executar o retorno à primeira origem, independente da posição real da ferramenta, a ferramenta se moverá para a segunda origem quando este comando for encontrado. 4. A substituição da ferramenta também é realizada na segunda origem.
Corte de rosca (G32)
1. Formato G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F – ajuste do avanço da rosca E – passo da rosca (mm) Ao programar o programa de rosqueamento, as RPM da velocidade do fuso devem ser controladas uniformemente pela função (G97), e algumas características da peça rosqueada devem ser consideradas. As funções de controle de velocidade de movimento e de controle de velocidade do fuso serão ignoradas no modo de corte de rosca. E quando o botão de retenção de avanço funciona, seu processo de movimentação para após completar um ciclo de corte.
2. Exemplo G00 X29.4; (1 ciclo de corte) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.; (corte de 2 ciclos) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4.
Função de correção do diâmetro da ferramenta (G40/G41/G42)
1. Formato G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
Quando a aresta de corte é afiada, o processo de corte segue o formato especificado pelo programa sem problemas. Entretanto, a aresta real da ferramenta é formada por um arco circular (raio da ponta da ferramenta). Conforme mostrado na figura acima, o raio da ponta da ferramenta causará erros no caso de interpolação circular e rosqueamento com macho.
2. Função de polarização
comandar percurso de posição de corte
G40 cancela o movimento da ferramenta conforme a trajetória programada
G41 Direita A ferramenta se move do lado esquerdo da trajetória programada
G42 Esquerda A ferramenta se move do lado direito da trajetória programada
O princípio da compensação depende do movimento do centro do arco da ponta da ferramenta, que sempre não coincide com o vetor raio na direção normal da superfície de corte. Portanto, o ponto de referência para compensação é o centro da ponta da ferramenta. Normalmente, a compensação do comprimento e do raio da ponta da ferramenta é baseada em uma aresta de corte imaginária, o que traz algumas dificuldades na medição. Aplicando este princípio à compensação da ferramenta, o comprimento da ferramenta, o raio da ponta da ferramenta R e o número de forma da ponta da ferramenta (0-9) necessários para a compensação imaginária do raio da ponta da ferramenta devem ser medidos com os pontos de referência de X e Z, respectivamente. Estes devem ser inseridos antecipadamente no arquivo de correção da ferramenta.
“Deslocamento do raio da ponta da ferramenta” deve ser comandado ou cancelado com a função G00 ou G01. Seja este comando com interpolação circular ou não, a ferramenta não se moverá corretamente, fazendo com que ela se desvie gradativamente da trajetória executada. Portanto, o comando de compensação do raio da ponta da ferramenta deve ser concluído antes do processo de corte ser iniciado; e o fenômeno de corte excessivo causado pela partida da ferramenta do lado de fora da peça pode ser evitado. Pelo contrário, após o processo de corte, utilize o comando mover para realizar o processo de cancelamento do deslocamento
Seleção do sistema de coordenadas da peça (G54-G59)
1. Formato G54 X_ Z_; 2. A função utiliza comandos G54 – G59 para atribuir um ponto arbitrário no sistema de coordenadas da máquina-ferramenta (o valor de correção da origem da peça) aos parâmetros 1221 – 1226 e definir o sistema de coordenadas da peça (1-6). Este parâmetro corresponde ao código G da seguinte forma: Sistema de coordenadas da peça 1 (G54) — Valor do deslocamento de retorno da origem da peça — Parâmetro 1221 Sistema de coordenadas da peça 2 (G55) — Valor do deslocamento do retorno da origem da peça — Parâmetro 1222 Sistema de coordenadas da peça 3 (G56) — valor de deslocamento de retorno da origem da peça — parâmetro 1223 sistema de coordenadas da peça 4 (G57) — valor de deslocamento de retorno da origem da peça — parâmetro 1224 sistema de coordenadas da peça 5 (G58 ) — Valor de deslocamento do retorno da origem da peça — Parâmetro 1225 Sistema de coordenadas da peça 6 (G59) — deslocamento valor do retorno à origem da peça — Parâmetro 1226 Depois que a energia é ligada e o retorno à origem é concluído, o sistema seleciona automaticamente o sistema de coordenadas da peça 1 (G54). Estas coordenadas permanecerão em vigor até que sejam alteradas por um comando “modal”. Além destas etapas de configuração, existe outro parâmetro no sistema que pode alterar os parâmetros de G54~G59 imediatamente. O valor de correção de origem fora da peça de trabalho pode ser transferido com o parâmetro nº 1220.
Ciclo de acabamento (G70)
1. Formato G70 P(ns) Q(nf) ns: O número do primeiro segmento do programa de formato de acabamento. nf: O último número do segmento do programa de formato de acabamento 2. Função Após torneamento em desbaste com G71, G72 ou G73, finalize o torneamento com G70.
Ciclo enlatado de carro áspero no jardim exterior (G71)
1. Formato G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)……… … .F__ especifica o comando de movimento entre A e B no segmento do programa do número de sequência ns a nf. .S__.T__N(nf)…△d: A profundidade de corte (especificação do raio) não especifica os sinais positivos e negativos. A direção de corte é determinada de acordo com a direção de AA' e não mudará até que outro valor seja especificado. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0717) especifica. e: Curso de retração da ferramenta Esta especificação é uma especificação de estado e não mudará até que outro valor seja especificado. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0718) especifica. ns: O número do primeiro segmento do programa de formato de acabamento. nf: O último número do segmento do programa de formato de acabamento. △u: A distância e direção da reserva para usinagem de acabamento na direção X. (diâmetro/raio) △w: distância e direção do valor reservado para usinagem de acabamento no sentido Z.
2. Função Se você usar o programa para determinar a forma de acabamento de A a A' a B na figura abaixo, use △d (profundidade de corte) para cortar a área designada e deixe a margem de acabamento △u/2 e △ c.
Ciclo fixo de torneamento de face (G72)
1. Formato G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf , △u, △w, f, s e t têm os mesmos significados que G71. 2. Função Como mostrado na figura abaixo, este ciclo é igual ao G71 exceto que é paralelo ao eixo X.
Ciclo composto de processamento de formação (G73)
1. Formato G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns )…………………… Número do bloco N(nf) ao longo de A A' B………△i: Distância de retração da ferramenta na direção do eixo X (especificação do raio), especificada pelo parâmetro do sistema FANUC (NO.0719). △k: Distância de retração da ferramenta na direção do eixo Z (especificada pelo raio), especificada pelo parâmetro do sistema FANUC (NO.0720). d: Tempos de divisão Este valor é igual aos tempos de repetição de maquinagem de desbaste, especificados pelo parâmetro do sistema FANUC (NO.0719). ns: O número do primeiro segmento do programa de formato de acabamento. nf: O último número do segmento do programa de formato de acabamento. △u: A distância e direção da reserva para usinagem de acabamento na direção X. (diâmetro/raio) △w: distância e direção do valor reservado para usinagem de acabamento no sentido Z.
2. Função Esta função é usada para cortar repetidamente uma forma fixa que muda gradualmente. Este ciclo pode efetivamente cortar umPeças de usinagem CNCePeças de torneamento CNCque foram processados por usinagem de desbaste ou fundição.
Ciclo de perfuração perfurante frontal (G74)
1. Formato G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e: Valor retroativo Esta designação é a designação de status, em outra Os valores não são alterados até serem especificados. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0722) especifica. x: coordenada X do ponto B u: incremento de a a bz: coordenada Z do ponto cw: incremento de A a C △i: quantidade de movimento na direção X △k: quantidade de movimento na direção Z △d: in A quantidade pela qual a ferramenta retrai na parte inferior do corte. O símbolo de △d deve ser (+). Porém, se X (U) e △I forem omitidos, o valor de retração da ferramenta poderá ser especificado com o sinal desejado. f: Avanço: 2. Função Conforme mostrado na figura abaixo, o corte pode ser processado neste ciclo. Se X (U) e P forem omitidos, a operação será realizada somente no eixo Z, que é utilizado para furação.
Ciclo de furação picareta de diâmetro externo/diâmetro interno (G75)
1. Formato G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. Função Os seguintes comandos operam conforme mostrado na figura abaixo, exceto X Usar Z em vez de fora é o mesmo que G74. Neste ciclo, o corte pode ser realizado e a ranhura de corte no eixo X e a perfuração picareta no eixo X podem ser executadas.
Ciclo de rosqueamento (G76)
1. Formato G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m : Tempos de repetição de finalização (1 a 99) Esta designação é uma designação de status e não mudará até que outro valor seja designado. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0723) especifica. r: ângulo a ângulo Esta especificação é uma especificação de estado e não mudará até que outro valor seja especificado. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0109) especifica. a: Ângulo da ponta da ferramenta: 80 graus, 60 graus, 55 graus, 30 graus, 29 graus, 0 graus podem ser selecionados, especificados por 2 dígitos. Esta designação é uma designação de status e não mudará até que outro valor seja designado. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0724) especifica. Tal como: P (02/m, 12/r, 60/a) △dmin: a profundidade mínima de corte Esta especificação é uma especificação de estado e não mudará até que outro valor seja especificado. O parâmetro do sistema FANUC (NO.0726) especifica. i: Diferença de raio da peça roscada Se i=0, pode ser usado para rosqueamento linear geral. k: Altura da rosca Este valor é especificado com um valor de raio na direção do eixo X. △d: primeira profundidade de corte (valor do raio) l: avanço da rosca (com G32)
2. Ciclo funcional de corte de rosca.
Ciclo de corte para diâmetros internos e externos (G90)
1. Formato Ciclo de corte linear: G90 X(U)___Z(W)___F___ ; Pressione a chave para entrar no modo de bloco único e a operação completa o ciclo de operação do caminho 1→2→3→4 conforme mostrado na figura. O sinal (+/-) de U e W é alterado de acordo com a direção de 1 e 2 no programa de coordenadas incrementais. Ciclo de corte cônico: G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; O valor “R” do cone deve ser especificado. A utilização da função de corte é semelhante ao ciclo de corte linear.
2. Função do ciclo de corte do círculo externo. 1. U<0, W<0, R<02. U>0, W<0, R>03. U<0, W<0, R>04. U>0, W<0, R<0
Ciclo de rosqueamento (G92)
1. Formato Ciclo de corte de rosca reta: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; O controle da faixa de rosca e da estabilização das RPM do fuso (G97) é semelhante ao G32 (corte de rosca). Neste ciclo de rosqueamento, a ferramenta de retração para rosqueamento pode ser operada como [Fig. 9-9]; o comprimento do chanfro é definido como unidade de 0,1L na faixa de 0,1L~12,7L de acordo com o parâmetro atribuído. Ciclo de corte de rosca cônica: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. Função Ciclo de corte de rosca
Ciclo de corte escalonado (G94)
1. Formato Ciclo de corte de terraço: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; Ciclo de corte em passo cônico: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. Função de corte por etapas Controle de velocidade linear (G96, G97)
O torno NC divide a velocidade em, por exemplo, áreas de baixa e alta velocidade ajustando o passo e modificando o RPM; a velocidade em cada área pode ser alterada livremente. A função do G96 é realizar o controle da velocidade da linha e manter uma taxa de corte estável, alterando apenas o RPM para controlar a alteração correspondente do diâmetro da peça de trabalho. A função do G97 é cancelar o controle de velocidade da linha e controlar apenas a estabilidade das RPM.
Definir deslocamento (G98/G99)
O deslocamento de corte pode ser atribuído como deslocamento por minuto (mm/min) com código G98, ou deslocamento por rotação (mm/rot) com código G99; aqui o deslocamento por revolução G99 é usado para programação em torno NC. Taxa de deslocamento por minuto (mm/min) = Taxa de deslocamento por revolução (mm/rev) x RPM do fuso
Muitas instruções frequentemente usadas em centros de usinagem são as mesmasPeças de usinagem CNC, Peças de torneamento CNCePeças de fresamento CNC, e não será descrito aqui. A seguir são apresentadas apenas algumas instruções que refletem as características do centro de usinagem:
1. Comando de verificação de parada exata G09
Formato da instrução: G09;
A ferramenta continuará a executar o próximo segmento do programa após desacelerar e posicionar com precisão antes de atingir o ponto final, que pode ser usado para usinar peças com arestas e cantos vivos.
2. Comando de configuração de correção de ferramenta G10
Formato da instrução: G10P_R_;
P: número do deslocamento do comando; R: deslocamento
O deslocamento da ferramenta pode ser definido pela configuração do programa.
3. Comando de posicionamento unidirecional G60
Formato da instrução: G60 X_Y_Z_;
X, Y e Z são as coordenadas do ponto final que precisam para obter um posicionamento preciso.
Para processamento de furo que requer posicionamento preciso, use este comando para permitir que a máquina-ferramenta obtenha posicionamento unidirecional, eliminando assim o erro de usinagem causado pela folga. A direção de posicionamento e a quantidade de ultrapassagem são definidas por parâmetros.
4. Comando do modo de verificação de parada exata G61
Formato de instrução: G61;
Este comando é um comando modal e no modo G61 equivale a todo bloco de programa que contém o comando G09.
5. Comando do modo de corte contínuo G64
Formato de instrução: G64;
Esta instrução é uma instrução modal e também é o estado padrão da máquina-ferramenta. Após a ferramenta se mover até o ponto final da instrução, ela continuará executando o próximo bloco sem desaceleração e não afetará o posicionamento ou verificação em G00, G60 e G09. Ao cancelar o modo G61 Para usar G64.
6. Comando automático de retorno ao ponto de referência G27, G28, G29
(1) Retornar ao comando de verificação do ponto de referência G27
Formato de instrução: G27;
X, Y e Z são os valores das coordenadas do ponto de referência no sistema de coordenadas da peça de trabalho, que podem ser usados para verificar se a ferramenta pode ser posicionada no ponto de referência.
Sob esta instrução, o eixo comandado retorna ao ponto de referência com movimento rápido, desacelera automaticamente e executa uma verificação de posicionamento no valor de coordenada especificado. Se o ponto de referência estiver posicionado, a luz de sinalização do ponto de referência do eixo estará acesa; se não for consistente, o programa verificará novamente. .
(2) Comando de retorno automático ao ponto de referência G28
Formato da instrução: G28 X_Y_Z_;
X, Y e Z são as coordenadas do ponto médio, que podem ser definidas arbitrariamente. A máquina-ferramenta move-se primeiro para este ponto e depois retorna ao ponto de referência.
O objetivo de definir o ponto intermediário é evitar que a ferramenta interfira na peça ou acessório ao retornar ao ponto de referência.
Exemplo: N1 G90 X100.0 Y200.0 Z300.0
N2 G28 X400,0 Y500,0; (o ponto médio é 400,0.500,0)
N3 G28 Z600.0; (o ponto médio é 400,0, 500,0, 600,0)
(3) Retornar automaticamente do ponto de referência para G29
Formato da instrução: G29 X_Y_Z_;
X, Y, Z são as coordenadas do ponto final retornadas
Durante o processo de retorno, a ferramenta se move de qualquer posição até o ponto intermediário determinado por G28 e depois se move até o ponto final. G28 e G29 são geralmente usados em pares, e G28 e G00 também podem ser usados em pares.
Horário da postagem: 02 de janeiro de 2023