एल्युमिनियम उत्पादन प्रशोधन समाधानमा उदीयमान प्रवृत्तिहरू

एल्युमिनियम सबैभन्दा व्यापक रूपमा प्रयोग हुने अलौह धातु हो, र यसको अनुप्रयोगहरूको दायरा विस्तार गर्न जारी छ। त्यहाँ 700,000 प्रकारका एल्युमिनियम उत्पादनहरू छन्, जसले निर्माण, सजावट, यातायात, र एयरोस्पेस सहित विभिन्न उद्योगहरूलाई पूरा गर्दछ। यस छलफलमा, हामी एल्युमिनियम उत्पादनहरूको प्रशोधन प्रविधि र प्रशोधनको क्रममा विरूपणबाट कसरी बच्ने भनेर अन्वेषण गर्नेछौं।

एल्युमिनियमको फाइदा र विशेषताहरू समावेश छन्:

- कम घनत्व: एल्युमिनियमको घनत्व लगभग 2.7 g/cm³ हुन्छ, जुन फलाम वा तामाको लगभग एक तिहाइ हो।

- उच्च प्लास्टिक:एल्युमिनियममा उत्कृष्ट लचकता छ, यसले विभिन्न उत्पादनहरूमा दबाव प्रशोधन विधिहरू, जस्तै एक्सट्रुजन र स्ट्रेचिङ मार्फत गठन गर्न अनुमति दिन्छ।

- जंग प्रतिरोध:एल्युमिनियमले प्राकृतिक रूपमा यसको सतहमा एक सुरक्षात्मक अक्साइड फिल्म विकास गर्दछ, या त प्राकृतिक अवस्थाहरूमा वा एनोडाइजेशन मार्फत, स्टीलको तुलनामा उच्च जंग प्रतिरोध प्रदान गर्दै।

- बलियो बनाउन सजिलो:यद्यपि शुद्ध एल्युमिनियमको कम शक्ति स्तर छ, यसको बल एनोडाइजिंग मार्फत उल्लेखनीय रूपमा बढाउन सकिन्छ।

- सतह उपचार सुविधा:सतह उपचारले एल्युमिनियमको गुणहरू बढाउन वा परिमार्जन गर्न सक्छ। एनोडाइजिंग प्रक्रिया राम्रोसँग स्थापित छ र व्यापक रूपमा एल्युमिनियम उत्पादन प्रशोधनमा प्रयोग गरिन्छ।

- राम्रो चालकता र पुन: प्रयोग योग्यता:एल्युमिनियम बिजुलीको उत्कृष्ट कन्डक्टर हो र पुन: प्रयोग गर्न सजिलो छ।

एल्युमिनियम उत्पादन प्रशोधन प्रविधि

एल्युमिनियम उत्पादन मुद्रांकन

1. चिसो मुद्रांकन

प्रयोग गरिएको सामग्री एल्युमिनियम पेलेटहरू हुन्। यी छर्राहरू एक्स्ट्रुजन मेसिन र मोल्ड प्रयोग गरेर एकल चरणमा आकार दिइन्छ। यो प्रक्रिया स्तम्भ उत्पादनहरू वा आकारहरू सिर्जना गर्नको लागि आदर्श हो जुन स्ट्रेचिङ मार्फत प्राप्त गर्न चुनौतीपूर्ण छ, जस्तै अण्डाकार, वर्ग, र आयताकार रूपहरू। (चित्र १ मा देखाइए अनुसार मेसिन; चित्र २, आल्मुनियम पेलेटहरू; र चित्र ३, उत्पादन)

प्रयोग गरिएको मेसिनको टनेज उत्पादनको क्रस-सेक्शनल क्षेत्रसँग सम्बन्धित छ। टंगस्टन स्टिलले बनेको माथिल्लो डाई पंच र तल्लो डाई बीचको अन्तरले उत्पादनको भित्ता मोटाई निर्धारण गर्दछ। एक पटक थिच्ने काम पूरा भएपछि, माथिल्लो डाई पंच देखि तल्लो डाई सम्मको ठाडो अन्तरले उत्पादनको माथिल्लो मोटाईलाई जनाउँछ। (चित्र ४ मा देखाइएको जस्तै)

फाइदाहरू: छोटो मोल्ड खोल्ने चक्र, स्ट्रेचिंग मोल्ड भन्दा कम विकास लागत। बेफाइदाहरू: लामो उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रियाको क्रममा उत्पादनको आकारको ठूलो उतार-चढ़ाव, उच्च श्रम लागत।

2. स्ट्रेचिङ

प्रयोग गरिएको सामग्री: एल्युमिनियम पाना। आकार आवश्यकताहरू पूरा गर्न धेरै विकृतिहरू प्रदर्शन गर्न निरन्तर मोल्ड मेसिन र मोल्ड प्रयोग गर्नुहोस्, गैर-स्तम्भ निकायहरू (बक्र एल्युमिनियमका उत्पादनहरू) को लागि उपयुक्त। (चित्र 5, मेसिन, चित्र 6, मोल्ड, र चित्र 7, उत्पादनमा देखाइए अनुसार)

फाइदाहरू:जटिल र बहु-विकृत उत्पादनहरूको आयामहरू उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा स्थिर रूपमा नियन्त्रण गरिन्छ, र उत्पादन सतह चिल्लो हुन्छ।

बेफाइदाहरू:उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लामो विकास चक्र, र मेसिन चयन र सटीक लागि उच्च आवश्यकताहरू।

एल्युमिनियम उत्पादनहरु को सतह उपचार

१. स्यान्डब्लास्टिङ (शट पिनिङ)

उच्च-गति बालुवा प्रवाहको प्रभावबाट धातुको सतहलाई सफा गर्ने र रफ गर्ने प्रक्रिया।

एल्युमिनियम सतह उपचारको यो विधिले वर्कपीस सतहको सरसफाइ र नरमपन बढाउँछ। नतिजाको रूपमा, सतहको मेकानिकल गुणहरू सुधारिएका छन्, राम्रो थकान प्रतिरोधको लागि अग्रणी। यो सुधारले सतह र लागू गरिएको कुनै पनि कोटिंग्स बीचको आसंजन बढाउँछ, कोटिंगको स्थायित्व विस्तार गर्दछ। थप रूपमा, यसले कोटिंगको स्तर र सौन्दर्य उपस्थितिलाई सुविधा दिन्छ। यो प्रक्रिया प्रायः विभिन्न एप्पल उत्पादनहरूमा देखिन्छ।

2. पालिस गर्ने

प्रशोधन विधिले वर्कपीसको सतहको नरमपन कम गर्न मेकानिकल, रासायनिक, वा इलेक्ट्रोकेमिकल प्रविधिहरू प्रयोग गर्दछ, जसको परिणामस्वरूप एक चिल्लो र चम्किलो सतह हुन्छ। पालिश गर्ने प्रक्रियालाई तीन मुख्य प्रकारहरूमा वर्गीकृत गर्न सकिन्छ: मेकानिकल पालिश, रासायनिक पालिश, र इलेक्ट्रोलाइटिक पालिश। इलेक्ट्रोलाइटिक पालिसिङसँग मेकानिकल पालिशिङको संयोजन गरेर, एल्युमिनियमका भागहरूले स्टेनलेस स्टीलको जस्तै ऐना-जस्तो फिनिश प्राप्त गर्न सक्छन्। यस प्रक्रियाले उच्च-अन्त सरलता, फेसन, र भविष्यको अपीलको भावना प्रदान गर्दछ।

3. तार रेखाचित्र

धातुको तार रेखाचित्र एक उत्पादन प्रक्रिया हो जसमा रेखाहरू बारम्बार स्यान्डपेपरको साथ एल्युमिनियम प्लेटहरूबाट बाहिर निकालिन्छन्। तार रेखाचित्रलाई सीधा तार रेखाचित्र, अनियमित तार रेखाचित्र, सर्पिल तार रेखाचित्र, र थ्रेड तार रेखाचित्रमा विभाजन गर्न सकिन्छ। धातुको तार रेखाचित्र प्रक्रियाले प्रत्येक राम्रो रेशम चिन्ह स्पष्ट रूपमा देखाउन सक्छ ताकि म्याट धातुमा राम्रो कपालको चमक छ, र उत्पादनमा फेसन र प्रविधि दुवै छ।

4. उच्च प्रकाश काटन

हाइलाइट काट्नेले भागहरू काट्न र उत्पादनको सतहमा स्थानीय हाइलाइट क्षेत्रहरू उत्पादन गर्न उच्च-गति घुम्ने (सामान्यतया 20,000 rpm) सटीक नक्काशी मेसिन स्पिन्डलमा हीरा चक्कुलाई सुदृढ पार्न सटीक उत्कीर्णन मेसिन प्रयोग गर्दछ। काट्ने हाइलाइटहरूको चमक मिलिङ ड्रिल गतिले प्रभावित हुन्छ। छिटो ड्रिल गति, उज्यालो काटन हाइलाइटहरू। यसको विपरित, काट्ने हाइलाइटहरू जति गाढा हुन्छन्, उनीहरूले चक्कु चिन्हहरू उत्पादन गर्ने सम्भावना बढी हुन्छ। आईफोन 5 जस्ता मोबाइल फोनहरूमा हाई-ग्लस काट्ने कार्य विशेष गरी सामान्य छ। हालका वर्षहरूमा, केही उच्च-अन्तका टिभी मेटल फ्रेमहरूले उच्च-ग्लस अपनाएका छन्।सीएनसी मिलिङप्रविधि, र एनोडाइजिङ र ब्रसिङ प्रक्रियाहरूले टिभीलाई फेसन र प्राविधिक तीक्ष्णताले भरिपूर्ण बनाउँछ।

5. एनोडाइजिंग
एनोडाइजिंग एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रक्रिया हो जसले धातु वा मिश्रहरूलाई अक्सिडाइज गर्दछ। यस प्रक्रियाको बखत, एल्युमिनियम र यसको मिश्रहरूले एक अक्साइड फिल्म विकास गर्दछ जब एक विशेष इलेक्ट्रोलाइटमा निश्चित परिस्थितिहरूमा विद्युतीय प्रवाह लागू हुन्छ। एनोडाइजिङले सतहको कठोरता र एल्युमिनियमको पहिरन प्रतिरोधलाई बढाउँछ, यसको सेवा जीवन विस्तार गर्दछ, र यसको सौन्दर्य अपील सुधार गर्दछ। यो प्रक्रिया एल्युमिनियम सतह उपचार को एक महत्वपूर्ण घटक भएको छ र हाल उपलब्ध सबै भन्दा व्यापक रूपमा प्रयोग र सफल विधिहरु मध्ये एक हो।

6. दुई रङ एनोड
दुई-रङ एनोडले विशिष्ट क्षेत्रहरूमा विभिन्न रंगहरू लागू गर्न उत्पादनलाई एनोडाइज गर्ने प्रक्रियालाई बुझाउँछ। यद्यपि यो दुई-रङ एनोडाइजिंग प्रविधि यसको जटिलता र उच्च लागतको कारणले टेलिभिजन उद्योगमा विरलै प्रयोग गरिन्छ, तर दुई रङहरू बीचको भिन्नताले उत्पादनको उच्च-अन्त र अद्वितीय उपस्थितिलाई बढाउँछ।

त्यहाँ धेरै कारकहरू छन् जुन एल्युमिनियम भागहरूको प्रशोधन विरूपणमा योगदान गर्दछ, भौतिक गुणहरू, भाग आकार, र उत्पादन अवस्थाहरू सहित। विरूपणको मुख्य कारणहरू समावेश छन्: खाली ठाउँमा रहेको आन्तरिक तनाव, काट्ने बलहरू र मेसिनिङको क्रममा उत्पन्न हुने ताप, र क्ल्याम्पिङको क्रममा बल प्रयोग गरिन्छ। यी विकृतिहरूलाई न्यूनीकरण गर्न, विशेष प्रक्रिया उपायहरू र सञ्चालन कौशलहरू लागू गर्न सकिन्छ।

प्रशोधन विकृति कम गर्न प्रक्रिया उपायहरू

1. खाली को आन्तरिक तनाव कम गर्नुहोस्
प्राकृतिक वा कृत्रिम बुढ्यौली, कम्पन उपचारको साथ, खाली को आन्तरिक तनाव कम गर्न मद्दत गर्न सक्छ। पूर्व प्रशोधन पनि यस उद्देश्यको लागि एक प्रभावकारी विधि हो। मोटो टाउको र ठूला कानको साथ खाली ठाउँको लागि, पर्याप्त मार्जिनको कारणले प्रशोधनको क्रममा महत्त्वपूर्ण विकृति हुन सक्छ। खाली ठाउँको अतिरिक्त भागहरू पूर्व-प्रशोधन गरेर र प्रत्येक क्षेत्रमा मार्जिन घटाएर, हामी पछिको प्रशोधनको क्रममा हुने विकृतिलाई मात्र कम गर्न सक्दैनौं तर पूर्व-प्रशोधन पछि उपस्थित केही आन्तरिक तनावलाई पनि कम गर्न सक्छौं।

2. उपकरणको काट्ने क्षमता सुधार गर्नुहोस्
उपकरणको सामग्री र ज्यामितीय मापदण्डहरूले काट्ने बल र गर्मीलाई महत्त्वपूर्ण रूपमा असर गर्छ। भागहरूको प्रशोधन विरूपणलाई कम गर्नको लागि उचित उपकरण चयन आवश्यक छ।

1) उपकरण ज्यामितीय मापदण्डहरूको उचित चयन।

① रेक कोण:ब्लेडको बल कायम राख्ने अवस्था अन्तर्गत, रेक कोण ठूलो हुनको लागि उपयुक्त रूपमा चयन गरिएको छ। एकातिर, यसले तीव्र किनारा पीस गर्न सक्छ, र अर्कोतर्फ, यसले काट्ने विरूपणलाई कम गर्न सक्छ, चिप हटाउन सहज बनाउन सक्छ, र यसरी काट्ने बल र काट्ने तापमान कम गर्न सक्छ। नकारात्मक रेक कोण उपकरणहरू प्रयोग नगर्नुहोस्।

② पछाडिको कोण:पछाडिको कोणको आकारले पछाडिको उपकरण अनुहारको पहिरन र मेसिन गरिएको सतहको गुणस्तरमा प्रत्यक्ष प्रभाव पार्छ। पछाडिको कोण चयन गर्नको लागि मोटाई काट्नु महत्त्वपूर्ण अवस्था हो। कुनै न कुनै मिलिङको समयमा, ठूलो फिड दर, भारी काट्ने भार, र उच्च ताप उत्पादनको कारणले, उपकरणको तातो अपव्यय अवस्था राम्रो हुन आवश्यक छ। त्यसैले, पछाडिको कोण सानो हुन चयन गर्नुपर्छ। राम्रो मिलिंग को समयमा, किनारा तीखो हुनु आवश्यक छ, पछाडि उपकरण अनुहार र मेशिन सतह बीच घर्षण कम हुनुपर्छ, र लोचदार विरूपण कम हुनुपर्छ। त्यसैले, पछाडि कोण ठूलो हुन चयन गर्नुपर्छ।

③ हेलिक्स कोण:मिलिङलाई सहज बनाउन र मिलिङ बल कम गर्न, हेलिक्स कोणलाई सकेसम्म ठूलो चयन गर्नुपर्छ।

④ मुख्य विक्षेपन कोण:उचित रूपमा मुख्य विक्षेपन कोण घटाउन गर्मी अपव्यय अवस्था सुधार गर्न र प्रशोधन क्षेत्र को औसत तापमान कम गर्न सक्छ।

2) उपकरण संरचना सुधार गर्नुहोस्।

मिलिङ कटर दाँतको संख्या घटाउनुहोस् र चिप स्पेस बढाउनुहोस्:
चूंकि एल्युमिनियम सामग्रीहरूले प्रशोधनको क्रममा उच्च प्लास्टिसिटी र महत्त्वपूर्ण काटन विरूपण प्रदर्शन गर्दछ, यो ठूलो चिप ठाउँ सिर्जना गर्न आवश्यक छ। यसको अर्थ चिप ग्रूभ तलको त्रिज्या बढी हुनुपर्छ, र मिलिङ कटरमा दाँतको संख्या घटाइनुपर्छ।

कटर दाँत को राम्रो पीसने:
कटरको दाँतको काट्ने किनारको खुर्दापन मान Ra = 0.4 µm भन्दा कम हुनुपर्छ। नयाँ कटर प्रयोग गर्नु अघि, कटरको दाँतको अगाडि र पछाडि राम्रो तेल ढुङ्गाले धेरै पटक बिस्तारै पीस गर्न सल्लाह दिइन्छ कि कुनै पनि बुर्रहरू वा थोरै आरा टुथ ढाँचाहरू तिखार्न प्रक्रियाबाट बाँकी छन्। यसले काट्ने तातो कम गर्न मात्र मद्दत गर्दैन तर काट्ने विकृतिलाई पनि कम गर्छ।

कडाईका साथ उपकरण वेयर मानकहरू नियन्त्रण गर्नुहोस्:
उपकरणहरू खस्दा, वर्कपीसको सतहको नरमपन बढ्छ, काट्ने तापमान बढ्छ, र वर्कपीस बढ्दो विकृतिबाट ग्रस्त हुन सक्छ। तसर्थ, उत्कृष्ट पहिरन प्रतिरोधको साथ उपकरण सामग्री छनोट गर्न महत्त्वपूर्ण छ, र उपकरणको पहिरन ०.२ मिमी भन्दा बढी नहोस् भनेर सुनिश्चित गर्नुहोस्। यदि पहिरनले यो सीमा नाघ्यो भने, यसले चिप गठन गर्न सक्छ। काट्ने क्रममा, विरूपण रोक्नको लागि workpiece को तापमान सामान्यतया 100 डिग्री सेल्सियस भन्दा कम राख्नुपर्छ।

3. workpiece को clamping विधि सुधार गर्नुहोस्। कमजोर कठोरताको साथ पातलो पर्खालको एल्युमिनियम वर्कपीसहरूको लागि, निम्न क्ल्याम्पिङ विधिहरू विरूपण कम गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ:

① पातलो पर्खाल भएका बुशिङ पार्ट्सका लागि, रेडियल क्ल्याम्पिङका लागि तीन बङ्गालको सेल्फ-सेन्टरिङ चक वा स्प्रिङ कोलेट प्रयोग गर्दा प्रशोधनपछि ढिलो भएपछि वर्कपीसको विकृति निम्त्याउन सक्छ। यस समस्याबाट बच्न, अक्षीय अन्त फेस क्ल्याम्पिङ विधि प्रयोग गर्नु राम्रो हुन्छ जसले ठूलो कठोरता प्रदान गर्दछ। भागको भित्री प्वाललाई स्थितिमा राख्नुहोस्, थ्रेडेड थ्रु-म्यान्डरेल सिर्जना गर्नुहोस्, र यसलाई भित्री प्वालमा घुसाउनुहोस्। त्यसपछि, अन्तिम अनुहार क्ल्याम्प गर्न कभर प्लेट प्रयोग गर्नुहोस् र यसलाई नटले कडा रूपमा सुरक्षित गर्नुहोस्। यो विधिले बाहिरी सर्कल प्रशोधन गर्दा क्ल्याम्पिङ विरूपण रोक्न मद्दत गर्छ, सन्तोषजनक प्रशोधन शुद्धता सुनिश्चित गर्दछ।

② पातलो पर्खालको शीट मेटल वर्कपीसहरू प्रशोधन गर्दा, समान रूपमा वितरित क्ल्याम्पिङ बल प्राप्त गर्न भ्याकुम सक्शन कप प्रयोग गर्न सल्लाह दिइन्छ। थप रूपमा, सानो काटन मात्रा प्रयोग गरेर workpiece को विरूपण रोक्न मद्दत गर्न सक्छ।

अर्को प्रभावकारी विधि भनेको यसको प्रशोधन कठोरता बढाउनको लागि वर्कपीसको भित्री भागलाई माध्यमले भर्नु हो। उदाहरण को लागी, 3% देखि 6% पोटासियम नाइट्रेट भएको युरिया पिघललाई workpiece मा खन्याउन सकिन्छ। प्रशोधन पछि, वर्कपीसलाई पानी वा अल्कोहलमा डुबाउन सकिन्छ फिलर भंग गर्न र त्यसपछि यसलाई खन्याउन।

4. प्रक्रियाहरूको उचित व्यवस्था

उच्च-गति काट्ने क्रममा, मिलिङ प्रक्रियाले प्रायः ठूलो मेसिनिङ भत्ता र बीच-बीचमा काट्ने कारण कम्पन उत्पन्न गर्छ। यो कम्पनले मेसिनको शुद्धता र सतहको खुर्दापनलाई नकारात्मक रूपमा असर गर्न सक्छ। फलस्वरूप, दसीएनसी उच्च गति काटन प्रक्रियासामान्यतया धेरै चरणहरूमा विभाजित हुन्छ: रफिंग, सेमी-फिनिसिङ, कोण क्लिनिङ, र फिनिसिङ। उच्च परिशुद्धता चाहिने भागहरूको लागि, परिष्करण गर्नु अघि माध्यमिक अर्ध-फिनिशिङ आवश्यक हुन सक्छ।

रफिंग चरण पछि, भागहरूलाई प्राकृतिक रूपमा चिसो हुन अनुमति दिन सल्लाह दिइन्छ। यसले रफिंगको समयमा उत्पन्न आन्तरिक तनाव हटाउन मद्दत गर्दछ र विकृति कम गर्दछ। रफिंग पछि छोडिएको मेसिनिङ भत्ता अपेक्षित विकृति भन्दा ठूलो हुनुपर्छ, सामान्यतया 1 देखि 2 मिमी बीच। परिष्करण चरणको समयमा, समाप्त सतहमा एक समान मेसिनिङ भत्ता कायम राख्न महत्त्वपूर्ण छ, सामान्यतया 0.2 देखि 0.5 मिमी बीच। यो एकरूपताले सुनिश्चित गर्दछ कि काट्ने उपकरण प्रशोधनको क्रममा स्थिर अवस्थामा रहन्छ, जसले काट्ने विकृतिलाई उल्लेखनीय रूपमा कम गर्दछ, सतहको गुणस्तर बढाउँछ, र उत्पादन शुद्धता सुनिश्चित गर्दछ।

प्रशोधन विकृति कम गर्न परिचालन कौशल

एल्युमिनियम भागहरु प्रशोधन को समयमा विकृत। माथिका कारणहरू बाहेक, सञ्चालन विधि पनि वास्तविक सञ्चालनमा धेरै महत्त्वपूर्ण छ।

1. ठूला प्रशोधन भत्ता भएका भागहरूका लागि, मेसिनिङको समयमा तातो अपव्यय सुधार गर्न र गर्मी एकाग्रता रोक्न सममित प्रशोधन सिफारिस गरिन्छ। उदाहरण को लागी, 90mm बाक्लो पाना लाई 60mm मा तल प्रशोधन गर्दा, यदि एक छेउ अर्को छेउ पछि तुरुन्तै मिलाइयो भने, अन्तिम आयाम 5mm को समतलता सहिष्णुता हुन सक्छ। यद्यपि, यदि दोहोर्याइएको फिड सममित प्रशोधन दृष्टिकोण प्रयोग गरिन्छ, जहाँ प्रत्येक पक्षलाई यसको अन्तिम आकारमा दुई पटक मेसिन गरिएको हुन्छ, समतलतालाई ०.३ मिमीमा सुधार गर्न सकिन्छ।

2. पाना भागहरूमा धेरै गुफाहरू हुँदा, एक पटकमा एक गुफालाई सम्बोधन गर्ने क्रमिक प्रशोधन विधि प्रयोग गर्न उचित हुँदैन। यस दृष्टिकोणले भागहरूमा असमान बलहरू निम्त्याउन सक्छ, परिणामस्वरूप विरूपण हुन्छ। यसको सट्टा, लेयर गरिएको प्रशोधन विधि प्रयोग गर्नुहोस् जहाँ अर्को तहमा जानु अघि तहमा भएका सबै गुहाहरू एकैसाथ प्रशोधन गरिन्छ। यसले भागहरूमा पनि तनाव वितरण सुनिश्चित गर्दछ र विरूपणको जोखिमलाई कम गर्दछ।

3. काट्ने बल र तातो कम गर्न, काट्ने रकम समायोजन गर्न महत्त्वपूर्ण छ। काट्ने रकमको तीन घटकहरू मध्ये, ब्याक-काटिङ रकमले काट्ने बललाई महत्त्वपूर्ण रूपमा असर गर्छ। यदि मेशिन भत्ता अत्यधिक छ र एकल पासको समयमा काट्ने बल धेरै उच्च छ भने, यसले भागहरूको विकृति निम्त्याउन सक्छ, मेसिन उपकरण स्पिन्डलको कठोरतालाई नकारात्मक रूपमा असर गर्छ, र उपकरणको स्थायित्व कम गर्दछ।

ब्याक-कटिङ रकम घटाउँदा उपकरणको दीर्घायु बढाउन सक्छ, यसले उत्पादन क्षमतालाई पनि कम गर्न सक्छ। यद्यपि, सीएनसी मेसिनमा उच्च-गति मिलिङले यस मुद्दालाई प्रभावकारी रूपमा सम्बोधन गर्न सक्छ। ब्याक-कटिङ रकम घटाएर र सोही अनुसार फिड दर र मेसिन उपकरणको गति बढाएर, मेसिनिङ दक्षतामा सम्झौता नगरी काट्ने बल घटाउन सकिन्छ।

4. काट्ने कार्यहरूको अनुक्रम महत्त्वपूर्ण छ। रफ मेशिनिङले मेसिनिङ दक्षतालाई अधिकतम बनाउन र समयको प्रति एकाइ सामग्री हटाउने दर बढाउनमा केन्द्रित हुन्छ। सामान्यतया, यस चरणको लागि रिभर्स मिलिङ प्रयोग गरिन्छ। रिभर्स मिलिङमा, खाली को सतहबाट अतिरिक्त सामग्री उच्चतम गतिमा हटाइन्छ र सम्भव भएसम्म छोटो समयमा, प्रभावकारी रूपमा अन्तिम चरणको लागि आधारभूत ज्यामितीय प्रोफाइल बनाउँछ।

अर्कोतर्फ, परिष्करणले उच्च परिशुद्धता र गुणस्तरलाई प्राथमिकता दिन्छ, मनपर्ने प्राविधिक मिलिङलाई डाउन बनाउँदै। डाउन मिलिङमा, काटेको मोटाई बिस्तारै अधिकतमबाट शून्यमा घट्दै जान्छ। यो दृष्टिकोणले कामको कडाईलाई उल्लेखनीय रूपमा घटाउँछ र मेसिनिङ भइरहेको भागहरूको विकृतिलाई कम गर्छ।

5. पातलो पर्खाल भएका वर्कपीसहरू प्राय: प्रशोधनको क्रममा क्ल्याम्पिङको कारणले विरूपण अनुभव गर्दछ, यो चुनौती जुन अन्तिम चरणमा पनि रहन्छ। यस विकृतिलाई कम गर्नको लागि, अन्तिम आकार प्राप्त गर्नु अघि क्ल्याम्पिङ उपकरणलाई ढीलो गर्न सल्लाह दिइन्छ। यसले वर्कपीसलाई आफ्नो मौलिक आकारमा फर्कन अनुमति दिन्छ, जस पछि यसलाई बिस्तारै पुन: क्ल्याम्प गर्न सकिन्छ - वर्कपीसलाई ठाउँमा राख्नको लागि मात्र पर्याप्त - अपरेटरको भावनामा आधारित। यो विधि आदर्श प्रक्रिया परिणाम प्राप्त गर्न मद्दत गर्छ।

संक्षेपमा, क्ल्याम्पिङ बललाई सपोर्टिङ सतहमा सकेसम्म नजिकै लागू गरिनु पर्छ र वर्कपीसको सबैभन्दा बलियो कडा अक्षको साथ निर्देशित गर्नुपर्छ। जबकि यो वर्कपीसलाई ढिलो हुनबाट रोक्नको लागि महत्त्वपूर्ण छ, इष्टतम नतिजाहरू सुनिश्चित गर्न क्ल्याम्पिङ बललाई न्यूनतम राख्नुपर्छ।

6. गुफाहरूसँग भागहरू प्रशोधन गर्दा, मिलिङ कटरलाई ड्रिल बिटको रूपमा सामग्रीमा सीधा छिर्न नदिनुहोस्। यस दृष्टिकोणले मिलिङ कटरको लागि अपर्याप्त चिप ठाउँ निम्त्याउन सक्छ, जसले गर्दा चिप हटाउने, अत्याधिक ताप, विस्तार, र सम्भावित चिप पतन वा कम्पोनेन्टहरू फुट्ने जस्ता समस्याहरू निम्त्याउन सक्छ।

यसको सट्टा, पहिले, प्रारम्भिक कटर प्वाल सिर्जना गर्न मिलिङ कटर भन्दा उही साइज वा ठूलो ड्रिल बिट प्रयोग गर्नुहोस्। त्यस पछि, मिलिङ कटर मिलिङ सञ्चालनको लागि प्रयोग गरिन्छ। वैकल्पिक रूपमा, तपाईंले कार्यको लागि सर्पिल-काट्ने कार्यक्रम उत्पन्न गर्न CAM सफ्टवेयर प्रयोग गर्न सक्नुहुन्छ।

यदि तपाइँ थप जान्न वा सोधपुछ गर्न चाहनुहुन्छ भने, कृपया सम्पर्क गर्न नहिचकिचाउनुहोस्info@anebon.com

Anebon टोलीको विशेषता र सेवा चेतनाले कम्पनीलाई किफायती प्रस्तावको लागि विश्वव्यापी ग्राहकहरू बीच उत्कृष्ट प्रतिष्ठा प्राप्त गर्न मद्दत गरेको छ।सीएनसी मशीनिंग भागहरू, सीएनसी काट्ने भागहरू, रसीएनसी खरादमेसिन भागहरू। Anebon को प्राथमिक उद्देश्य ग्राहकहरूलाई आफ्नो लक्ष्य हासिल गर्न मद्दत गर्न हो। कम्पनीले सबैका लागि विन-विन स्थिति सिर्जना गर्न अथाह प्रयास गरिरहेको छ र तपाईलाई तिनीहरूमा सामेल हुन स्वागत गर्दछ।