Bom senso básico de usinagem, não faça isso se não entender!

1. Referência
As peças são compostas por diversas superfícies e cada superfície possui determinados requisitos de tamanho e posição mútua. Os requisitos de posição relativa entre as superfícies das peças incluem dois aspectos: a precisão dimensional da distância entre as superfícies e os requisitos de precisão da posição relativa (como coaxialidade, paralelismo, perpendicularidade e desvio circular, etc.). O estudo da relação posicional relativa entre as superfícies das peças é inseparável do dado, e a posição da superfície da peça não pode ser determinada sem um dado claro. Em seu sentido geral, o ponto de referência é o ponto, a linha e a superfície da peça usada para determinar a posição de outros pontos, linhas e superfícies. De acordo com as suas diferentes funções, os benchmarks podem ser divididos em duas categorias: benchmarks de design e benchmarks de processo.

1. Base de projeto

A referência usada para determinar outros pontos, linhas e superfícies no desenho da peça é chamada de referência de projeto. Para o pistão, o dado de projeto refere-se à linha central do pistão e à linha central do furo do pino.

2. Referência de processo

O ponto de referência utilizado pelas peças no processo de usinagem e montagem é denominado ponto de referência do processo. De acordo com os diferentes usos, os benchmarks de processo são divididos em benchmarks de posicionamento, benchmarks de medição e benchmarks de montagem.

1) Referência de posicionamento: A referência usada para fazer com que a peça ocupe a posição correta na máquina-ferramenta ou acessório durante o processamento é chamada de referência de posicionamento. De acordo com os diferentes componentes de posicionamento, os mais utilizados são as duas categorias a seguir:
Centralização e posicionamento automáticos: como posicionamento do mandril de três mandíbulas.
Posicionamento da luva de posicionamento: O elemento de posicionamento é transformado em uma luva de posicionamento, como o posicionamento da placa de batente.
Outros incluem o posicionamento numa moldura em forma de V, o posicionamento num orifício semicircular, etc.

2) Referência de medição: A referência usada para medir o tamanho e a posição da superfície usinada durante a inspeção da peça é chamada de referência de medição.

3) Referência de montagem: A referência usada para determinar a posição da peça no componente ou produto durante a montagem é chamada de referência de montagem.

Em segundo lugar, o método de instalação da peça

Para processar uma superfície que atenda aos requisitos técnicos especificados em uma determinada parte da peça, a peça deve ocupar uma posição correta em relação à ferramenta na máquina-ferramenta antes da usinagem. Este processo é muitas vezes referido como “posicionamento” da peça de trabalho. Após o posicionamento da peça, devido à ação da força de corte, gravidade, etc. durante o processamento, um determinado mecanismo deve ser utilizado para “fixar” a peça para que a posição determinada permaneça inalterada. O processo de colocar a peça na posição correta na máquina e fixá-la é chamado de "configuração".

A qualidade da instalação da peça é uma questão importante na usinagem. Não só afeta diretamente a precisão da usinagem, a velocidade e a estabilidade da instalação da peça, mas também afeta o nível de produtividade. Para garantir a precisão posicional relativa entre a superfície usinada e seu ponto de referência de projeto, a peça de trabalho deve ser instalada de modo que o ponto de referência de projeto da superfície usinada ocupe uma posição correta em relação à máquina-ferramenta. Por exemplo, no processo de acabamento de ranhuras anulares, a fim de garantir os requisitos do desvio circular do diâmetro inferior da ranhura anular e do eixo da saia, a peça deve ser instalada de forma que seu ponto de referência de projeto coincida com o eixo do fuso da máquina-ferramenta.

Ao usinar peças em uma variedade de máquinas-ferramentas diferentes, existem vários métodos de instalação. Os métodos de instalação podem ser classificados em três tipos: método de alinhamento direto, método de alinhamento escriba e método de instalação de acessórios.

1) Método de alinhamento direto Ao utilizar este método, a posição correta que a peça deve ocupar na máquina-ferramenta é obtida através de uma série de tentativas. O método específico é usar o relógio comparador ou a agulha de traçado na placa de traçado para corrigir a posição correta da peça por inspeção visual após a peça ser montada diretamente na máquina-ferramenta, até que atenda aos requisitos.
A precisão do posicionamento e a velocidade do método de alinhamento direto dependem da precisão do alinhamento, do método de alinhamento, das ferramentas de alinhamento e do nível técnico dos trabalhadores. Sua desvantagem é que leva muito tempo, baixa produtividade, precisa ser operado com experiência e exige alta qualificação dos trabalhadores, por isso só é utilizado na produção de peças únicas e pequenos lotes. Por exemplo, confiar na imitação do alinhamento corporal é um método de alinhamento direto.

2) Método de alinhamento de rascunho Este método consiste em utilizar uma agulha de rascunho na máquina-ferramenta para alinhar a peça de acordo com a linha desenhada no blank ou produto semiacabado, para que possa obter a posição correta. Obviamente, este método requer mais um processo de escrita. A própria linha desenhada tem uma certa largura, e há um erro de traçado ao traçar, e há um erro de observação ao corrigir a posição da peça de trabalho. Portanto, este método é usado principalmente para pequenos lotes de produção, baixa precisão de blanks e peças grandes. Não é adequado usar luminárias. em usinagem de desbaste. Por exemplo, a posição do orifício do pino do produto de dois tempos é determinada usando o método de marcação da cabeça indexadora.

3) Usando o método de instalação do acessório: o equipamento de processo usado para fixar a peça e fazê-la ocupar a posição correta é chamado de acessório da máquina-ferramenta. O acessório é um dispositivo adicional da máquina-ferramenta. Sua posição em relação à ferramenta na máquina-ferramenta foi ajustada previamente antes da instalação da peça, portanto não é necessário alinhar o posicionamento um por um ao processar um lote de peças, o que pode garantir os requisitos técnicos de processamento. É um método de posicionamento eficiente que economiza trabalho e problemas e é amplamente utilizado na produção em lote e em massa. Nosso processamento atual de pistão é o método de instalação de fixação usado.

①. Após o posicionamento da peça, a operação de manter a posição de posicionamento inalterada durante o processo de usinagem é chamada de fixação. O dispositivo no acessório que mantém a peça na mesma posição durante o processamento é chamado de dispositivo de fixação.

②. O dispositivo de fixação deve atender aos seguintes requisitos: durante a fixação, o posicionamento da peça não deve ser danificado; após a fixação, a posição da peça durante o processamento não deve mudar e a fixação deve ser precisa, segura e confiável; fixação A ação é rápida, a operação é conveniente e economiza trabalho; a estrutura é simples e a fabricação é fácil.

③. Precauções ao apertar: a força de aperto deve ser apropriada. Se for muito grande, a peça ficará deformada. Se for muito pequeno, a peça será deslocada durante o processamento e danificará o posicionamento da peça.

3. Conhecimento básico de corte de metal

1. Movimento de giro e superfície formada

Movimento de torneamento: No processo de corte, para retirar o excesso de metal, é necessário fazer com que a peça e a ferramenta realizem um movimento de corte relativo. O movimento de remoção do excesso de metal da peça com uma ferramenta de torneamento em um torno é denominado movimento de torneamento, que pode ser dividido em movimento principal e movimento de avanço. dê exercício.

Movimento principal: A camada de corte da peça é cortada diretamente para convertê-la em cavacos, formando assim o movimento da nova superfície da peça, que é chamado de movimento principal. Ao cortar, o movimento rotacional da peça é o movimento principal. Normalmente, a velocidade do movimento principal é maior e a potência de corte consumida é maior.
Movimento de avanço: o movimento de fazer a nova camada de corte ser continuamente colocada no corte, o movimento de avanço é o movimento ao longo da superfície da peça a ser formada, que pode ser um movimento contínuo ou intermitente. Por exemplo, o movimento da ferramenta de torneamento no torno horizontal é contínuo e o movimento de avanço da peça na plaina é um movimento intermitente.
Superfícies formadas na peça: Durante o processo de corte, superfícies usinadas, superfícies usinadas e superfícies a serem usinadas são formadas na peça. Superfície acabada refere-se a uma nova superfície que foi removida do excesso de metal. A superfície a ser usinada refere-se à superfície da qual a camada metálica será cortada. A superfície usinada refere-se à superfície que a aresta de corte da ferramenta de torneamento está girando.
2. Os três elementos da quantidade de corte referem-se à profundidade de corte, avanço e velocidade de corte.
1) Profundidade de corte: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diâmetro da peça não usinada dm=diâmetro da peça usinada, a profundidade de corte é o que normalmente chamamos de quantidade de corte.
Seleção da profundidade de corte: A profundidade de corte αp deve ser determinada de acordo com a tolerância de usinagem. No desbaste, além de deixar o sobremetal de acabamento, todo o sobremetal de desbaste deve ser retirado de uma só vez, na medida do possível. Isso pode não apenas tornar o produto de profundidade de corte, avanço ƒ e velocidade de corte V grandes sob a premissa de garantir um certo grau de durabilidade, mas também reduzir o número de passes. Quando a tolerância de usinagem for muito grande ou a rigidez do sistema de processo for insuficiente ou a resistência da lâmina for insuficiente, ela deve ser dividida em mais de duas passagens. Neste momento, a profundidade de corte do primeiro passe deve ser maior, o que pode representar 2/3 a 3/4 da tolerância total; e a profundidade de corte do segundo passe deve ser menor, para que o acabamento seja obtido. Menor valor do parâmetro de rugosidade superficial e maior precisão de usinagem.
Quando a superfície das peças de corte é fundida, forjada ou aço inoxidável e outros materiais severamente resfriados, a profundidade de corte deve exceder a dureza ou a camada resfriada para evitar que as arestas de corte cortem a camada dura ou resfriada.
2) Seleção da quantidade de avanço: o deslocamento relativo da peça de trabalho e da ferramenta na direção do movimento de avanço cada vez que a peça de trabalho ou ferramenta gira ou alterna uma vez, a unidade é mm. Após a profundidade de corte ser selecionada, um avanço maior deve ser selecionado tanto quanto possível. A seleção de um valor razoável de avanço deve garantir que a máquina-ferramenta e a ferramenta não serão danificadas devido ao excesso de força de corte, a deflexão da peça causada pela força de corte não excederá o valor permitido da precisão da peça, e o valor do parâmetro de rugosidade da superfície não será muito grande. No desbaste, o principal limite do avanço é a força de corte, e no semiacabamento e acabamento, o principal limite do avanço é a rugosidade superficial.
3) Seleção da velocidade de corte: Durante o corte, a velocidade instantânea de um determinado ponto da aresta de corte da ferramenta em relação à superfície a ser usinada no sentido principal do movimento, a unidade é m/min. Quando a profundidade de corte αp e a taxa de avanço ƒ são selecionadas, a velocidade máxima de corte é selecionada com base nisso, e a direção de desenvolvimento do processamento de corte é o corte em alta velocidade.peça de estampagem

Em quarto lugar, o conceito mecânico de rugosidade
Em mecânica, rugosidade refere-se às propriedades geométricas microscópicas que consistem em pequenos espaçamentos e picos e vales em uma superfície usinada. É um dos problemas da pesquisa de intercambialidade. A rugosidade da superfície é geralmente formada pelo método de processamento utilizado e outros fatores, como o atrito entre a ferramenta e a superfície da peça durante o processamento, a deformação plástica da superfície do metal quando os cavacos são separados e a vibração de alta frequência em o sistema de processo. Devido aos diferentes métodos de processamento e materiais da peça, a profundidade, densidade, forma e textura das marcas deixadas na superfície usinada são diferentes. A rugosidade da superfície está intimamente relacionada às propriedades correspondentes, resistência ao desgaste, resistência à fadiga, rigidez de contato, vibração e ruído das peças mecânicas e tem um impacto importante na vida útil e na confiabilidade dos produtos mecânicos.peça de fundição de alumínio
Representação de rugosidade
Depois que a superfície da peça é processada, ela parece lisa, mas fica irregular após a ampliação. A rugosidade da superfície refere-se às características microgeométricas compostas por pequenas distâncias e pequenos picos e vales na superfície da peça processada, que geralmente são formadas pelo método de processamento e (ou) outros fatores. A função da superfície da peça é diferente e o valor do parâmetro de rugosidade da superfície necessário também é diferente. O código de rugosidade da superfície (símbolo) deve ser marcado no desenho da peça para descrever as características da superfície que devem ser alcançadas após a conclusão da superfície. Existem 3 tipos de parâmetros de altura de rugosidade superficial:
1. Desvio da média aritmética do contorno Ra
A média aritmética do valor absoluto da distância entre pontos na curva de nível na direção de medição (direção Y) e a linha de referência dentro do comprimento de amostragem.
2. Altura de dez pontos Rz de irregularidade microscópica
Refere-se à soma da média das 5 maiores alturas de pico do perfil e das 5 maiores profundidades de vale do perfil dentro do comprimento de amostragem.
3. A altura máxima do contorno Ry
A distância entre a linha do pico mais alto e a linha do vale mais baixo do perfil dentro do comprimento de amostragem.
Atualmente, Rá. é usado principalmente na indústria de fabricação de máquinas em geral.
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4. Método de representação de rugosidade
5. O efeito da rugosidade no desempenho das peças
A qualidade da superfície da peça após o processamento afeta diretamente as propriedades físicas, químicas e mecânicas da peça. O desempenho de trabalho, a confiabilidade e a vida útil do produto dependem em grande parte da qualidade da superfície das peças principais. De modo geral, os requisitos de qualidade superficial de peças importantes ou críticas são maiores do que as peças comuns, porque peças com boa qualidade superficial melhorarão muito sua resistência ao desgaste, resistência à corrosão e resistência a danos por fadiga.usinagem cnc de peça de alumínio
6. Fluido de corte
1) O papel do fluido de corte
Efeito de resfriamento: O calor de corte pode retirar uma grande quantidade de calor de corte, melhorar as condições de dissipação de calor, reduzir a temperatura da ferramenta e da peça, prolongando assim a vida útil da ferramenta e evitando o erro dimensional da peça causado por deformação térmica.
Lubrificação: O fluido de corte pode penetrar entre a peça e a ferramenta, de modo que uma fina camada de filme de adsorção se forma no pequeno espaço entre o cavaco e a ferramenta, o que reduz o coeficiente de atrito, podendo reduzir o atrito entre a ferramenta cavaco e peça de trabalho, para reduzir a força de corte e o calor de corte, reduzir o desgaste da ferramenta e melhorar a qualidade da superfície da peça de trabalho. Para o acabamento, a lubrificação é especialmente importante.
Efeito de limpeza: Os minúsculos cavacos gerados durante o processo de limpeza são fáceis de aderir à peça de trabalho e à ferramenta, especialmente ao fazer furos profundos e alargar furos, os cavacos são facilmente bloqueados no canal de cavacos, o que afeta a rugosidade da superfície da peça de trabalho e a vida útil da ferramenta. . O uso de fluido de corte pode remover rapidamente os cavacos, para que o corte possa ser realizado sem problemas.
2) Tipo: Existem dois tipos de fluidos de corte comumente usados
Emulsão: Desempenha principalmente um papel refrescante. A emulsão é feita diluindo o óleo emulsionado com 15 a 20 vezes de água. Este tipo de fluido de corte possui grande calor específico, baixa viscosidade e boa fluidez, podendo absorver muito calor. O fluido de corte é usado principalmente para resfriar a ferramenta e a peça, melhorar a vida útil da ferramenta e reduzir a deformação térmica. A emulsão contém mais água e as funções de lubrificação e prevenção de ferrugem são fracas.
Óleo de corte: O principal componente do óleo de corte é o óleo mineral. Este tipo de fluido de corte possui pequeno calor específico, alta viscosidade e baixa fluidez. Desempenha principalmente um papel lubrificante. Óleos minerais com baixa viscosidade são comumente usados, como óleo de motor, óleo diesel leve, querosene, etc.