कार्यशाला उत्पादन लाइन त्रुटि प्रमाणीकरण व्याख्या गरियो

कार्यशालाको असेंबली लाइनको गुणस्तर कसरी न्याय गर्ने?

कुञ्जी भनेको त्रुटिहरू हुनबाट रोक्न हो।

"त्रुटि प्रमाणीकरण" भनेको के हो?

पोका-योकेलाई जापानीमा पोका-योके र अंग्रेजीमा एरर प्रुफ वा फूल प्रुफ भनिन्छ।
यहाँ किन जापानीलाई उल्लेख गरिएको छ? अटोमोटिभ उद्योग वा उत्पादन उद्योगमा काम गर्ने साथीहरूले टोयोटा मोटर कर्पोरेशनको टोयोटा उत्पादन प्रणाली (TPS) बारे जान्नुभएको वा सुनेको हुनुपर्छ।

POKA-YOKE को अवधारणा पहिलो पटक जापानी गुणस्तर व्यवस्थापन विशेषज्ञ र टोयोटा उत्पादन प्रणालीका संस्थापक शिंगो शिंगोद्वारा बनाइएको थियो र शून्य दोषहरू प्राप्त गर्न र अन्ततः गुणस्तर निरीक्षण हटाउने उपकरणको रूपमा विकसित गरिएको थियो।

शाब्दिक रूपमा, पोका-योक भनेको त्रुटिहरू हुनबाट रोक्नु हो। पोका-योकलाई साँच्चै बुझ्नको लागि, पहिले "त्रुटिहरू" र ती किन हुन्छन् भनेर हेरौं।

"त्रुटिहरू" ले अपेक्षाहरूबाट विचलनहरू निम्त्याउँछ, जसले अन्ततः दोषहरू निम्त्याउन सक्छ, र कारणको ठूलो भाग भनेको मानिसहरू लापरवाह, बेहोश, आदि हो।

उत्पादन उद्योगमा, हाम्रो सबैभन्दा ठूलो चिन्ता उत्पादन दोषहरूको घटना हो। "मानिस, मेसिन, सामग्री, विधि, वातावरण" सबै दोषहरूमा योगदान गर्न सक्छ।

मानवीय त्रुटिहरू अपरिहार्य छन् र पूर्ण रूपमा बेवास्ता गर्न सकिँदैन। यी त्रुटिहरूले मेसिन, सामग्री, विधि, वातावरण, र मापनलाई पनि असर गर्न सक्छ, किनकि मानिसहरूका भावनाहरू सधैं स्थिर हुँदैनन् र गलत सामग्री प्रयोग गर्ने जस्ता गल्तीहरू निम्त्याउन सक्छन्।

नतिजाको रूपमा, मानव त्रुटिहरू विरुद्ध लड्न महत्त्वपूर्ण फोकसको साथ, "त्रुटि रोकथाम" को अवधारणा देखा पर्‍यो। हामी सामान्यतया एउटै सन्दर्भमा उपकरण र सामग्री त्रुटिहरू छलफल गर्दैनौं।

1. मानव त्रुटि को कारण के हो?

बिर्सनु, गलत व्याख्या, गलत पहिचान, प्रारम्भिक गल्ती, जानाजानी गल्ती, लापरवाह गल्ती, आत्मसन्तुष्टि त्रुटि, मापदण्डको कमीको कारण त्रुटि, नजानी गल्ती, र जानाजानी गल्तीहरू।
1. बिर्सनु:जब हामी कुनै कुरामा ध्यान केन्द्रित गर्दैनौं, हामी यसलाई बिर्सने सम्भावना हुन्छ।
2. त्रुटिहरू बुझ्दै:हामी प्रायः हाम्रा विगतका अनुभवहरूमा आधारित नयाँ जानकारीको व्याख्या गर्छौं।
3. पहिचान त्रुटिहरू:यदि हामीले धेरै छिटो हेर्यौं, स्पष्ट रूपमा देखेनौं वा ध्यान दिएनौं भने त्रुटिहरू हुन सक्छ।
4. नौसिखिया त्रुटिहरू:अनुभव को कमी को कारण गल्ती; उदाहरणका लागि, नयाँ कर्मचारीहरूले सामान्यतया अनुभवी कर्मचारीहरू भन्दा बढी गल्ती गर्छन्।
5. जानाजानी त्रुटिहरू:रातो बत्ती चलाउने जस्ता निश्चित समयमा निश्चित नियमहरू पालना नगर्ने छनौट गरेर गरिएका त्रुटिहरू।
6. अनजान त्रुटिहरू:अनुपस्थित दिमागका कारण हुने गल्तीहरू, उदाहरणका लागि, रातो बत्तीलाई ध्यान नदिई अनजानमा सडक पार गर्ने।

7. जडत्व त्रुटिहरू:ढिलो निर्णय वा कार्यको परिणामस्वरूप त्रुटिहरू, जस्तै धेरै ढिलो ब्रेकिङ।
8. मापदण्डको कमीको कारण त्रुटिहरू:नियमविना अव्यवस्था हुनेछ।
९. आकस्मिक त्रुटिहरू:अप्रत्याशित परिस्थितिहरूको परिणामस्वरूप गल्तीहरू, जस्तै निश्चित निरीक्षण उपकरणहरूको अचानक विफलता।
10. जानाजानी त्रुटि:जानाजानी मानव त्रुटि, जुन एक नकारात्मक लक्षण हो।

2. यी त्रुटिहरूले उत्पादनमा के परिणामहरू ल्याउँछन्?

उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा हुने त्रुटिहरूको धेरै उदाहरणहरू छन्।
जुनसुकै भागहरू उत्पादन गरे पनि, यी त्रुटिहरूले उत्पादनमा निम्न परिणाम ल्याउन सक्छ:
a प्रक्रिया हराइरहेको छ
b सञ्चालन त्रुटि
ग Workpiece सेटिङ त्रुटि
d हराएको भागहरू
e गलत भाग प्रयोग गर्दै
f Workpiece प्रशोधन त्रुटि
g गलत कार्य
h। समायोजन त्रुटि
i अनुचित उपकरण प्यारामिटरहरू
j अनुचित फिक्स्चर
यदि त्रुटिको कारण र परिणाम जोडिएको छ भने, हामी निम्न चित्र पाउँछौं।

कारण र नतिजाहरूको विश्लेषण पछि, हामीले तिनीहरूलाई समाधान गर्न सुरु गर्नुपर्छ।

3. त्रुटि रोकथामका लागि प्रतिरोधी उपायहरू र विचारहरू

लामो समयको लागि, प्रमुख कम्पनीहरूले मानव त्रुटिहरू रोक्नको लागि प्राथमिक उपायहरूको रूपमा "प्रशिक्षण र सजाय" मा भर परेका छन्। अपरेटरहरूले व्यापक प्रशिक्षण पाए, र प्रबन्धकहरूले गम्भीर, मेहनती, र गुणस्तर-सचेत हुनुको महत्त्वलाई जोड दिए। त्रुटिहरू देखा पर्दा, ज्याला र बोनसहरू प्रायः सजायको रूपमा कटौती गरिन्थ्यो। यद्यपि, मानव लापरवाही वा बिर्सने कारणले गर्दा हुने त्रुटिहरूलाई पूर्ण रूपमा हटाउन चुनौतीपूर्ण छ। त्यसकारण, "प्रशिक्षण र सजाय" को त्रुटि रोकथाम विधि पूर्ण रूपमा सफल हुन सकेको छैन। नयाँ त्रुटि रोकथाम विधि, POKA-YOKE, अपरेटरहरूलाई सञ्चालनको क्रममा त्रुटिहरू सजिलै पत्ता लगाउन वा सञ्चालन त्रुटिहरू पछि दोषहरू रोक्न मद्दत गर्न विशेष उपकरण वा विधिहरू प्रयोग गर्न समावेश गर्दछ। यसले अपरेटरहरूलाई स्व-जाँच गर्न अनुमति दिन्छ र त्रुटिहरूलाई अझ स्पष्ट बनाउँछ।

सुरु गर्नु अघि, त्रुटि रोकथामका धेरै सिद्धान्तहरूमा जोड दिन आवश्यक छ:
1. सहज सञ्चालन सुनिश्चित गर्न अपरेटरहरूको कार्यभार थप्नबाट बच्नुहोस्।

2. लागतहरू विचार गर्नुहोस् र तिनीहरूको वास्तविक प्रभावकारितालाई विचार नगरी महँगो चीजहरूको पछि लाग्नबाट जोगिन।

3. सम्भव भएसम्म वास्तविक-समय प्रतिक्रिया प्रदान गर्नुहोस्।

4. दस प्रमुख त्रुटि रोकथाम सिद्धान्तहरू र तिनीहरूका अनुप्रयोगहरू

पद्धतिदेखि कार्यान्वयनसम्म, हामीसँग 10 प्रमुख त्रुटि रोकथाम सिद्धान्तहरू र तिनीहरूका अनुप्रयोगहरू छन्।

1. जरा उन्मूलन सिद्धान्त
त्रुटिहरूबाट बच्न त्रुटिहरूको कारणहरू जराबाट हटाइनेछ।

माथिको चित्र गियर मेकानिज्मको प्लास्टिक प्यानल हो।
प्लाष्टिक प्यानल डिजाइन स्तरबाट उल्टो स्थापना भएको अवस्थाबाट बच्नको लागि प्यानल र आधारमा ब्ल्ज र ग्रूभ जानाजानी डिजाइन गरिएको छ।

2. सुरक्षा सिद्धान्त
काम पूरा गर्न दुई वा बढी कार्यहरू सँगै वा क्रमबद्ध रूपमा प्रदर्शन गर्नुपर्छ।

मुद्रांकन कार्यमा संलग्न धेरै कामदारहरूले मुद्रांकन प्रक्रियाको क्रममा समयमै आफ्नो हात वा औंलाहरू हटाउन असफल हुन्छन्, जसले गर्दा गम्भीर चोटपटक लाग्न सक्छ। माथिको छविले दुवै हातले एकैसाथ बटन थिच्दा स्ट्याम्पिङ उपकरणले मात्र काम गर्नेछ भनेर देखाउँछ। मोल्ड मुनि सुरक्षात्मक ग्रेटिंग थपेर, सुरक्षाको अतिरिक्त तह प्रदान गर्न सकिन्छ, डबल सुरक्षा प्रदान गर्दै।

3. स्वचालित सिद्धान्त
त्रुटिहरू रोक्न विशेष कार्यहरू नियन्त्रण गर्न वा प्रम्प्ट गर्न विभिन्न अप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, मेकानिकल र रासायनिक सिद्धान्तहरू प्रयोग गर्नुहोस्।

यदि स्थापना ठाउँमा छैन भने, सेन्सरले टर्मिनलमा सिग्नल पठाउनेछ र व्हिसल, फ्ल्यासिङ लाइट, र कम्पनको रूपमा रिमाइन्डर जारी गर्नेछ।

4. अनुपालन सिद्धान्त
कार्यको स्थिरता प्रमाणित गरेर, त्रुटिहरू जोगिन सकिन्छ। यो उदाहरण जरा काट्ने सिद्धान्तसँग मिल्दोजुल्दो छ। स्क्रू कभर एक छेउमा स्न्याप गर्न र अर्कोमा विस्तार गर्नको लागि हो; सम्बन्धित शरीर पनि एक उच्च र एक तल्लो पक्ष हुन डिजाइन गरिएको छ र केवल एक दिशा मा स्थापित गर्न सकिन्छ।

5. क्रमिक सिद्धान्त
कार्यको क्रम वा प्रक्रियालाई उल्टाउनबाट बच्नको लागि, तपाईले यसलाई संख्याको क्रममा व्यवस्थित गर्न सक्नुहुन्छ।

माथिको बारकोड हो जुन निरीक्षण पास गरेपछि मात्र छापिनेछ। पहिले निरीक्षण गरेर र त्यसपछि बारकोड जारी गरेर, हामी निरीक्षण प्रक्रिया हराउनबाट बच्न सक्छौं।

6. अलगाव सिद्धान्त
निश्चित क्षेत्रहरू सुरक्षित गर्न र त्रुटिहरूबाट बच्न विभिन्न क्षेत्रहरू अलग गर्नुहोस्।

माथिको छविले उपकरण प्यानलको लागि लेजर कमजोर उपकरण चित्रण गर्दछ। यस उपकरणले स्वचालित रूपमा प्रक्रियाको वास्तविक आउटपुट स्थिति पत्ता लगाउनेछ। यदि यो अयोग्य फेला पर्यो भने, उत्पादन हटाइने छैन र अयोग्यका लागि तोकिएको छुट्टै क्षेत्रमा राखिनेछमेसिन उत्पादनहरू.

7. प्रतिलिपि सिद्धान्त
यदि एउटै काम दुई पटक भन्दा बढी गर्न आवश्यक छ भने, यो "प्रतिलिपि" द्वारा पूरा हुन्छ।

माथिको चित्रले बायाँ र दायाँ दुवै प्रदर्शन गर्दछअनुकूलन सीएनसी भागहरूविन्डशील्ड को। तिनीहरू समान रूपमा डिजाइन गरिएका छन्, मिरर गरिएको छैन। निरन्तर अप्टिमाइजेसनको माध्यमबाट, भागहरूको संख्या घटाइएको छ, यसलाई व्यवस्थापन गर्न सजिलो बनाउन र त्रुटिहरूको सम्भावना कम गर्न।

8. तह सिद्धान्त
विभिन्न कार्यहरू गलत तरिकाले गर्नबाट बच्न, तिनीहरूलाई छुट्याउन प्रयास गर्नुहोस्।

उच्च-अन्त र निम्न-अन्त भागहरू बीच विवरणहरूमा भिन्नताहरू छन्, जुन अपरेटरहरूलाई पछि छुट्याउन र भेला गर्न सुविधाजनक छ।

9. चेतावनी सिद्धान्त

यदि एक असामान्य घटना हुन्छ भने, एक चेतावनी स्पष्ट संकेत वा ध्वनि र प्रकाश द्वारा संकेत गर्न सकिन्छ। यो सामान्यतया कारहरूमा प्रयोग गरिन्छ। उदाहरण को लागी, जब गति धेरै उच्च छ वा सीट बेल्ट बाँधिएको छैन, एक अलार्म ट्रिगर हुनेछ (प्रकाश र आवाज रिमाइन्डर संग)।

10. शमन सिद्धान्त

त्रुटिहरूबाट हुने क्षति कम गर्न विभिन्न विधिहरू प्रयोग गर्नुहोस्।

कार्डबोर्ड विभाजकहरूलाई ब्लिस्टर ट्रे प्याकेजिङमा परिवर्तन गरिन्छ, र रंगलाई बम्पिङ हुनबाट जोगाउन तहहरू बीच सुरक्षात्मक प्याडहरू थपिन्छन्।

यदि हामीले सीएनसी उत्पादन कार्यशालाको उत्पादन लाइनमा त्रुटि रोकथाममा ध्यान दिएनौं भने, यसले अपरिवर्तनीय र गम्भीर परिणामहरू निम्त्याउनेछ:

यदि एक सीएनसी मेसिन राम्रोसँग क्यालिब्रेट गरिएको छैन भने, यसले निर्दिष्ट आयामहरू पूरा नगर्ने भागहरू उत्पादन गर्न सक्छ, जसले गर्दा प्रयोग वा बेच्न सकिँदैन।

मा त्रुटिहरूसीएनसी निर्माण प्रक्रियाखेर गएको सामग्री र पुन: कार्यको आवश्यकताको परिणाम हुन सक्छ, उत्पादन लागतमा उल्लेखनीय वृद्धि।

यदि एक महत्वपूर्ण त्रुटि उत्पादन प्रक्रियामा ढिलो पत्ता लाग्यो भने, यसले महत्त्वपूर्ण ढिलाइ निम्त्याउन सक्छ किनकि दोषपूर्ण भागहरू पुन: निर्माण गर्न आवश्यक छ, सम्पूर्ण उत्पादन तालिकामा बाधा पुर्‍याउँछ।

सुरक्षा खतराहरू:
गलत तरिकाले मिसिन गरिएका भागहरूले सुरक्षा जोखिमहरू खडा गर्न सक्छ यदि तिनीहरू महत्वपूर्ण अनुप्रयोगहरूमा प्रयोग गरिन्छ, जस्तै एयरोस्पेस वा मोटर वाहन कम्पोनेन्टहरू, सम्भावित रूपमा दुर्घटना वा विफलता निम्त्याउँछ।

उपकरणको क्षति:
प्रोग्रामिङ वा सेटअपमा त्रुटिहरूले मेसिन उपकरण र वर्कपीसको बीचमा टक्करहरू निम्त्याउन सक्छ, महँगो सीएनसी उपकरणहरूलाई हानि पुर्‍याउँछ र महँगो मर्मत र डाउनटाइम निम्त्याउँछ।

प्रतिष्ठा हानि:
लगातार कम गुणस्तर वा दोषपूर्ण उत्पादनcnc भागहरूकम्पनीको प्रतिष्ठालाई नोक्सान पुर्‍याउन सक्छ, जसले गर्दा ग्राहकहरू र व्यापारका अवसरहरू गुम्न सक्छन्।