အလူမီနီယမ် ထုတ်ကုန် စီမံဆောင်ရွက်သည့် ဖြေရှင်းချက်များတွင် ပေါ်ထွက်နေသော လမ်းကြောင်းများ

အလူမီနီယမ်သည် သံမဏိမဟုတ်သော သတ္တုအဖြစ် အသုံးအများဆုံးဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ အသုံးချမှုအကွာအဝေးသည် ဆက်လက်ကျယ်ပြန့်လာသည်။ ဆောက်လုပ်ရေး၊ အလှဆင်မှု၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးနှင့် အာကာသယာဉ်အပါအဝင် စက်မှုလုပ်ငန်းအမျိုးမျိုးအတွက် ပံ့ပိုးပေးသည့် အလူမီနီယံထုတ်ကုန် အမျိုးအစားပေါင်း 700,000 ကျော်ရှိသည်။ ဤဆွေးနွေးပွဲတွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် အလူမီနီယံ ထုတ်ကုန်များ၏ စီမံဆောင်ရွက်သည့် နည်းပညာနှင့် ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း ပုံပျက်ခြင်းကို မည်သို့ရှောင်ရှားရမည်ကို လေ့လာပါမည်။

အလူမီနီယမ်၏ အားသာချက်များနှင့် ဝိသေသလက္ခဏာများ ပါဝင်သည်။

- Low Density- အလူမီနီယမ်သည် သံ သို့မဟုတ် ကြေးနီ၏ သုံးပုံတစ်ပုံခန့်ရှိသော သိပ်သည်းဆမှာ 2.7 g/cm³ ခန့်ရှိသည်။

- မြင့်မားသော ပလပ်စတစ်ဓာတ်အလူမီနီယမ်သည် အလွန်ကောင်းမွန်သော ductility ရှိပြီး ၎င်းအား ထုထည်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ဆန့်ခြင်းကဲ့သို့သော ဖိအားလုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းများဖြင့် အမျိုးမျိုးသောထုတ်ကုန်များအဖြစ် ဖွဲ့စည်းနိုင်စေပါသည်။

- Corrosion Resistance:အလူမီနီယမ်သည် သဘာဝအခြေအနေအရ သို့မဟုတ် အန်ဒရိုရှင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အကာအကွယ်အောက်ဆိုဒ်ဖလင်ကို သဘာဝအတိုင်း ဖွံ့ဖြိုးစေပြီး သံမဏိထက် သာလွန်ကောင်းမွန်သော သံချေးတက်မှုကို ပေးစွမ်းသည်။

- ခိုင်ခံ့ရန်လွယ်ကူသည်သန့်စင်သော အလူမီနီယမ်သည် အစွမ်းသတ္တိနိမ့်သော်လည်း၊ ၎င်း၏ အစွမ်းသတ္တိကို အန်ဒရိုက်ဖြင့် သိသိသာသာ တိုးမြှင့်နိုင်သည်။

- Surface Treatment ကို အဆင်ပြေချောမွေ့စေသည်-မျက်နှာပြင် ကုသမှုများသည် အလူမီနီယမ်၏ ဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ရန် သို့မဟုတ် ပြုပြင်မွမ်းမံနိုင်သည်။ anodizing လုပ်ငန်းစဉ်ကို ကောင်းမွန်စွာ တည်ထောင်ထားပြီး အလူမီနီယံ ထုတ်ကုန်လုပ်ငန်းတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုပါသည်။

- ကောင်းမွန်သော လျှပ်ကူးမှုနှင့် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်မှု-အလူမီနီယမ်သည် လျှပ်စစ်ဓာတ်အားအတွက် အထူးကောင်းမွန်ပြီး ပြန်လည်အသုံးပြုရန် လွယ်ကူသည်။

အလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန်အပြောင်းအလဲနဲ့နည်းပညာ

အလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန်တံဆိပ်တုံးထု

1. အအေးဒဏ်ခံခြင်း။

အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းမှာ အလူမီနီယမ်အလုံးများဖြစ်သည်။ ဤအလုံးများကို ထုတ်ယူသည့်စက်နှင့် မှိုကို အသုံးပြု၍ အဆင့်တစ်ဆင့်တွင် ပုံဖော်ထားသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် elliptical၊ စတုရန်းနှင့် စတုဂံပုံစံများကဲ့သို့ ဆွဲဆန့်ခြင်းဖြင့် အောင်မြင်ရန် စိန်ခေါ်မှုရှိသော ကော်လံထုတ်ကုန်များ သို့မဟုတ် ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးရန်အတွက် စံပြဖြစ်သည်။ (ပုံ 1 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း စက်; ပုံ 2၊ အလူမီနီယမ်အလုံးများ; နှင့် ပုံ 3၊ ထုတ်ကုန်)

အသုံးပြုသည့်စက်၏ တန်ချိန်သည် ထုတ်ကုန်၏ အပိုင်းခွဲဧရိယာနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ အဖြိုက်စတင်စတီးလ်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော အထက်အံကြိတ်နှင့် အောက်ပိုင်းသေတ္တာကြား ကွာဟမှုသည် ထုတ်ကုန်၏နံရံအထူကို ဆုံးဖြတ်သည်။ နှိပ်ခြင်းပြီးသည်နှင့်၊ အပေါ်ဘက်အပေါက်မှ အောက်ခံသေတ္တာဆီသို့ ဒေါင်လိုက်ကွာဟမှုသည် ထုတ်ကုန်၏ထိပ်အထူကို ညွှန်ပြသည်။(ပုံ 4 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း)

အားသာချက်များ- မှိုအဖွင့်စက်ဝန်းတိုတောင်းခြင်း၊ ဆန့်မှိုထက် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုကုန်ကျစရိတ် သက်သာသည်။ အားနည်းချက်များ- ရှည်လျားသောထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်အရွယ်အစား ကြီးကြီးမားမားအတက်အကျ၊ လုပ်သားစရိတ်မြင့်မားခြင်း။

2. ဆန့်ထုတ်ခြင်း။

အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်း- အလူမီနီယမ်စာရွက်။ ကော်လံမဟုတ်သောကိုယ်ထည်များ (ကွေးညွတ်ထားသော အလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန်များ) အတွက် ပုံသဏ္ဍာန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရန် စဉ်ဆက်မပြတ်မှိုစက်နှင့် မှိုကို အသုံးပြုပါ။ (ပုံ 5 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း စက်၊ ပုံ 6၊ မှိုနှင့် ပုံ 7၊ ထုတ်ကုန်)

အားသာချက်များရှုပ်ထွေးပြီး ပုံပျက်နေသော ထုတ်ကုန်များ၏ အတိုင်းအတာများကို ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားပြီး ထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်သည် ပိုမိုချောမွေ့သည်။

အားနည်းချက်များ-မှိုကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း၊ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုစက်ဝန်း ကြာမြင့်ခြင်းနှင့် စက်ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် တိကျမှုအတွက် မြင့်မားသောလိုအပ်ချက်များ။

အလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန်များ၏မျက်နှာပြင်ကုသမှု

1. Sandblasting (ပစ်ခတ်မှု)

မြန်နှုန်းမြင့်သဲစီးဆင်းမှု၏အကျိုးသက်ရောက်မှုကြောင့်သတ္တုမျက်နှာပြင်ကိုသန့်ရှင်းရေးနှင့်ကြမ်းတမ်းစေသည်။

ဤနည်းလမ်းသည် အလူမီနီယံ မျက်နှာပြင် သန့်စင်ခြင်းနည်းလမ်းသည် အလုပ်ခွင်မျက်နှာပြင်၏ သန့်ရှင်းမှုနှင့် ကြမ်းတမ်းမှုကို တိုးမြင့်စေသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် မျက်နှာပြင်၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေသည်။ ဤတိုးတက်မှုသည် မျက်နှာပြင်နှင့် အသုံးပြုထားသော မည်သည့်အပေါ်ယံလွှာများကြားတွင် ကပ်ငြိမှုကို တိုးစေပြီး အပေါ်ယံ၏ တာရှည်ခံမှုကို တိုးစေသည်။ ထို့အပြင်၊ ၎င်းသည် အပေါ်ယံအလွှာ၏ ချိန်ညှိမှုနှင့် လှပသောအသွင်အပြင်ကို လွယ်ကူချောမွေ့စေသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို Apple ထုတ်ကုန်အမျိုးမျိုးတွင် တွေ့ရများသည်။

2. ပွတ်ခြင်း။

လုပ်ငန်းစဉ်တွင် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ၊ ဓာတု သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်ဓာတုနည်းပညာများကို အသုံးပြုထားပြီး မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချကာ ချောမွေ့တောက်ပြောင်သော မျက်နှာပြင်ကို ရရှိစေမည်ဖြစ်သည်။ ပွတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဓိက အမျိုးအစားသုံးမျိုး ခွဲခြားနိုင်သည်။ အီလက်ထရွန်းနစ် ပေါလစ်ဖြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်ခြင်းကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့်၊ အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများသည် သံမဏိနှင့် ဆင်တူသော မှန်ကဲ့သို့ အချောထည်ကို ရရှိနိုင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အဆင့်မြင့်ရိုးရှင်းမှု၊ ဖက်ရှင်နှင့် အနာဂတ်ဆွဲဆောင်မှုတို့ကို ပေးစွမ်းသည်။

3. ဝါယာကြိုးဆွဲ

သတ္တုဝါယာကြိုးဆွဲခြင်းဆိုသည်မှာ အလူမီနီယံပြားများမှ လိုင်းများကို သဲစက္ကူဖြင့် ထပ်ခါတလဲလဲ ခြစ်ထုတ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ဝါယာကြိုးပုံဆွဲခြင်းကို ဖြောင့်ဝိုင်ယာပုံဆွဲခြင်း၊ ကျပန်းဝါယာကြိုးပုံဆွဲခြင်း၊ ခရုပတ်ဝိုင်ယာပုံဆွဲခြင်းနှင့် ချည်ကြိုးဆွဲခြင်းဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။ သတ္တုဝါယာကြိုးဆွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကောင်းမွန်သောပိုးသားအမှတ်အသားတိုင်းကို ရှင်းလင်းစွာပြသနိုင်သောကြောင့် Matte metal သည် ကောင်းမွန်သောဆံပင်တောက်ပြောင်မှုရှိပြီး ထုတ်ကုန်တွင် ဖက်ရှင်နှင့်နည်းပညာများပါရှိပါသည်။

4. မြင့်မားသောအလင်းဖြတ်တောက်ခြင်း။

Highlight cutting သည် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြတ်တောက်ပြီး ထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ဒေသထွက်ပေါ်လွင်သည့်နေရာများကို ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် မြန်နှုန်းမြင့် လှည့်ခြင်း (ယေဘုယျအားဖြင့် 20,000 rpm) တိကျသော ထွင်းထုစက်တွင် စိန်ဓားကို အားဖြည့်ရန်အတွက် တိကျသောထွင်းထုစက်ကို အသုံးပြုထားသည်။ ဖြတ်တောက်ထားသော မီးမောင်းထိုးပြမှုများ၏ တောက်ပမှုသည် ကြိတ်ခွဲမှုအရှိန်ကြောင့် ထိခိုက်သည်။ လေ့ကျင့်ခန်းအမြန်နှုန်း မြန်လေ၊ ဖြတ်တောက်မှု ပေါ်လွင်လာလေ တောက်ပလေဖြစ်သည်။ အပြန်အလှန်အားဖြင့်၊ ဖြတ်တောက်ထားသော မီးမောင်းထိုးပြမှုများသည် ပို၍နက်လေလေ၊ ၎င်းတို့သည် ဓားအမှတ်အသားများကို ထုတ်ပေးနိုင်ခြေ ပိုများလေဖြစ်သည်။ iPhone 5 ကဲ့သို့သော မိုဘိုင်းလ်ဖုန်းများတွင် အထူးတောက်ပစွာ ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် အထူးအဖြစ်များပါသည်။ မကြာသေးမီနှစ်များအတွင်း အချို့သော အဆင့်မြင့် TV သတ္တုဘောင်များကို အသုံးပြုပြီး တောက်ပမှုမြင့်မားသည်။CNC ကြိတ်ခြင်း။နည်းပညာ၊ နှင့် anodizing နှင့် brushing process များသည် TV ကို ဖက်ရှင်နှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာ ပြတ်သားမှုတို့ဖြင့် ပြည့်နှက်စေသည်။

5. Anodizing
Anodizing သည် သတ္တု သို့မဟုတ် သတ္တုစပ်များကို ဓာတ်တိုးစေသော လျှပ်စစ်ဓာတု လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အချို့သောအခြေအနေများအောက်တွင် လျှပ်စစ်လျှပ်စီးကြောင်းတစ်ခုအတွင်း လျှပ်စီးကြောင်းတစ်ခုသက်ရောက်သောအခါ အလူမီနီယမ်နှင့် ၎င်း၏သတ္တုစပ်များသည် အောက်ဆိုဒ်ဖလင်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ Anodizing သည် မျက်နှာပြင် မာကျောမှုနှင့် အလူမီနီယံ၏ ခံနိုင်ရည်အား မြှင့်တင်ပေးကာ ၎င်း၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးမြှင့်ပေးပြီး ၎င်း၏ အလှတရား နှစ်သက်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အလူမီနီယံမျက်နှာပြင် ကုသခြင်း၏ အရေးပါသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု ဖြစ်လာပြီး လက်ရှိတွင် အသုံးအများဆုံးနှင့် အောင်မြင်သော နည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။

6. ရောင်စုံ anode နှစ်ရောင်
အရောင်နှစ်ရောင် အန်နိုဒိတ်ဆိုသည်မှာ ထုတ်ကုန်တစ်ခုအား သီးခြားနေရာများတွင် မတူညီသောအရောင်များကို အသုံးချရန် ထုတ်ကုန်တစ်ခုအား anodizing လုပ်ငန်းစဉ်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ ယင်း၏ ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားမှုကြောင့် ရုပ်မြင်သံကြားစက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ဤနှစ်ရောင် anodizing နည်းပညာကို အသုံးပြုခဲသော်လည်း၊ အရောင်နှစ်ရောင်ကြားရှိ ခြားနားမှုသည် ထုတ်ကုန်၏ တန်ဖိုးကြီးပြီး ထူးခြားသောအသွင်အပြင်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများ၊ အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများ အပါအဝင် အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသော အကြောင်းအရင်းများစွာ ရှိပါသည်။ ပုံပျက်ခြင်း၏အဓိကအကြောင်းအရင်းများတွင်- ဗလာရှိ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှု၊ စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဖြတ်တောက်ထားသော တွန်းအားများနှင့် အပူများထုတ်ပေးခြင်း၊ နှင့် ကုပ်နေစဉ်အတွင်း တွန်းအားများ ထုတ်ပေးခြင်း တို့ပါဝင်သည်။ ဤပုံသဏ္ဍာန်များကို လျှော့ချရန်၊ တိကျသော လုပ်ငန်းစဉ်အစီအမံများနှင့် လည်ပတ်မှုစွမ်းရည်များကို အကောင်အထည်ဖော်နိုင်သည်။

လုပ်ငန်းစဉ် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲခြင်းကို လျှော့ချရန် လုပ်ငန်းစဉ်များ

1. ကွက်လပ်၏အတွင်းပိုင်းဖိအားကိုလျှော့ချပါ။
တုန်ခါမှုကို ကုသခြင်းနှင့်အတူ သဘာဝ သို့မဟုတ် အတုအိုမင်းခြင်းသည် ဗလာတစ်ခု၏ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။ ကြိုတင်လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ဤရည်ရွယ်ချက်အတွက် ထိရောက်သောနည်းလမ်းတစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။ အဆီခေါင်းနှင့် ကြီးမားသော နားရွက်ရှိသော ဗလာတစ်ခုအတွက်၊ များပြားလှသောအနားသတ်ကြောင့် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း သိသာထင်ရှားသော ပုံပျက်သွားနိုင်သည်။ ကွက်လပ်၏ ပိုလျှံနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို ကြိုတင်စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းနှင့် ဧရိယာတစ်ခုစီရှိ အနားသတ်များကို လျှော့ချခြင်းဖြင့်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်သည့် ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရုံသာမက ကြိုတင်လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် ဖြစ်ပေါ်နေသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုအချို့ကိုလည်း သက်သာစေနိုင်ပါသည်။

2. ကိရိယာ၏ဖြတ်တောက်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ပါ။
ကိရိယာ၏ ပစ္စည်းနှင့် ဂျီဩမေတြီ ဘောင်များသည် ဖြတ်တောက်သည့် တွန်းအားနှင့် အပူကို သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အစိတ်အပိုင်းများ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် သင့်လျော်သော ကိရိယာရွေးချယ်မှုသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။

1) tool ဂျီဩမေတြီဘောင်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်း။

① ထွန်တုံးထောင့်-ဓါး၏ ခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းသိမ်းသည့် အခြေအနေအောက်တွင်၊ ထွန်တုံးကို ပိုကြီးစေရန် သင့်လျော်စွာ ရွေးချယ်ထားသည်။ တစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် ချွန်ထက်သောအစွန်းများကို ကြိတ်နိုင်ပြီး၊ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် ဖြတ်တောက်ခြင်းပုံသဏ္ဍာန်ကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ချစ်ပ်ကို ဖယ်ရှားရာတွင် ချောမွေ့စေကာ ဖြတ်တောက်မှုစွမ်းအားနှင့် ဖြတ်တောက်မှုအပူချိန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။ negative rake angle tools များအသုံးပြုခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

② နောက်ဘက်ထောင့်-နောက်ဘက်ထောင့်၏အရွယ်အစားသည် နောက်ကျောကိရိယာမျက်နှာနှင့် စက်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းအထူသည် နောက်ကျောထောင့်ကို ရွေးချယ်ရန်အတွက် အရေးကြီးသောအခြေအနေတစ်ခုဖြစ်သည်။ ကြမ်းတမ်းစွာ ကြိတ်ခွဲရာတွင် ကြီးမားသော အစာစားနှုန်း၊ လေးလံသော ဖြတ်တောက်မှု နှင့် မြင့်မားသော အပူထုတ်လုပ်ခြင်းကြောင့် ကိရိယာ၏ အပူငွေ့ပျံ့ခြင်း အခြေအနေ ကောင်းမွန်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အနောက်ထောင့်ကို သေးငယ်စေရန် ရွေးချယ်သင့်သည်။ ကြိတ်ခွဲရာတွင် အစွန်းသည် ပြတ်သားရန် လိုအပ်သည်၊ နောက်ဘက်ကိရိယာမျက်နှာနှင့် စက်မျက်နှာပြင်ကြား ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချရမည်ဖြစ်ပြီး elastic ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် နောက်ဘက်ထောင့်ကို ပိုကြီးစေရန် ရွေးချယ်သင့်သည်။

③ Helix ထောင့်-ကြိတ်ခြင်းချောမွေ့စေရန်နှင့် ကြိတ်တွန်းအားလျှော့ချရန်အတွက် helix angle ကို တတ်နိုင်သမျှ ကျယ်အောင်ရွေးချယ်သင့်သည်။

④ ပင်မလှည့်ပြောင်းထောင့်-ပင်မလှည့်ပြောင်းထောင့်ကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်းဖြင့် အပူပြန့်ပွားမှု အခြေအနေများကို တိုးတက်စေပြီး စီမံဆောင်ရွက်သည့်ဧရိယာ၏ ပျမ်းမျှအပူချိန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။

2) ကိရိယာဖွဲ့စည်းပုံကို မြှင့်တင်ပါ။

ကြိတ်စက်အရေအတွက်ကို လျှော့ချပြီး Chip Space ကို တိုးမြှင့်ပါ-
အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများသည် ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း ပလတ်စတစ်အရည်အသွေး မြင့်မားပြီး သိသိသာသာ ဖြတ်တောက်မှုပုံသဏ္ဍာန်ရှိသောကြောင့်၊ ပိုကြီးသော ချစ်ပ်နေရာကို ဖန်တီးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဆိုလိုသည်မှာ chip groove ၏အောက်ခြေအချင်းဝက်သည် ပိုကြီးသင့်ပြီး ကြိတ်ဖြတ်စက်ရှိ သွားအရေအတွက်ကို လျှော့ချသင့်သည်။

ဖြတ်စက်၏ သွားများကို ကောင်းစွာကြိတ်ခြင်း
ဖြတ်တောက်သောသွားများ၏ ကြမ်းတမ်းမှုတန်ဖိုးသည် Ra = 0.4 µm ထက်နည်းသင့်သည်။ ခုတ်ထစ်အသစ်အသုံးမပြုမီ၊ ချွန်ထက်သောသွားများကျန်နေခဲ့သော burrs သို့မဟုတ် လွွှသွားပုံစံအနည်းငယ်ကို ဖယ်ရှားရန် ချွန်ထက်သောသွားများရှေ့နှင့် နောက်ကျောကို ဆီကောင်းကျောက်ဖြင့် အကြိမ်များစွာ ညင်သာစွာကြိတ်ရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ ၎င်းသည် ဖြတ်တောက်ခြင်း အပူဒဏ်ကို လျှော့ချပေးရုံသာမက ဖြတ်တောက်ခြင်း ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချပေးပါသည်။

ကိရိယာ ဝတ်ဆင်မှု စံနှုန်းများကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ပါ-
ကိရိယာများ နွမ်းနယ်လာသည်နှင့်အမျှ၊ အလုပ်ခွင်၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှု တိုးလာကာ ဖြတ်တောက်မှု အပူချိန် မြင့်တက်လာကာ အလုပ်ပစ္စည်းသည် ပုံပျက်လာမှု ပိုများလာနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ အလွန်ကောင်းမွန်သော ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ရှိသော ကိရိယာတန်ဆာပလာများကို ရွေးချယ်ရန် အရေးကြီးပြီး ကိရိယာ၏ ၀.၂ မီလီမီတာထက် မကျော်လွန်ကြောင်း သေချာပါစေ။ ဝတ်ဆင်မှုသည် ဤကန့်သတ်ချက်ထက်ကျော်လွန်ပါက၊ ၎င်းသည် ချစ်ပ်ပြားများဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။ ဖြတ်တောက်စဉ်အတွင်း၊ ပုံပျက်ခြင်းမှကာကွယ်ရန် workpiece ၏အပူချိန်ကို ယေဘုယျအားဖြင့် 100°C အောက်တွင်ထားရှိသင့်သည်။

3. workpiece ၏ ကုပ်တွယ်နည်းကို မြှင့်တင်ပါ။ ပါးလွှာသော နံရံကပ် အလူမီနီယမ် အလုပ်ခွင်များတွင်၊ ပျော့ပျောင်းမှု အားနည်းသော အလူမီနီယံ အလုပ် အပိုင်းအတွက်၊ ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် အောက်ပါ ကုပ်နည်းများကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

① ပါးလွှာသော နံရံကပ်ထားသော ဘွတ်ရှ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ သုံးမေးရိုးကို ဗဟိုပြုသော chuck သို့မဟုတ် အချင်းများ ကုပ်ခြင်းအတွက် စပရိန်အကန့်ကို အသုံးပြု၍ ပြုပြင်ပြီးသည်နှင့် ၎င်းအား ဖြေလျော့လိုက်သည်နှင့် အလုပ်အပိုင်း၏ ပုံပျက်သွားနိုင်သည်။ ဤပြဿနာကိုရှောင်ရှားရန်၊ ပိုမိုတောင့်တင်းမှုပေးစွမ်းနိုင်သော axial end face clamping method ကိုအသုံးပြုခြင်းသည် ပိုကောင်းသည်။ အစိတ်အပိုင်း၏အတွင်းပိုင်းအပေါက်ကို နေရာချထားပါ၊ ကြိုးဖြင့်ချည်ထားသော-မန်ဒယ်လ်တစ်ခုဖန်တီးပြီး အတွင်းအပေါက်ထဲသို့ထည့်ပါ။ ထို့နောက် မျက်နှာကို အဆုံးထိ ကုပ်ရန် ကာဗာပန်းကန်ပြားကို အသုံးပြု၍ ၎င်းကို အခွံမာသီးဖြင့် တင်းကျပ်စွာ လုံခြုံအောင်ထားပါ။ ဤနည်းလမ်းသည် အပြင်စက်ဝိုင်းကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါ ကုပ်ကုပ်ပုံပျက်ခြင်းမှ ကာကွယ်နိုင်ပြီး စိတ်ကျေနပ်ဖွယ် လုပ်ဆောင်မှု တိကျမှုကို သေချာစေသည်။

② ပါးလွှာသော နံရံကပ်ထားသော စာရွက်သတ္တုလုပ်ငန်း အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါ၊ ညီညီညာညာ ဖြန့်ဝေထားသော ကုပ်တွယ်မှုအား ရရှိရန် ဖုန်စုပ်ခွက်ကို အသုံးပြုရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ ထို့အပြင်၊ သေးငယ်သောဖြတ်တောက်မှုပမာဏကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် workpiece ၏ပုံပျက်ခြင်းကိုကာကွယ်နိုင်သည်။

အခြားထိရောက်သောနည်းလမ်းမှာ ၎င်း၏လုပ်ဆောင်မှုကို တောင့်တင်းစေရန် ကြားခံတစ်ခုဖြင့် workpiece အတွင်းပိုင်းကို ဖြည့်ရန်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ပိုတက်စီယမ်နိုက်ထရိတ် 3% မှ 6% ပါဝင်သော ယူရီးယားအရည်ပျော်ကို လုပ်ငန်းခွင်ထဲသို့ လောင်းထည့်နိုင်သည်။ ပြုပြင်ပြီးပါက၊ အဖြည့်ခံကိုပျော်စေရန်အတွက် workpiece ကို ရေ သို့မဟုတ် အရက်ထဲတွင် နှစ်မြှုပ်ပြီး လောင်းထည့်နိုင်ပါသည်။

4. လုပ်ငန်းစဉ်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ စီစဉ်ဆောင်ရွက်ပေးခြင်း။

မြန်နှုန်းမြင့်ဖြတ်တောက်စဉ်အတွင်း ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြီးမားသောစက်ထောက်ပံ့မှုနှင့် အဆက်မပြတ်ဖြတ်တောက်ခြင်းကြောင့် မကြာခဏတုန်ခါမှုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤတုန်ခါမှုသည် စက်၏တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊CNC မြန်နှုန်းမြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ပုံမှန်အားဖြင့် အဆင့်များစွာ ခွဲခြားထားသည်- ကြမ်းတမ်းခြင်း၊ တစ်ပိုင်းချောခြင်း၊ ထောင့်သန့်ရှင်းရေးနှင့် ပြီးခြင်း မြင့်မားသောတိကျမှုလိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ အပြီးသတ်ခြင်းမပြုမီ အလယ်တန်းတစ်ပိုင်း အပြီးသတ်ခြင်း လိုအပ်နိုင်သည်။

ကြမ်းတမ်းသောအဆင့်ပြီးနောက်၊ အစိတ်အပိုင်းများကို သဘာဝအတိုင်း အေးသွားစေရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ ၎င်းသည် ကြမ်းတမ်းနေစဉ်အတွင်း ထုတ်ပေးသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ပုံပျက်ခြင်းကို လျော့နည်းစေသည်။ အကြမ်းဖျဉ်းပြီးနောက် ကျန်ခဲ့သော စက်ယန္တရားခွင့်ပြုချက်သည် ယေဘုယျအားဖြင့် 1 မှ 2 မီလီမီတာကြားတွင် မျှော်လင့်ထားသည့် ပုံပျက်ခြင်းထက် ကြီးသင့်သည်။ အချောထည်ပြုလုပ်သည့်အဆင့်တွင်၊ ပုံမှန်အားဖြင့် 0.2 မှ 0.5 မီလီမီတာအကြား အချောထည်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် တူညီသောစက်တပ်ဆင်ခွင့်ကို ထိန်းသိမ်းထားရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤတူညီမှုသည် ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာသည် ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း တည်ငြိမ်သည့်အခြေအနေတွင် ရှိနေကြောင်း သေချာစေသည်၊ ၎င်းသည် ဖြတ်တောက်မှုပုံစံပြောင်းလဲခြင်းကို သိသိသာသာလျှော့ချပေးကာ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ထုတ်ကုန်တိကျမှုကို သေချာစေသည်။

ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲခြင်းကို လျှော့ချရန် လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုစွမ်းရည်

လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်ခြင်း။ အထက်ဖော်ပြပါ အကြောင်းပြချက်များအပြင် ခွဲစိတ်မှုနည်းလမ်းသည် လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

1. ကြီးမားသော စီမံဆောင်ရွက်ပေးမှု စရိတ်စကများ ရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ စက်လည်ပတ်နေစဉ် အပူများ ပြန့်ကျဲလာစေရန်နှင့် အပူအာရုံစူးစိုက်မှုကို တားဆီးရန်အတွက် အချိုးကျစွာ စီမံဆောင်ရွက်ပေးရန် အကြံပြုထားသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ 90mm အထူစာရွက်ကို 60mm အထိလုပ်ဆောင်သောအခါ၊ တစ်ဖက်နှင့်တစ်ဖက်ကိုချက်ချင်းကြိတ်ပါက၊ နောက်ဆုံးအတိုင်းအတာသည် 5mm ညီညာမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ သို့သော်၊ တစ်ဖက်စီကို ၎င်း၏နောက်ဆုံးအရွယ်အစားသို့ နှစ်ကြိမ်စက်ပြုလုပ်သည့်နေရာတွင် ထပ်ခါတလဲလဲ feed symmetrical processing approach ကိုအသုံးပြုပါက၊ ပြားချပ်ချပ်ကို 0.3mm သို့ မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။

2. စာရွက်အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် အပေါက်များစွာရှိနေသောအခါ၊ တစ်ကြိမ်လျှင် အပေါက်တစ်ခုဖြေရှင်းရန် ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းကို အသုံးပြုရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ ဤချဉ်းကပ်မှုသည် အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် မညီမညာဖြစ်စေပြီး ပုံပျက်ခြင်းဖြစ်စေနိုင်သည်။ ယင်းအစား၊ နောက်အလွှာသို့မရွေ့မီ အလွှာတစ်ခုရှိ အပေါက်များအားလုံးကို တစ်ပြိုင်နက်လုပ်ဆောင်သည့် အလွှာလိုက်လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းကို အသုံးပြုပါ။ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် ဖိစီးမှုပျံ့နှံ့မှုကိုပင် သေချာစေပြီး ပုံပျက်ခြင်းအန္တရာယ်ကို လျော့နည်းစေသည်။

3. ဖြတ်တောက်မှု အင်အားနှင့် အပူကို လျှော့ချရန်၊ ဖြတ်တောက်မှုပမာဏကို ချိန်ညှိရန် အရေးကြီးသည်။ ဖြတ်တောက်သည့်ပမာဏ၏ အစိတ်အပိုင်း သုံးခုတွင်၊ နောက်ပြန်ဖြတ်တောက်မှုပမာဏသည် ဖြတ်တောက်မှုအား သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိသည်။ စက်ယန္တရားခွင့်ပြုချက်သည် အလွန်အကျွံဖြစ်ပြီး ဖြတ်သန်းမှုတစ်ခုအတွင်း ဖြတ်တောက်မှုစွမ်းအားသည် မြင့်မားပါက၊ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်သွားစေရန်၊ စက်ကိရိယာ ဗိုင်းလိပ်တံ၏ တောင့်တင်းမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး ကိရိယာ၏ ကြာရှည်ခံမှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။

နောက်ကျောဖြတ်တောက်မှုပမာဏကို လျှော့ချခြင်းသည် ကိရိယာ၏ကြာရှည်မှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သော်လည်း ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကိုလည်း လျှော့ချနိုင်သည်။ သို့သော် CNC စက်ဖြင့် မြန်နှုန်းမြင့် ကြိတ်ခြင်းသည် ဤပြဿနာကို ထိထိရောက်ရောက် ဖြေရှင်းနိုင်သည်။ နောက်ကျောဖြတ်တောက်သည့်ပမာဏကို လျှော့ချပြီး အစာစားနှုန်းနှင့် စက်ကိရိယာအမြန်နှုန်းကို တိုးမြင့်လာခြင်းဖြင့်၊ စက်၏ထိရောက်မှုကို မထိခိုက်စေဘဲ ဖြတ်တောက်မှုအား လျှော့ချနိုင်သည်။

4. ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းများ၏ အစီအစဥ်သည် အရေးကြီးပါသည်။ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်း စက်ပစ္စည်းသည် စက်ပစ္စည်း၏ ထိရောက်မှုကို အမြင့်ဆုံးနှင့် အချိန်ယူနစ်အလိုက် ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းကို တိုးမြှင့်ခြင်းအပေါ် အာရုံစိုက်သည်။ ပုံမှန်အားဖြင့်၊ ဤအဆင့်အတွက် ပြောင်းပြန်ကြိတ်ခြင်းကို အသုံးပြုသည်။ ပြောင်းပြန်ကြိတ်ခြင်းတွင်၊ ကွက်လပ်မျက်နှာပြင်မှ ပိုလျှံနေသောပစ္စည်းများကို အမြန်ဆုံးနှင့် ဖြစ်နိုင်သမျှ အတိုဆုံးအချိန်အတွင်း ဖယ်ရှားပြီး အပြီးသတ်အဆင့်အတွက် အခြေခံဂျီဩမေတြီပရိုဖိုင်ကို ထိထိရောက်ရောက် ဖန်တီးပေးပါသည်။

အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် ဦးစားပေးနည်းပညာကို ဦးစားပေးပြီး တိကျမှုနှင့် အရည်အသွေးကို ဦးစားပေးပါသည်။ ကြိတ်ခွဲရာတွင်၊ ဖြတ်တောက်မှု၏အထူသည် အမြင့်ဆုံးမှ သုညအထိ တဖြည်းဖြည်း လျော့နည်းလာသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အလုပ်မာကျောမှုကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံပျက်ခြင်းကို လျော့နည်းစေသည်။

5. ပါးလွှာသော နံရံကပ်ထားသော အလုပ်အရုပ်များသည် ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း ကုပ်ခြင်းကြောင့် ပုံပျက်သွားတတ်သည်၊၊ ပြီးစီးသည့်အဆင့်တွင်ပင် ဆက်လက်တည်ရှိနေသည့် စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန်၊ အပြီးသတ်အရွယ်အစား မအောင်မြင်မီ ကုပ်ကိရိယာကို ဖြည်ရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ ၎င်းသည် အော်ပရေတာ၏ ခံစားချက်အပေါ် အခြေခံ၍ အလုပ်ပစ္စည်းကို ၎င်း၏ မူလပုံသဏ္ဍာန်သို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိစေပြီး၊ ၎င်းအား ညင်သာစွာ ပြန်လည်ပြင်ဆင်နိုင်သည်—အော်ပရေတာ၏ခံစားချက်ပေါ် မူတည်၍ အလုပ်အပိုင်းကို နေရာချထားရန်သာ လုံလောက်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် စံပြလုပ်ဆောင်ခြင်းရလဒ်များကို ရရှိစေရန် ကူညီပေးသည်။

အချုပ်အားဖြင့်ဆိုရသော် ကုပ်ကြိုးအား ထောက်ကူမျက်နှာပြင်သို့ တတ်နိုင်သမျှ နီးကပ်စွာ အသုံးချသင့်ပြီး အလုပ်ခွင်၏ အပြင်းထန်ဆုံး တောင့်တင်းသော ဝင်ရိုးတစ်လျှောက်ကို ဦးတည်သင့်သည်။ workpiece လျော့ရဲလာခြင်းကို တားဆီးရန် အရေးကြီးသော်လည်း အကောင်းဆုံးရလဒ်များကို သေချာစေရန်အတွက် ကုပ်ကြိုးအား အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထိန်းသိမ်းထားသင့်သည်။

6. အပေါက်များဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို စီမံဆောင်ရွက်သည့်အခါ၊ ကြိတ်ခွဲသည့်ကိရိယာကို သတ္တုတူးကိရိယာအဖြစ် ပစ္စည်းထဲသို့ တိုက်ရိုက်ထိုးဖောက်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ။ ဤချဉ်းကပ်မှုသည် ကြိတ်ဖြတ်စက်အတွက် ချစ်ပ်နေရာမလုံလောက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ချောမွေ့မှုမရှိသော ချစ်ပ်များကို ဖယ်ရှားခြင်း၊ အပူလွန်ကဲခြင်း၊ ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ချစ်ပ်ပြိုကွဲခြင်း သို့မဟုတ် ကွဲအက်ခြင်းတို့ကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

ယင်းအစား ပထမဦးစွာ၊ ကနဦး ဖြတ်စက်အပေါက်ကို ဖန်တီးရန် ကြိတ်ခွဲစက်ထက် အရွယ်အစားတူ သို့မဟုတ် ပိုကြီးသော ဒေါက်တုံးကို အသုံးပြုပါ။ ထို့နောက် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းအတွက် ကြိတ်ခွဲစက်ကို အသုံးပြုသည်။ တစ်နည်းအားဖြင့် အလုပ်အတွက် ခရုပတ်ဖြတ်ခြင်းပရိုဂရမ်ကို ဖန်တီးရန် CAM ဆော့ဖ်ဝဲလ်ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

ပိုမိုသိရှိလိုပါက သို့မဟုတ် စုံစမ်းမေးမြန်းလိုပါက ဆက်သွယ်မေးမြန်းနိုင်ပါသည်။info@anebon.com

Anebon အဖွဲ့၏ အထူးကျွမ်းကျင်မှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုအသိစိတ်တို့သည် ကုမ္ပဏီအား တတ်နိုင်သောစျေးနှုန်းဖြင့် ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ ဖောက်သည်များကြားတွင် နာမည်ကောင်းရရှိစေရန် ကူညီပေးခဲ့ပါသည်။CNC စက်အစိတ်အပိုင်းများ, CNC ဖြတ်တောက်ခြင်းအစိတ်အပိုင်းများ, နှင့်CNC စက်စက်အစိတ်အပိုင်းများ။ Anebon ၏ အဓိက ရည်ရွယ်ချက်မှာ ဖောက်သည်များအား ၎င်းတို့၏ ရည်မှန်းချက်များ အောင်မြင်စေရန် ကူညီပေးရန်ဖြစ်သည်။ ကုမ္ပဏီသည် အားလုံးအတွက် Win-Win အခြေအနေကို ဖန်တီးရန် ကြီးမားသော ကြိုးပမ်းမှုများ ပြုလုပ်နေပြီး ၎င်းတို့နှင့် ပူးပေါင်းရန် သင့်အား ကြိုဆိုပါသည်။