A precisão do processamento é o grau em que o tamanho, a forma e a posição reais dos três parâmetros geométricos de uma peça processada correspondem aos parâmetros geométricos ideais exigidos pelo desenho. Os parâmetros geométricos perfeitos referem-se ao tamanho médio da peça, à geometria da superfície como círculos, cilindros, planos, cones, linhas retas, etc., e às posições mútuas entre superfícies como paralelismo, verticalidade, coaxialidade, simetria e assim por diante. A diferença entre os parâmetros geométricos reais da peça e os parâmetros geométricos ideais é conhecida como erro de usinagem.
1. O conceito de precisão de processamento
A precisão da usinagem é crucial na produção de produtosts. Precisão de usinagem e erro de usinagem são dois termos usados para avaliar os parâmetros geométricos da superfície usinada. O grau de tolerância é usado para medir a precisão da usinagem. A precisão é maior quando o valor da nota é menor. O erro de usinagem é expresso em valores numéricos. O erro é mais significativo quando o valor numérico é mais considerável. Alta precisão de processamento significa menos erros de processamento e, inversamente, menor precisão significa mais erros de processamento.
Existem 20 níveis de tolerância de IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18. Dentre eles, IT01 representa a maior precisão de usinagem da peça, IT18 representa a menor precisão de usinagem e, geralmente, IT7 e IT8 possuem precisão de usinagem média. Nível.
“Os parâmetros reais obtidos por qualquer método de processamento serão um tanto precisos. No entanto, desde que o erro de processamento esteja dentro da faixa de tolerância especificada no desenho da peça, a precisão do processamento é considerada garantida. Isso significa que a precisão do processamento depende da função da peça que está sendo criada e de seus requisitos específicos, conforme especificado no desenho.”
A qualidade de uma máquina depende de dois fatores principais: a qualidade do processamento das peças e a qualidade da montagem da máquina. A qualidade do processamento das peças é determinada por dois aspectos: precisão do processamento e qualidade da superfície.
A precisão do processamento, por um lado, refere-se ao quão próximos os parâmetros geométricos reais (tamanho, forma e posição) da peça após o processamento correspondem aos parâmetros geométricos ideais. A diferença entre os parâmetros geométricos reais e ideais é chamada de erro de usinagem. O tamanho do erro de usinagem indica o nível de precisão da usinagem. Um erro maior significa menor precisão de processamento, enquanto erros menores indicam maior precisão de processamento.
2. Conteúdo relacionado à precisão da usinagem
(1) Precisão dimensional
Refere-se ao grau em que o tamanho real da peça processada corresponde ao centro da zona de tolerância do tamanho da peça.
(2) Precisão da forma
Refere-se ao grau em que a forma geométrica real da superfície da peça usinada corresponde à forma geométrica ideal.
(3) Precisão de posição
Refere-se à diferença real de precisão da posição entre as superfícies relevantes do processadopeças usinadas de precisão.
(4) Inter-relacionamento
Ao projetar peças de máquinas e especificar a precisão da usinagem, é essencial focar no controle do erro de forma dentro da tolerância de posição. Além disso, é importante garantir que o erro de posição seja menor que a tolerância dimensional. Peças de precisão ou superfícies importantes das peças exigem maior precisão de formato do que precisão de posição e maior precisão de posição do que precisão dimensional. O cumprimento destas diretrizes garante que as peças da máquina sejam projetadas e usinadas com a máxima precisão.
3. Método de ajuste:
1. Ajuste o sistema de processo para garantir um desempenho ideal.
2. Reduza os erros da máquina-ferramenta para melhorar a precisão.
3. Reduza os erros de transmissão da cadeia de transmissão para aumentar a eficiência do sistema.
4. Reduza o desgaste da ferramenta para manter a precisão e a qualidade.
5. Reduza a deformação por tensão do sistema de processo para evitar qualquer dano.
6. Reduza a deformação térmica do sistema de processo para manter a estabilidade.
7. Reduza o estresse residual para garantir um desempenho consistente e confiável.
4. Causas do impacto
(1) Erro no princípio de processamento
Erros de princípio de usinagem geralmente são causados pelo uso de um perfil de lâmina aproximado ou relação de transmissão para processamento. Esses erros tendem a ocorrer durante o processamento de roscas, engrenagens e superfícies complexas. A fim de melhorar a produtividade e reduzir custos, o processamento aproximado é frequentemente utilizado, desde que o erro teórico atenda aos padrões de precisão de processamento exigidos.
(2) Erro de ajuste
O erro de ajuste das máquinas-ferramentas refere-se ao erro causado pelo ajuste impreciso.
(3) Erro da máquina-ferramenta
Erros de máquinas-ferramenta referem-se a erros de fabricação, instalação e desgaste. Eles incluem erros de orientação no trilho-guia da máquina-ferramenta, erros de rotação do fuso na máquina-ferramenta e erros de transmissão da corrente de transmissão na máquina-ferramenta.
5. Método de medição
A precisão do processamento adota diferentes métodos de medição de acordo com vários conteúdos de precisão de processamento e requisitos de precisão. De modo geral, existem os seguintes tipos de métodos:
(1) Dependendo se o parâmetro medido é medido diretamente, ele pode ser classificado em dois tipos: direto e indireto.
Medição direta,o parâmetro medido é medido diretamente para obter as dimensões medidas. Por exemplo, calibradores e comparadores podem ser usados para medir o parâmetro diretamente.
Medição indireta:Para obter o tamanho medido de um objeto, podemos medi-lo diretamente ou usar a medição indireta. A medição direta é mais intuitiva, mas a medição indireta é necessária quando os requisitos de precisão não podem ser atendidos através da medição direta. A medição indireta envolve medir os parâmetros geométricos relacionados ao tamanho do objeto e calcular o tamanho medido com base nesses parâmetros.
(2) Existem dois tipos de instrumentos de medição com base no seu valor de leitura. A medição absoluta representa o valor exato do tamanho medido, enquanto a medição relativa não.
Medição absoluta:O valor de leitura representa diretamente o tamanho do tamanho medido, como medir com um paquímetro.
Medição relativa:O valor de leitura indica apenas o desvio do tamanho medido em relação à quantidade padrão. Se você usar um comparador para medir o diâmetro de um eixo, primeiro será necessário ajustar a posição zero do instrumento com um bloco padrão e depois medir. O valor estimado é a diferença entre o diâmetro do eixo lateral e o tamanho do bloco padrão. Esta é uma medida relativa. De modo geral, a precisão relativa da medição é maior, mas a medição é mais problemática.
(3) Dependendo se a superfície medida está em contato com o cabeçote de medição do instrumento de medição, ela é dividida em medição por contato e medição sem contato.
Medição de contato:O cabeçote de medição aplica uma força mecânica à superfície que está sendo medida, como o uso de um micrômetro para medir peças.
Medição sem contato:O cabeçote de medição sem contato evita a influência da força de medição nos resultados. Os métodos incluem projeção e interferência de ondas de luz.
(4) De acordo com o número de parâmetros medidos de uma só vez, é dividido em medição única e medição abrangente.
Medição única:Cada parâmetro da peça testada é medido separadamente.
Medição abrangente:É importante medir indicadores abrangentes que reflitam os parâmetros relevantes de umcomponentes cnc. Por exemplo, ao medir roscas com um microscópio de ferramenta, o diâmetro primitivo real, o erro de meio ângulo do perfil e o erro cumulativo de passo podem ser medidos.
(5) O papel da medição no processo de processamento é dividido em medição ativa e medição passiva.
Medição ativa:A peça é medida durante o processamento e os resultados são usados diretamente para controlar o processamento da peça, evitando assim a geração de resíduos em tempo hábil.
Medição passiva:Após a usinagem, a peça é medida para determinar se está qualificada. Esta medição limita-se à identificação de sobras.
(6) De acordo com o estado da peça medida durante o processo de medição, ela é dividida em medição estática e medição dinâmica.
Medição estática:A medição é relativamente estacionária. Meça o diâmetro como um micrômetro.
Medição dinâmica:Durante a medição, o cabeçote de medição e a superfície medida se movem um em relação ao outro para simular as condições de trabalho. Os métodos de medição dinâmicos refletem o estado das peças próximas ao uso e são a direção do desenvolvimento da tecnologia de medição.
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Horário da postagem: 08/04/2024