1. Configuração da ferramenta na direção Z do centro de usinagem
Geralmente existem três métodos para ajuste de ferramentas na direção Z de centros de usinagem:
1) Método de configuração de ferramenta na máquina 1
Este método de ajuste de ferramenta visa determinar sequencialmente a relação posicional mútua entre cada ferramenta e a peça de trabalho no sistema de coordenadas da máquina-ferramenta por meio do ajuste da ferramenta durantePeças de usinagem CNCePeças de torneamento CNC. Suas etapas de operação específicas são as seguintes.
(1) Compare os comprimentos da ferramenta, descubra a ferramenta mais longa como ferramenta de referência, execute o ajuste da ferramenta na direção Z e use o valor de ajuste da ferramenta (C) neste momento como o valor Z do sistema de coordenadas da peça de trabalho, e H03 = 0 neste momento.
(2) Instale as ferramentas T01 e T02 no fuso por vez e determine os valores de A e B como o valor de compensação de comprimento através do ajuste da ferramenta. (Este método não mede diretamente a compensação da ferramenta, mas é diferente do método 3 determinado pela configuração sequencial da ferramenta.)
(3) Preencha o valor de compensação de comprimento determinado (o comprimento mais longo da ferramenta menos o comprimento restante da ferramenta) na página de configuração. Os sinais positivos e negativos são determinados por G43 e G44 no programa e neste momento são geralmente representados por G44H—. Ao usar G43, a compensação de comprimento é um valor negativo.
Este método de configuração de ferramentas possui alta eficiência e precisão de configuração de ferramentas e menor investimento, mas é inconveniente escrever documentos de processo, o que tem certo impacto na organização da produção.
2) Método 2 de configuração de ferramenta na máquina
As etapas de operação específicas deste método de configuração de ferramenta são as seguintes:
(1) A configuração do alinhamento da direção XY é a mesma de antes, insira o valor de deslocamento no item XY em G54 e defina o item Z como zero.
(2) Substitua o T1 usado para processamento pelo eixo principal, use o medidor de bloco para alinhar a direção Z, leia o valor Z Z1 do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta depois que o aperto for apropriado e preencha o valor de compensação de comprimento H1 após deduzindo a altura do medidor do bloco.
(3) Instale T2 no eixo principal, alinhe-o com um medidor de bloco, leia Z2, subtraia a altura do medidor de bloco e preencha H2.
(4) Por analogia, use medidores de bloco para alinhar todos os corpos da ferramenta e preencha Hi após deduzir a altura dos medidores de bloco.
(5) Ao programar, use os seguintes métodos para compensar:
T1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43H1;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(A seguir está o processamento de passagem da ferramenta nº 1 até o final)
T2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Todo o conteúdo de processamento da faca No.2)
…M5;
M30;
3) Predefinição de ferramenta fora da máquina + configuração de ferramenta na máquina
Este método de configuração de ferramenta consiste em usar o predefinidor de ferramenta para medir com precisão as dimensões axiais e radiais de cada ferramenta fora da máquina-ferramenta, determinar o valor de compensação de comprimento de cada ferramenta e, em seguida, usar a ferramenta mais longa na máquina-ferramenta para executar Z Para configuração da ferramenta, determine o sistema de coordenadas da peça de trabalho.
Este método de configuração de ferramentas possui alta precisão e eficiência de configuração de ferramentas e é conveniente para a preparação de documentos de processo e organização de produção, mas o investimento é relativamente grande.
2. Entrada de dados de configuração da ferramenta
(1) Os dados de configuração da ferramenta obtidos de acordo com as operações acima, ou seja, os valores X, Y e Z da origem do sistema de coordenadas de programação no sistema de coordenadas da máquina, devem ser inseridos manualmente em G54 ~ G59 para armazenamento. As etapas da operação são as seguintes:
①Pressione a tecla 【MENU OFFSET】.
②Pressione a tecla do cursor para ir para oPeças de fresamento CNCePeças de torneamento CNCsistema de coordenadas G54～G59 a ser processado.
③Pressione a tecla 【X】 para inserir o valor da coordenada X.
④Pressione a tecla 【INPUT】.
⑤Pressione a tecla 【Y】 para inserir o valor da coordenada Y.
⑥Pressione a tecla 【INPUT】.
⑦Pressione a tecla 【Z】 para inserir o valor da coordenada Z.
⑧Pressione a tecla 【INPUT】.
(2) O valor de compensação da ferramenta geralmente é inserido na máquina-ferramenta antes da depuração do programa por MDI (entrada manual de dados). As etapas gerais da operação são as seguintes:
①Pressione a tecla 【MENU OFFSET】.
②Pressione a tecla de movimento do cursor para o número de compensação.
③Insira o valor de compensação.
④Pressione a tecla 【INPUT】.
3. Método de corte experimental para ajuste de faca
O método de corte experimental é um método simples de ajuste da ferramenta, mas deixará marcas na peça de trabalho e a precisão do ajuste da ferramenta é baixa. É adequado para ajuste de ferramentas durante usinagem de desbaste de peças. Seu método de configuração de ferramenta é o mesmo do localizador mecânico de arestas.
4. Configuração da ferramenta do comparador de alavanca
A precisão de ajuste da ferramenta do relógio comparador da alavanca é alta, mas este método de operação é complicado e a eficiência é baixa. É adequado para o ajuste da ferramenta do furo de acabamento (superfície), mas não é adequado para o furo de usinagem de desbaste.
O método de configuração da ferramenta é o seguinte: use a base do relógio magnético para atrair o comparador da alavanca para o fuso do centro de usinagem e aproxime a cabeça do medidor da parede do furo (ou superfície cilíndrica). Dentro do erro, como 0,02, pode-se considerar que o centro de rotação do fuso coincide com o centro do furo medido neste momento, e inserir os valores das coordenadas X e Y no sistema de coordenadas da máquina neste momento em G54.
5. Configuração da ferramenta na direção Z
Considerando a capacidade de fabricação do ajuste da ferramenta, a superfície superior da peça é geralmente considerada como a origem da direção Z do sistema de coordenadas da peça. Quando a superfície superior da peça é relativamente áspera e não pode ser usada como referência de configuração da ferramenta, o torno ou bancada também pode ser usado como origem da direção Z do sistema de coordenadas da peça de trabalho e, em seguida, a altura da peça de trabalho é corrigida para cima no G54 ou sistema de coordenadas estendido para preencher. A configuração da máquina-ferramenta na direção Z inclui principalmente a configuração da ferramenta do instrumento de medição na direção Z, configuração da ferramenta do bloco de configuração da ferramenta e configuração da ferramenta do método de corte de teste e outros métodos.
6. Configuração da ferramenta por instrumento de medição na direção Z
A precisão de configuração da ferramenta do instrumento de medição da direção Z é alta, especialmente quando várias ferramentas são definidas na máquina no centro de usinagem de fresagem, a eficiência de configuração da ferramenta é alta, o investimento é pequeno e é adequado para peças de peça única processamento.
1) Configuração da ferramenta na direção Z durante a usinagem com uma única ferramenta do centro de usinagem
A usinagem com ferramenta única em um centro de usinagem é semelhante ao problema de não haver compensação de comprimento para ajuste de ferramenta em uma fresadora CNC. As etapas são as seguintes:
(1) Substituir a ferramenta que será utilizada para processamento;
(2) Mova a ferramenta para o topo da peça de trabalho, meça a distância entre a peça de trabalho e a ferramenta com um instrumento de medição da direção Z e registre a leitura do eixo Z Z do sistema de coordenadas (mecânico) da máquina-ferramenta atual;
(3) Subtraia o valor Z da altura do instrumento de medição da direção Z neste momento (como 50,03 mm) e, em seguida, preencha o valor medido no item Z de OFFSETSETTING–>sistema de coordenadas–>G54;
(4) Execute G90 G54G0 X0 Y0 Z100; verifique se o alinhamento está correto
Horário da postagem: 09/01/2023