वर्कशॉप प्रोडक्शन लाइन एरर प्रूफिंग स्पष्ट केले

कार्यशाळेच्या असेंबली लाइनच्या गुणवत्तेचा न्याय कसा करावा?

चुका होण्यापासून रोखणे ही मुख्य गोष्ट आहे.

"एरर प्रूफिंग" म्हणजे काय?

Poka-YOKE ला जपानीमध्ये POKA-YOKE आणि इंग्रजीमध्ये Error Proof किंवा Fool Proof म्हणतात.
येथे जपानी का उल्लेख आहे? ऑटोमोटिव्ह उद्योग किंवा उत्पादन उद्योगात काम करणाऱ्या मित्रांना टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशनची टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस) माहित असेल किंवा ऐकली असेल.

POKA-YOKE ची संकल्पना प्रथम जपानी गुणवत्ता व्यवस्थापन तज्ञ आणि TOYOTA उत्पादन प्रणालीचे संस्थापक शिंगो शिंगो यांनी मांडली आणि शून्य दोष साध्य करण्यासाठी आणि शेवटी गुणवत्ता तपासणी दूर करण्यासाठी एक साधन म्हणून विकसित केले.

शब्दशः, पोका-योक म्हणजे चुका होण्यापासून रोखणे. पोका-योक खरोखर समजून घेण्यासाठी, प्रथम "त्रुटी" आणि त्या का घडतात ते पाहू या.

"त्रुटी" अपेक्षेपासून विचलन घडवून आणतात, ज्यामुळे शेवटी दोष निर्माण होऊ शकतात आणि कारणाचा एक मोठा भाग म्हणजे लोक निष्काळजी, बेशुद्ध इ.

उत्पादन उद्योगात, आमची सर्वात मोठी चिंता म्हणजे उत्पादनातील दोष. "मनुष्य, यंत्र, साहित्य, पद्धत, पर्यावरण" सर्व दोषांना कारणीभूत ठरू शकतात.

मानवी चुका अपरिहार्य आहेत आणि पूर्णपणे टाळता येत नाहीत. या त्रुटी मशीन्स, साहित्य, पद्धती, पर्यावरण आणि मोजमापांवर देखील परिणाम करू शकतात, कारण लोकांच्या भावना नेहमी स्थिर नसतात आणि चुकीच्या सामग्रीचा वापर करण्यासारख्या चुका होऊ शकतात.

परिणामी, "त्रुटी प्रतिबंध" ही संकल्पना उदयास आली, ज्यामध्ये मानवी चुकांशी लढा देण्यावर लक्ष केंद्रित केले गेले. आम्ही सामान्यत: समान संदर्भात उपकरणे आणि भौतिक त्रुटींवर चर्चा करत नाही.

1. मानवी चुकांची कारणे काय आहेत?

विसरणे, चुकीचा अर्थ लावणे, चुकीची ओळख पटवणे, नवशिक्याच्या चुका, जाणीवपूर्वक केलेल्या चुका, निष्काळजीपणाने केलेल्या चुका, आत्मसंतुष्टतेच्या चुका, मानकांच्या अभावामुळे झालेल्या चुका, नकळत झालेल्या चुका आणि जाणीवपूर्वक केलेल्या चुका.
1. विसरणे:जेव्हा आपण एखाद्या गोष्टीवर लक्ष केंद्रित करत नाही, तेव्हा आपण ते विसरण्याची शक्यता असते.
2. त्रुटी समजून घेणे:आम्ही अनेकदा आमच्या भूतकाळातील अनुभवांवर आधारित नवीन माहितीचा अर्थ लावतो.
3. ओळख त्रुटी:जर आपण खूप पटकन पाहिले, स्पष्टपणे दिसत नाही किंवा नीट लक्ष दिले नाही तर चुका होऊ शकतात.
4. नवशिक्या त्रुटी:अनुभवाच्या अभावामुळे झालेल्या चुका; उदाहरणार्थ, नवीन कर्मचारी सामान्यत: अनुभवी कर्मचाऱ्यांपेक्षा जास्त चुका करतात.
5. हेतुपुरस्सर चुका:विशिष्ट नियमांचे पालन न करणे निवडून केलेल्या चुका, जसे की लाल दिवा चालवणे.
6. अनवधानाने झालेल्या चुका:अनुपस्थित मनामुळे झालेल्या चुका, उदाहरणार्थ, लाल दिवा लक्षात न घेता नकळतपणे रस्ता ओलांडणे.

7. जडत्व त्रुटी:धीमे निर्णय किंवा कृतीमुळे उद्भवलेल्या त्रुटी, जसे की खूप हळू ब्रेक मारणे.
8. मानकांच्या अभावामुळे झालेल्या त्रुटी:नियमांशिवाय अव्यवस्था निर्माण होईल.
९. अपघाती चुका:अनपेक्षित परिस्थितींमुळे झालेल्या चुका, जसे की काही तपासणी उपकरणांचे अचानक बिघाड.
10. मुद्दाम त्रुटी:हेतुपुरस्सर मानवी चूक, जी एक नकारात्मक वैशिष्ट्य आहे.

2. या त्रुटींमुळे उत्पादनावर कोणते परिणाम होतात?

उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान झालेल्या त्रुटींची अनेक उदाहरणे आहेत.
कोणते भाग तयार केले जातात हे महत्त्वाचे नाही, या त्रुटींमुळे उत्पादनावर पुढील परिणाम होऊ शकतात:
a एक प्रक्रिया गहाळ आहे
b ऑपरेशन त्रुटी
c वर्कपीस सेटिंग त्रुटी
d गहाळ भाग
e चुकीचा भाग वापरणे
f वर्कपीस प्रक्रिया त्रुटी
g गैरव्यवहार
h समायोजन त्रुटी
i अयोग्य उपकरणे पॅरामीटर्स
j अयोग्य फिक्स्चर
त्रुटीचे कारण आणि परिणाम जोडलेले असल्यास, आम्हाला खालील आकृती मिळेल.

कारणे आणि परिणामांचे विश्लेषण केल्यानंतर, आपण त्यांचे निराकरण करणे सुरू केले पाहिजे.

3. त्रुटी प्रतिबंधक उपाय आणि कल्पना

बर्याच काळापासून, मोठ्या कंपन्या मानवी चुका टाळण्यासाठी प्राथमिक उपाय म्हणून "प्रशिक्षण आणि शिक्षा" वर अवलंबून आहेत. ऑपरेटर्सनी व्यापक प्रशिक्षण घेतले आणि व्यवस्थापकांनी गंभीर, मेहनती आणि गुणवत्ता-सजग असण्याच्या महत्त्वावर जोर दिला. जेव्हा चुका आढळल्या, तेव्हा वेतन आणि बोनस अनेकदा शिक्षा म्हणून कापले गेले. तथापि, मानवी निष्काळजीपणामुळे किंवा विस्मरणामुळे झालेल्या चुका पूर्णपणे दूर करणे आव्हानात्मक आहे. म्हणून, "प्रशिक्षण आणि शिक्षा" ची त्रुटी प्रतिबंध पद्धत पूर्णपणे यशस्वी झालेली नाही. नवीन त्रुटी प्रतिबंधक पद्धती, POKA-YOKE मध्ये ऑपरेटरना ऑपरेशन दरम्यान दोष सहजपणे शोधण्यात किंवा ऑपरेटिंग त्रुटींनंतर दोष टाळण्यास मदत करण्यासाठी विशिष्ट उपकरणे किंवा पद्धतींचा समावेश आहे. हे ऑपरेटरना स्वत: ची तपासणी करण्यास अनुमती देते आणि त्रुटी अधिक स्पष्ट करते.

प्रारंभ करण्यापूर्वी, त्रुटी प्रतिबंधाच्या अनेक तत्त्वांवर जोर देणे आवश्यक आहे:
1. सुरळीत कार्ये सुनिश्चित करण्यासाठी ऑपरेटर्सच्या कार्यभारात भर घालणे टाळा.

2. खर्चाचा विचार करा आणि त्यांच्या वास्तविक परिणामकारकतेचा विचार न करता महागड्या गोष्टींचा पाठपुरावा करणे टाळा.

3. जेव्हा शक्य असेल तेव्हा रिअल-टाइम फीडबॅक द्या.

4. दहा प्रमुख त्रुटी प्रतिबंध तत्त्वे आणि त्यांचे अनुप्रयोग

कार्यपद्धतीपासून अंमलबजावणीपर्यंत, आमच्याकडे 10 प्रमुख त्रुटी प्रतिबंध तत्त्वे आणि त्यांचे अनुप्रयोग आहेत.

1. रूट निर्मूलन तत्त्व
त्रुटी टाळण्यासाठी त्रुटींची कारणे मुळापासून दूर केली जातील.

वरील चित्र गियर यंत्रणेचे प्लास्टिक पॅनेल आहे.
प्लॅस्टिक पॅनेल डिझाईन पातळीपासून वरच्या बाजूला स्थापित केले जाते अशी परिस्थिती टाळण्यासाठी पॅनेल आणि बेसवर फुगवटा आणि खोबणी मुद्दाम तयार केली जातात.

2. सुरक्षितता तत्त्व
काम पूर्ण करण्यासाठी दोन किंवा अधिक क्रिया एकत्र किंवा क्रमाने केल्या पाहिजेत.

स्टॅम्पिंग ऑपरेशनमध्ये गुंतलेले बरेच कामगार स्टॅम्पिंग प्रक्रियेदरम्यान त्यांचे हात किंवा बोटे वेळेत काढू शकत नाहीत, ज्यामुळे त्यांना गंभीर दुखापत होऊ शकते. वरील प्रतिमा स्पष्ट करते की स्टँपिंग उपकरणे फक्त तेव्हाच कार्य करतील जेव्हा दोन्ही हात एकाच वेळी बटण दाबतात. साच्याच्या खाली संरक्षक जाळी जोडून, ​​सुरक्षिततेचा अतिरिक्त स्तर प्रदान केला जाऊ शकतो, जो दुहेरी संरक्षण देतो.

3. स्वयंचलित तत्त्व
त्रुटी टाळण्यासाठी विविध ऑप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, मेकॅनिकल आणि रासायनिक तत्त्वे वापरा.

इंस्टॉलेशन ठिकाणी नसल्यास, सेन्सर टर्मिनलवर सिग्नल प्रसारित करेल आणि शिटी, चमकणारा प्रकाश आणि कंपनाच्या स्वरूपात स्मरणपत्र जारी करेल.

4. अनुपालन तत्त्व
कृतीची सातत्य सत्यापित करून, त्रुटी टाळता येऊ शकतात. हे उदाहरण रूट-कटिंग तत्त्वाशी जवळून साम्य आहे. स्क्रू कव्हर एका बाजूला स्नॅप करण्यासाठी आणि दुसरीकडे विस्तारित करण्याचा हेतू आहे; संबंधित बॉडी देखील एक उंच आणि एक खालची बाजू ठेवण्यासाठी डिझाइन केलेली आहे आणि फक्त एका दिशेने स्थापित केली जाऊ शकते.

5. अनुक्रमिक तत्त्व
कामाचा क्रम किंवा प्रक्रिया उलटू नये म्हणून, तुम्ही संख्यांच्या क्रमाने त्याची मांडणी करू शकता.

वरील एक बारकोड आहे जो तपासणी पास केल्यानंतरच छापला जाईल. प्रथम तपासणी करून आणि नंतर बारकोड जारी करून, आम्ही तपासणी प्रक्रिया गमावणे टाळू शकतो.

6. अलगाव तत्त्व
विशिष्ट क्षेत्रांचे संरक्षण करण्यासाठी आणि त्रुटी टाळण्यासाठी भिन्न क्षेत्रे वेगळे करा.

वरील प्रतिमा इन्स्ट्रुमेंट पॅनेलसाठी लेसर कमकुवत करणारे उपकरण दर्शवते. हे उपकरण स्वयंचलितपणे प्रक्रियेची वास्तविक आउटपुट स्थिती ओळखेल. ते अपात्र असल्याचे आढळल्यास, उत्पादन काढून टाकले जाणार नाही आणि ते अपात्रांसाठी नियुक्त केलेल्या वेगळ्या भागात ठेवले जाईलमशीन केलेली उत्पादने.

7. कॉपी तत्त्व
एकच काम दोनपेक्षा जास्त वेळा करायचे असल्यास, ते “कॉपी करून” पूर्ण केले जाते.

वरील चित्र डावीकडे आणि उजवीकडे दोन्ही दाखवतेसानुकूल सीएनसी भागविंडशील्ड च्या. ते एकसारखे डिझाइन केलेले आहेत, मिरर केलेले नाहीत. सतत ऑप्टिमायझेशनद्वारे, भागांची संख्या कमी केली गेली आहे, ज्यामुळे व्यवस्थापित करणे सोपे होते आणि त्रुटींची शक्यता कमी होते.

8. स्तर तत्त्व
भिन्न कार्ये चुकीच्या पद्धतीने करणे टाळण्यासाठी, त्यांना वेगळे करण्याचा प्रयत्न करा.

हाय-एंड आणि लो-एंड भागांमधील तपशिलांमध्ये फरक आहेत, जे ऑपरेटरसाठी वेगळे करणे आणि नंतर एकत्र करणे सोयीचे आहे.

9. चेतावणी तत्त्व

एखादी असामान्य घटना घडल्यास, चेतावणी स्पष्ट चिन्हे किंवा ध्वनी आणि प्रकाशाद्वारे दर्शविली जाऊ शकते. हे सामान्यतः कारमध्ये वापरले जाते. उदाहरणार्थ, जेव्हा वेग खूप जास्त असेल किंवा सीट बेल्ट बांधलेला नसेल, तेव्हा अलार्म ट्रिगर केला जाईल (लाइट आणि व्हॉइस रिमाइंडरसह).

10. शमन तत्त्व

त्रुटींमुळे होणारे नुकसान कमी करण्यासाठी विविध पद्धती वापरा.

पुठ्ठ्याचे विभाजक ब्लिस्टर ट्रे पॅकेजिंगमध्ये बदलले जातात आणि पेंटला धक्का लागू नये म्हणून थरांमध्ये संरक्षक पॅड जोडले जातात.

जर आम्ही सीएनसी उत्पादन कार्यशाळेच्या उत्पादन लाइनवर त्रुटी प्रतिबंध करण्याकडे लक्ष दिले नाही, तर त्याचे अपरिवर्तनीय आणि गंभीर परिणाम देखील होतील:

CNC मशीन योग्यरित्या कॅलिब्रेट केलेले नसल्यास, ते असे भाग तयार करू शकते जे निर्दिष्ट परिमाणांची पूर्तता करत नाहीत, ज्यामुळे सदोष उत्पादने वापरली जाऊ शकतात किंवा विकली जाऊ शकत नाहीत.

मध्ये त्रुटीसीएनसी उत्पादन प्रक्रियावाया गेलेल्या साहित्याचा परिणाम होऊ शकतो आणि पुन्हा काम करण्याची गरज, उत्पादन खर्चात लक्षणीय वाढ होऊ शकते.

उत्पादन प्रक्रियेत गंभीर त्रुटी उशिरा आढळल्यास, यामुळे महत्त्वपूर्ण विलंब होऊ शकतो कारण दोषपूर्ण भाग पुन्हा तयार करणे आवश्यक आहे, ज्यामुळे संपूर्ण उत्पादन वेळापत्रक विस्कळीत होते.

सुरक्षितता धोके:
अयोग्यरित्या मशिन केलेले भाग गंभीर अनुप्रयोगांमध्ये वापरले असल्यास सुरक्षिततेला धोका निर्माण करू शकतात, जसे की एरोस्पेस किंवा ऑटोमोटिव्ह घटक, संभाव्य अपघात किंवा अपयश.

उपकरणांचे नुकसान:
प्रोग्रामिंग किंवा सेटअपमधील त्रुटींमुळे मशीन टूल आणि वर्कपीसमध्ये टक्कर होऊ शकते, महागड्या CNC उपकरणांचे नुकसान होऊ शकते आणि महाग दुरुस्ती आणि डाउनटाइम होऊ शकते.

प्रतिष्ठेचे नुकसान:
सातत्याने कमी दर्जाचे किंवा सदोष उत्पादनसीएनसी भागकंपनीच्या प्रतिष्ठेला हानी पोहोचवू शकते, ज्यामुळे ग्राहकांचे नुकसान होते आणि व्यवसायाच्या संधी.