Conhecimentos básicos de desenho mecânico | Introdução detalhada com fotos e textos

1. Função e conteúdo do desenho da peça

1. O papel dos desenhos de peças
Qualquer máquina é composta de muitas peças e, para fabricar uma máquina, as peças devem ser fabricadas primeiro. O desenho da peça é a base para a fabricação e inspeção das peças. Apresenta certos requisitos para as peças em termos de forma, estrutura, tamanho, material e tecnologia de acordo com a posição e função das peças na máquina.

2. Conteúdo dos desenhos das peças
Um desenho completo da peça deve incluir o seguinte conteúdo, conforme mostrado na Figura 1:

Figura 1 Diagrama de peças do INT7 2”

(1) Coluna de título Localizada no canto inferior direito do desenho, a coluna de título geralmente preenche o nome da peça, material, quantidade, proporção do desenho, a assinatura do responsável pelo código e desenho, e o nome da unidade. A direção da barra de título deve ser consistente com a direção de visualização da imagem.

(2) Um grupo de gráficos utilizados para expressar a forma estrutural da peça, que pode ser expressa por meio de vista, vista de seção, seção, método de desenho prescrito e método de desenho simplificado.

(3) As dimensões necessárias refletem o tamanho e a relação posicional mútua de cada parte da peça e atendem aos requisitos depeças giratóriasfabricação e inspeção.

(4) Requisitos técnicos São fornecidos a rugosidade da superfície, tolerância dimensional, tolerância de forma e posição das peças, bem como os requisitos de tratamento térmico e de tratamento de superfície do material.

2. Ver
Vista básica: vista obtida ao projetar o objeto nas seis superfícies básicas de projeção (o objeto está no centro do cubo, projetado em seis direções de frente, trás, esquerda, direita, cima, baixo), são elas:

Vista frontal (vista principal), vista esquerda, vista direita, vista superior, vista inferior e vista traseira.

3. Dissecação inteira e meia

   A fim de auxiliar na compreensão da estrutura interna e dos parâmetros relacionados do objeto, às vezes é necessário dividir a vista obtida cortando o objeto em uma vista de seção completa e uma vista de meia seção.
Vista em corte completo: A vista em corte obtida cortando completamente o objeto com o plano seccional é chamada de vista em corte completo

Vista de meia seção: Quando o objeto possui um plano de simetria, a figura projetada na superfície de projeção perpendicular ao plano de simetria pode ser delimitada pela linha central, metade da qual é desenhada como uma vista em corte, e a outra metade é desenhada como uma vista, chamada vista de meia seção.

4. Dimensões e rotulagem

1.Definição de tamanho: um valor numérico que representa um valor de dimensão linear em uma unidade específica

2. Classificação de tamanho:
1)Tamanho básico O tamanho do tamanho limite pode ser calculado aplicando os desvios superior e inferior.
2)Tamanho real O tamanho obtido por medição.
3)Tamanho limite Dois extremos permitidos por um tamanho, o maior deles é chamado de tamanho limite máximo; o menor é chamado de tamanho limite mínimo.
4)Desvio de tamanho A diferença algébrica obtida pela subtração do tamanho básico do tamanho limite máximo é chamada de desvio superior; a diferença algébrica obtida subtraindo o tamanho básico do tamanho limite mínimo é chamada de desvio inferior. Os desvios superiores e inferiores são referidos coletivamente como desvios limites e os desvios podem ser positivos ou negativos.
5)A tolerância dimensional, conhecida como tolerância, é a diferença entre o tamanho limite máximo menos o tamanho limite mínimo, que é a alteração de tamanho permitida. As tolerâncias dimensionais são sempre positivas
Por exemplo: Φ20 0,5 -0,31; onde Φ20 é o tamanho básico e 0,81 é a tolerância. 0,5 é o desvio superior, -0,31 é o desvio inferior. 20,5 e 19,69 são os tamanhos dos limites máximo e mínimo, respectivamente.
6)Linha zero
Num diagrama de limite e ajuste, uma linha reta que representa uma dimensão básica, com base na qual são determinados desvios e tolerâncias.
7)Tolerância padrão
Qualquer tolerância especificada no sistema de limites e ajustes. A norma nacional estipula que para um determinado tamanho básico, existem 20 níveis de tolerância na tolerância padrão.
As tolerâncias são divididas em três séries de padrões: CT, IT e JT. A série CT é o padrão de tolerância de fundição, IT é a tolerância de dimensão internacional ISO, JT é a tolerância de dimensão do Ministério de Máquinas da China

Diferentes graus de tolerância para diferentes produtos. Quanto maior o grau, maiores serão os requisitos de tecnologia de produção e maior será o custo. Por exemplo, o nível de tolerância para fundição em areia é geralmente CT8-CT10, enquanto nossa empresa usa o padrão internacional CT6-CT9 para fundição de precisão.

8)Desvio básico No sistema de limite e ajuste, determine o desvio limite da zona de tolerância em relação à posição da linha zero, geralmente o desvio próximo à linha zero. A norma nacional estipula que o código de desvio básico é representado por letras latinas, a letra maiúscula indica o furo e a letra minúscula indica o eixo, e 28 desvios básicos são estipulados para cada segmento de tamanho básico do furo e do eixo. Aprenda programação UG e adicione o grupo Q. 726236503 para te ajudar.

3. Marcação de dimensões

1)Requisitos de dimensionamento
O tamanho no desenho da peça é a base para processamento e inspeção durante a fabricaçãoprodutos de fresagem cnc. Portanto, além de serem corretas, completas e claras, as dimensões marcadas nos desenhos das peças devem ser tão razoáveis ​​quanto possível, mesmo que as dimensões anotadas atendam aos requisitos do projeto e sejam convenientes para processamento e medição.
2)Referência de tamanho
Os benchmarks dimensionais são os benchmarks para marcar dimensões de posicionamento. Os benchmarks dimensionais são geralmente divididos em benchmarks de projeto (usados ​​para determinar a posição estrutural das peças durante o projeto) e benchmarks de processo (usados ​​para posicionamento, processamento e inspeção durante a fabricação).
A superfície inferior, a superfície final, o plano de simetria, o eixo e o centro do círculo da peça podem ser usados ​​como referência de tamanho de referência e podem ser divididos em referência principal e referência auxiliar. Geralmente, um dado de projeto é selecionado como ponto de referência principal em cada uma das três direções de comprimento, largura e altura, e determina as dimensões principais da peça. Essas dimensões principais afetam o desempenho de trabalho e a precisão da montagem das peças na máquina. Portanto, as dimensões principais devem ser injetadas diretamente do dado principal. O restante dos pontos de referência dimensionais, exceto o ponto de referência principal, são pontos de referência auxiliares para facilitar o processamento e a medição. Os pontos de referência secundários têm dimensões associadas aos pontos de referência primários.

5. Tolerância e ajuste

Ao produzir e montar máquinas em lotes, é necessário que um lote de peças correspondentes possa atender aos requisitos de projeto e de uso, desde que sejam processados ​​de acordo com os desenhos e montados sem seleção. Essa propriedade entre as peças é chamada de intercambialidade. Depois que as peças são intercambiáveis, a fabricação e manutenção de peças e componentes são bastante simplificadas, o ciclo de produção do produto é encurtado, a produtividade é melhorada e o custo é reduzido.

O conceito de tolerância e ajuste

1 tolerância
Se o tamanho das peças a serem fabricadas e processadas for absolutamente preciso, isso será realmente impossível. No entanto, para garantir a intercambialidade das peças, a variação dimensional permitida determinada de acordo com os requisitos de uso das peças durante o projeto é chamada de tolerância dimensional, ou tolerância, para abreviar. Quanto menor o valor da tolerância, ou seja, quanto menor a faixa de variação do erro admissível, mais difícil será o processamento

2 O conceito de tolerância de forma e posição (referido como tolerância de forma e posição)
A superfície da peça processada não apenas apresenta erros dimensionais, mas também produz erros de forma e posição. Esses erros não apenas reduzem a precisão dousinagem cnc de peças metálicas, mas também afeta o desempenho. Portanto, a norma nacional estipula a tolerância de forma e posição da superfície da peça, denominada tolerância de forma e posição.

1) Símbolos de itens de recurso de tolerância geométrica
Conforme mostrado na tabela 2

2) Observe o método de tolerância dimensional nos desenhos depeças de máquinas cnc
As tolerâncias dimensionais nos desenhos das peças são frequentemente marcadas com valores de desvio limite, conforme mostrado na figura

3) Os requisitos de forma e tolerância de posição do caixilho são indicados no caixilho, sendo o caixilho composto por duas ou mais grelhas. O conteúdo do quadro deve ser preenchido na seguinte ordem, da esquerda para a direita: Símbolo do recurso de tolerância, valor de tolerância e uma ou mais letras para indicar o recurso de referência ou sistema de referência quando necessário. Conforme mostrado na figura a. Mais de um recurso de tolerância para o mesmo recurso

Quando exigido pelo projeto, uma folha pode ser colocada sob outra folha, conforme mostrado na Figura b.

4) Elementos medidos
Conecte o elemento medido a uma extremidade do quadro de tolerância com uma linha guia com uma seta, e a seta da linha guia aponta para a largura ou diâmetro da zona de tolerância. As partes indicadas pelas setas iniciais podem incluir:
(1)Quando o elemento a ser medido é um eixo global ou um plano central comum, a seta líder pode apontar diretamente para o eixo ou linha central, conforme mostrado à esquerda na figura abaixo.
(2)Quando o elemento a ser medido for um eixo, o centro de uma esfera ou um plano central, a seta guia deverá estar alinhada com a linha de cota do elemento, conforme mostrado na figura abaixo.
(3)Quando o elemento a ser medido for uma linha ou superfície, a seta da linha principal deve apontar para a linha de contorno do elemento ou sua linha de saída e deve estar claramente escalonada com a linha de dimensão, conforme mostrado à direita da figura abaixo

5) Elementos de referência
Conecte o elemento de referência à outra extremidade do quadro de tolerância com uma linha líder com um símbolo de referência, conforme mostrado à esquerda na figura abaixo.
(1)Quando o recurso de referência é uma linha principal ou superfície, o símbolo de referência deve ser marcado próximo ao contorno ou linha de saída do recurso e deve ser claramente escalonado com a seta da linha de dimensão, conforme mostrado à esquerda na figura abaixo .
(2)Quando o elemento de referência for um eixo, o centro de uma esfera ou um plano central, o símbolo de referência deverá ser
Alinhe com a seta da linha de dimensão do recurso, conforme mostrado na imagem abaixo.
(3)Quando o elemento de referência é o eixo global ou o plano central comum, o símbolo de referência pode ser
Marque diretamente próximo ao eixo comum (ou linha central comum), conforme mostrado à direita da figura abaixo.

3 Explicação detalhada da tolerância geométrica
Itens de tolerância de formulário e seus símbolos

Exemplo de tolerância de formulário

Projeto	Número de série	Desenho anotação	Zona de tolerância	Descrição
Retidão	1			A linha de cume real deve estar localizada entre dois planos paralelos com uma distância de 0,02 mm na direção indicada pela seta.
	2			A linha de cume real deve estar localizada dentro de um prisma quadrangular com uma distância de 0,04 mm na direção horizontal e uma distância de 0,02 mm na direção vertical
	3			O eixo real de Φd deve estar localizado em um cilindro cujo diâmetro é Φ0,04mm com o eixo ideal como eixo
	4			Qualquer linha principal na superfície cilíndrica deve estar localizada no plano axial e entre duas linhas retas paralelas com uma distância de 0,02 mm.
	5			Qualquer linha de elemento na direção do comprimento da superfície deve estar localizada entre duas linhas retas paralelas com uma distância de 0,04 mm na seção axial dentro de qualquer comprimento de 100 mm.
Planicidade	6			A superfície real deve estar localizada em dois planos paralelos com uma distância de 0,1 mm na direção indicada pela seta
Redondeza	7			Em qualquer seção normal perpendicular ao eixo, seu perfil de seção deve estar localizado entre dois círculos concêntricos com diferença de raio de 0,02mm
Cilindricidade	8			A superfície cilíndrica real deve estar localizada entre duas superfícies cilíndricas coaxiais com uma diferença de raio de 0,05 mm

Exemplo de tolerância de posição de orientação 1

Projeto	Número de série	Desenho anotação	Zona de tolerância	Descrição
Paralelismo	1			O eixo de Φd deve estar localizado entre dois planos paralelos com distância de 0,1mm e paralelo ao eixo de referência na direção vertical
	2			O eixo de Φd deve estar localizado em um prisma quadrangular com distância de 0,2mm na direção horizontal e distância de 0,1mm na direção vertical e paralelo ao eixo de referência
	3			O eixo de Φd deve estar localizado em uma superfície cilíndrica com diâmetro de Φ0,1mm e paralelo ao eixo de referência
Verticalidade	4			A superfície da extremidade esquerda deve estar localizada entre dois planos paralelos com distância de 0,05mm e perpendiculares ao eixo de referência
	5			O eixo de Φd deve estar localizado em uma superfície cilíndrica com diâmetro de Φ0,05mm e perpendicular ao plano de referência
	6			O eixo de Φd deve estar localizado em um prisma quadrangular com seção de 0,1mm×0,2mm e perpendicular ao plano de referência
Inclinação	7			O eixo de Φd deve estar localizado entre dois planos paralelos com distância de 0,1mm e ângulo teoricamente correto de 60° com o eixo de referência

Exemplo 2 de tolerância de posição de orientação

Projeto	Número de série	Desenho anotação	Zona de tolerância	Descrição
Concentricidade	1			O eixo de Φd deve estar em uma superfície cilíndrica com diâmetro de Φ0,1mm e coaxial com o eixo de referência comum AB. O eixo de referência comum é o eixo ideal compartilhado pelos dois eixos reais de A e B, que é determinado de acordo com a condição mínima.
Simetria	2			O plano central da ranhura deve estar localizado entre dois planos paralelos com distância de 0,1 mm e disposição simétrica em relação ao plano central de referência (0,05 mm para cima e para baixo)
Posição	3			Os eixos dos quatro furos Φd devem estar localizados respectivamente em quatro superfícies cilíndricas com diâmetro Φt e posição ideal como eixo. 4 furos são um grupo de furos cujos eixos ideais formam uma moldura geométrica. A posição da moldura geométrica na peça é determinada pelas dimensões teoricamente corretas em relação aos pontos de referência A, B e C.
Posição	4			Os eixos dos 4 furos Φd devem estar localizados respectivamente nas 4 superfícies cilíndricas com diâmetro de Φ0,05mm e a posição ideal como eixo. A estrutura geométrica do seu grupo de 4 furos pode ser transladada, girada e inclinada para cima e para baixo, para a esquerda e para a direita dentro da zona de tolerância (±ΔL1 e ±ΔL2) de suas dimensões de posicionamento (L1 e L2).

Exemplo de tolerância ao desvio

Projeto	Número de série	Desenho anotação	Zona de tolerância	Descrição
Radial desvio circular	1			(Em qualquer plano de medição perpendicular ao eixo de referência, dois círculos concêntricos cuja diferença de raio no eixo de referência é uma tolerância de 0,05mm) Quando a superfície cilíndrica Φd gira em torno do eixo de referência sem movimento axial, o desvio radial em qualquer plano de medição (a diferença entre as leituras máxima e mínima medidas pelo indicador) não deve ser superior a 0,05 mm
Fim do esgotamento	2			(Superfície cilíndrica com largura de 0,05 mm ao longo da direção da geratriz na superfície cilíndrica medida em qualquer posição de diâmetro coaxial com o eixo de referência) Quando a peça medida gira em torno do eixo de referência sem movimento axial, o desvio axial em qualquer diâmetro de medição dr (0
Oblíquo desvio circular	3			(Superfície cônica com largura de 0,05 ao longo da direção da geratriz em qualquer superfície cônica de medição que seja coaxial com o eixo de referência e cuja geratriz seja perpendicular à superfície a ser medida) Quando a superfície cônica gira em torno do eixo de referência sem movimento axial, o desvio em qualquer superfície cônica de medição não deve exceder 0,05 mm
Radial esgotamento total	4			(Duas superfícies cilíndricas coaxiais com diferença de raio de 0,05mm e coaxiais com o eixo de referência) A superfície de Φd gira continuamente em torno do eixo de referência sem movimento axial, enquanto o indicador se move linearmente paralelo à direção do eixo de referência. A excentricidade em toda a superfície Φd não deve ser superior a 0,05 mm
esgotamento total	5			(Dois planos paralelos perpendiculares ao eixo de referência com tolerância de 0,03 mm) A parte medida faz rotação contínua sem movimento axial em torno do eixo de referência e, ao mesmo tempo, o indicador se move ao longo da direção do eixo vertical da superfície, e o desvio em toda a superfície final não deve ser superior a 0,03 mm

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