ड्रिलिंग, रीमिंग, कंटाळवाणे, खेचणे समजून घेण्यासाठी एक लेख… यंत्रसामग्री उद्योगातील कामगारांनी वाचावा!

ड्रिलिंग, खेचणे, रीमिंग, कंटाळवाणे… त्यांना काय म्हणायचे आहे? खालील तुम्हाला या संकल्पनांमधील फरक सहजपणे समजून घेण्यास शिकवेल.

बाह्य पृष्ठभागाच्या प्रक्रियेच्या तुलनेत, छिद्र प्रक्रियेची परिस्थिती खूपच वाईट आहे आणि बाह्य वर्तुळांवर प्रक्रिया करण्यापेक्षा छिद्रांवर प्रक्रिया करणे अधिक कठीण आहे. हे कारण आहे:
1) होल मशिनिंगसाठी वापरल्या जाणाऱ्या टूलचा आकार मशिनिंग होलच्या आकारानुसार मर्यादित आहे आणि कडकपणा खराब आहे, ज्यामुळे वाकणे आणि कंपन होण्याची शक्यता असते;
2) छिद्र मशीनिंग करताना अनिश्चित आकाराचे साधन, छिद्राचा आकार सहसा उपकरणाच्या संबंधित आकाराद्वारे थेट निर्धारित केला जातो आणि उपकरणाच्या उत्पादनातील त्रुटी आणि परिधान थेट छिद्राच्या मशीनिंग अचूकतेवर परिणाम करेल;

3) मशीनिंग होल करताना, कटिंग क्षेत्र वर्कपीसच्या आत असते, चिप काढण्याची आणि उष्णता नष्ट होण्याची परिस्थिती खराब असते आणि मशीनिंगची अचूकता आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता नियंत्रित करणे सोपे नसते.

1. ड्रिलिंग आणि रीमिंग
1. ड्रिलिंग
ड्रिलिंग ही घन पदार्थांमध्ये छिद्र पाडण्याची पहिली प्रक्रिया आहे आणि छिद्रांचा व्यास साधारणपणे 80 मिमी पेक्षा कमी असतो. ड्रिलिंगचे दोन मार्ग आहेत: एक म्हणजे ड्रिलचे रोटेशन; दुसरे म्हणजे वर्कपीसचे रोटेशन. वरील दोन ड्रिलिंग पद्धतींद्वारे व्युत्पन्न केलेल्या त्रुटी भिन्न आहेत. ड्रिल बिट फिरवत असलेल्या ड्रिलिंग पद्धतीमध्ये, कटिंग एजची असममितता आणि ड्रिल बिटच्या अपुरा कडकपणामुळे जेव्हा ड्रिल बिट विचलित होते, तेव्हा मशीन केलेल्या छिद्राची मध्यवर्ती रेषा तिरपे किंवा विकृत होईल. हे सरळ नाही, परंतु छिद्राचा व्यास मुळात अपरिवर्तित आहे; याउलट, ड्रिलिंग पद्धतीमध्ये ज्यामध्ये वर्कपीस फिरवला जातो, ड्रिल बिटच्या विचलनामुळे छिद्राचा व्यास बदलतो, तर भोक मध्यवर्ती रेषा अजूनही सरळ असते.
सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या ड्रिलिंग टूल्समध्ये हे समाविष्ट आहे: ट्विस्ट ड्रिल, सेंटर ड्रिल, डीप होल ड्रिल इ. त्यांपैकी, सर्वात सामान्यपणे वापरले जाणारे ट्विस्ट ड्रिल आहे, ज्याचा व्यास Φ0.1-80 मिमी आहे.
स्ट्रक्चरल मर्यादांमुळे, ड्रिल बिटची झुकण्याची कडकपणा आणि टॉर्शनल कडकपणा दोन्ही कमी आहेत, खराब केंद्रीकरणासह, ड्रिलिंग अचूकता कमी आहे, सामान्यतः फक्त IT13 ~ IT11 पर्यंत पोहोचते; पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा देखील मोठा आहे आणि Ra सामान्यतः 50 ~ 12.5μm आहे; परंतु ड्रिलिंगचा धातू काढण्याचा दर मोठा आहे आणि कटिंग कार्यक्षमता जास्त आहे. ड्रिलिंगचा वापर प्रामुख्याने कमी गुणवत्तेच्या गरजा असलेल्या छिद्रांवर प्रक्रिया करण्यासाठी केला जातो, जसे की बोल्ट होल, थ्रेडेड बॉटम होल, ऑइल होल इ. उच्च मशीनिंग अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेची आवश्यकता असलेल्या छिद्रांसाठी, ते रीमिंग, रीमिंग, कंटाळवाणे किंवा ग्राइंडिंगद्वारे साध्य केले पाहिजेत. त्यानंतरची मशीनिंग. 2. रीमिंग
छिद्र वाढवण्यासाठी आणि छिद्रांच्या प्रक्रियेची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी रीमिंग ड्रिलने ड्रिल, कास्ट किंवा बनावट केलेल्या छिद्रांची पुढील प्रक्रिया म्हणजे रीमिंग.अंतिम मशीनिंगकमी मागणी असलेल्या छिद्रांचे. रीमिंग ड्रिल हे ट्विस्ट ड्रिलसारखेच असते, परंतु जास्त दात आणि छिन्नीची धार नसलेली असते.
ड्रिलिंगच्या तुलनेत, रीमिंगमध्ये खालील वैशिष्ट्ये आहेत: (1) रीमिंग ड्रिल दातांची संख्या मोठी आहे (3~8 दात), मार्गदर्शन चांगले आहे आणि कटिंग तुलनेने स्थिर आहे; (२) रीमिंग ड्रिलला छिन्नीची धार नसते आणि कटिंगची परिस्थिती चांगली असते; (३) मशीनिंग भत्ता लहान आहे, चिप पॉकेट अधिक उथळ बनवता येतो, ड्रिल कोर अधिक जाड करता येतो आणि कटर बॉडीची ताकद आणि कडकपणा अधिक चांगला असतो. होल रीमिंगची अचूकता साधारणपणे IT11~IT10 असते आणि पृष्ठभागाचा खडबडीत Ra 12.5~6.3μm असतो. पेक्षा लहान व्यास असलेल्या मशीनच्या छिद्रांसाठी रीमिंगचा वापर केला जातो. मोठ्या व्यासाचे छिद्र (D ≥ 30mm) ड्रिल करताना, एक लहान ड्रिल बिट (व्यास भोकच्या व्यासाच्या 0.5~0.7 पट आहे) बहुतेकदा भोक प्री-ड्रिल करण्यासाठी वापरला जातो आणि नंतर रीमिंग ड्रिलच्या संबंधित आकाराचा वापर केला जातो. भोक रीम करण्यासाठी वापरला जातो, ज्यामुळे छिद्राची गुणवत्ता सुधारू शकते. प्रक्रिया गुणवत्ता आणि उत्पादन कार्यक्षमता.
दंडगोलाकार छिद्रांवर प्रक्रिया करण्याव्यतिरिक्त, रीमिंग विविध काउंटरसिंक सीट होल आणि काउंटरसिंकिंगवर प्रक्रिया करण्यासाठी विविध विशेष-आकाराचे रीमिंग ड्रिल्स (ज्याला काउंटरसिंक देखील म्हणतात) वापरू शकते. काउंटरसिंकच्या पुढच्या टोकाला अनेकदा मार्गदर्शक स्तंभ असतो, जो मशीन केलेल्या छिद्राद्वारे निर्देशित केला जातो.

2. रीमिंग
रेमिंग ही छिद्रे पूर्ण करण्याच्या पद्धतींपैकी एक आहे, जी उत्पादनात मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते. लहान छिद्रांसाठी, रीमिंग ही अंतर्गत ग्राइंडिंग आणि बारीक कंटाळवाण्यापेक्षा अधिक किफायतशीर आणि व्यावहारिक पद्धत आहे.
1. रीमर
रीमर साधारणपणे दोन प्रकारात विभागले जातात: हँड रीमर आणि मशीन रीमर. हँड रीमरचे हँडल सरळ हँडल आहे, कार्यरत भाग लांब आहे आणि मार्गदर्शक कार्य अधिक चांगले आहे. हँड रीमरमध्ये अविभाज्य प्रकार आणि समायोज्य बाह्य व्यासाच्या दोन संरचना आहेत. मशीन रीमरचे दोन प्रकार आहेत, शँक प्रकार आणि स्लीव्ह प्रकार. रीमर केवळ गोलाकार छिद्रांवर प्रक्रिया करू शकत नाहीत, तर टेपर रेमर्ससह टेपर छिद्रांवर देखील प्रक्रिया केली जाऊ शकते. 2. रीमिंग प्रक्रिया आणि त्याचा अर्ज
रीमिंग भत्त्याचा रीमिंगच्या गुणवत्तेवर मोठा प्रभाव पडतो. जर भत्ता खूप मोठा असेल, तर रीमरचा भार मोठा असेल, कटिंग एज त्वरीत बोथट होईल, गुळगुळीत मशीन केलेली पृष्ठभाग मिळवणे सोपे नाही आणि मितीय सहनशीलतेची हमी देणे सोपे नाही; जर भत्ता खूप लहान असेल, जर पूर्वीच्या प्रक्रियेद्वारे सोडलेल्या टूलचे चिन्ह काढले जाऊ शकत नाहीत, तर ते नैसर्गिकरित्या छिद्र प्रक्रियेची गुणवत्ता सुधारणार नाही. साधारणपणे, खडबडीत बिजागर भत्ता 0.35~0.15mm असतो आणि बारीक बिजागर 01.5~0.05mm असतो.
बिल्ट-अप एजची निर्मिती टाळण्यासाठी, रीमिंग सामान्यतः कमी कटिंग वेगाने केले जाते (स्टील आणि कास्ट आयर्नसाठी हाय-स्पीड स्टील रीमरसाठी v <8m/min). फीडचे मूल्य प्रक्रिया करण्याच्या छिद्राशी संबंधित आहे. छिद्र जितके मोठे असेल तितके फीडचे मूल्य मोठे असेल. जेव्हा हाय-स्पीड स्टील रिमर स्टील आणि कास्ट आयर्नवर प्रक्रिया करतो तेव्हा फीड सामान्यतः 0.3~1mm/r असतो.
पुन्हा छिद्र पाडताना, बिल्ट-अप एज टाळण्यासाठी आणि चिप्स वेळेत काढून टाकण्यासाठी ते थंड, वंगण घालणे आणि योग्य कटिंग फ्लुइडसह साफ करणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंग आणि कंटाळवाण्यांच्या तुलनेत, रीमिंगमध्ये उच्च उत्पादकता आहे आणि छिद्राची अचूकता सुनिश्चित करणे सोपे आहे; तथापि, रीमिंग भोक अक्षाची स्थिती त्रुटी दुरुस्त करू शकत नाही, आणि मागील प्रक्रियेद्वारे छिद्राच्या स्थिती अचूकतेची हमी दिली पाहिजे. रीमिंगने चरणबद्ध छिद्रे आणि आंधळ्या छिद्रांवर प्रक्रिया करू नये.
रीमिंग होलची मितीय अचूकता सामान्यत: IT9~IT7 असते आणि पृष्ठभागाचा खडबडीत Ra हा साधारणपणे 3.2~0.8 μm असतो. उच्च सुस्पष्टता आवश्यकता असलेल्या मध्यम-आकाराच्या छिद्रांसाठी (जसे की IT7-स्तरीय अचूक छिद्रे), ड्रिलिंग-विस्तार-रीमिंग प्रक्रिया ही सामान्यतः उत्पादनामध्ये वापरली जाणारी एक सामान्य प्रक्रिया योजना आहे.

3. कंटाळवाणे
बोरिंग ही एक प्रक्रिया पद्धत आहे जी प्रीफेब्रिकेटेड छिद्रे वाढवण्यासाठी कटिंग टूल्स वापरते. कंटाळवाणे काम कंटाळवाणा मशीन किंवा लेथवर केले जाऊ शकते.
1. कंटाळवाणा पद्धत
कंटाळवाण्यांसाठी तीन वेगवेगळ्या मशीनिंग पद्धती आहेत.
(1) वर्कपीस फिरते आणि टूल फीड होते. लेथवरील बहुतेक कंटाळवाणे या कंटाळवाण्या पद्धतीचे आहेत. प्रक्रियेची वैशिष्ट्ये अशी आहेत: मशीनिंगनंतरच्या छिद्राची अक्षरेषा वर्कपीसच्या रोटेशन अक्षाशी सुसंगत असते, छिद्राची गोलाकारता मुख्यत्वे मशीन टूल स्पिंडलच्या फिरण्याच्या अचूकतेवर अवलंबून असते आणि छिद्राची अक्षीय भूमिती त्रुटी प्रामुख्याने अवलंबून असते. वर्कपीसच्या रोटेशन अक्षाशी संबंधित टूलच्या फीड दिशेवर. स्थिती अचूकता. ही कंटाळवाणी पद्धत बाह्य पृष्ठभागासह समाक्षीयतेची आवश्यकता असलेल्या छिद्रांवर प्रक्रिया करण्यासाठी योग्य आहे.
(२) टूल फिरते आणि वर्कपीस फीडिंग मोशन बनवते. कंटाळवाणा मशीनचे स्पिंडल कंटाळवाणे साधन फिरवण्यास चालवते आणि वर्कटेबल फीडिंग मोशन करण्यासाठी वर्कपीस चालवते.
(३) जेव्हा साधन फिरते आणि फीडिंग मोशन करते, तेव्हा कंटाळवाणा पद्धतीचा वापर केला जातो. कंटाळवाणा बारची ओव्हरहँग लांबी बदलली आहे आणि कंटाळवाणा बारची बल विकृती देखील बदलली आहे. भोक व्यास लहान आहे, एक tapered भोक लागत. याव्यतिरिक्त, कंटाळवाणा बारची ओव्हरहँग लांबी वाढते आणि मुख्य शाफ्टचे स्वतःच्या वजनामुळे वाकलेले विरूपण देखील वाढते आणि मशीन केलेल्या छिद्राचा अक्ष त्यानुसार वाकलेला असेल. ही कंटाळवाणी पद्धत फक्त लहान छिद्रांसाठी योग्य आहे.
2. डायमंड कंटाळवाणे
सामान्य कंटाळवाण्यांच्या तुलनेत, डायमंड कंटाळवाणे हे कमी प्रमाणात बॅक कटिंग, लहान फीड आणि उच्च कटिंग गती द्वारे वैशिष्ट्यीकृत आहे. हे उच्च मशीनिंग अचूकता (IT7~IT6) आणि अतिशय गुळगुळीत पृष्ठभाग (Ra 0.4~ 0.05 μm आहे) मिळवू शकते. डायमंड बोरिंगवर मूळतः डायमंड बोअरिंग टूल्सने प्रक्रिया केली जात होती आणि आता त्यावर सामान्यतः सिमेंट कार्बाइड, CBN आणि सिंथेटिक डायमंड टूल्सने प्रक्रिया केली जाते. मुख्यतः नॉन-फेरस मेटल वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्यासाठी, परंतु कास्ट लोह आणि स्टीलवर प्रक्रिया करण्यासाठी देखील वापरले जाते.
डायमंड बोरिंगसाठी सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या कटिंगचे प्रमाण आहेतः प्री-बोरिंगचे बॅक-कट प्रमाण 0.2~0.6 मिमी आहे, आणि अंतिम बोरिंग 0.1 मिमी आहे; फीड दर 0.01~0.14mm/r आहे; कास्ट आयर्न मशीनिंग करताना कटिंग स्पीड 100~250m/मिनिट आहे आणि स्टीलसाठी मशीनिंग 150~300m/min, 300~2000m/min आहे नॉन-फेरस धातूंवर प्रक्रिया करण्यासाठी.
डायमंड बोरिंग उच्च मशीनिंग अचूकता आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता प्राप्त करू शकते याची खात्री करण्यासाठी, वापरलेले मशीन टूल (डायमंड बोरिंग मशीन) उच्च भौमितिक अचूकता आणि कडकपणा असणे आवश्यक आहे. मशीन टूलच्या मुख्य शाफ्टला सामान्यतः अचूक कोनीय संपर्क बॉल बेअरिंग्स किंवा हायड्रोस्टॅटिक स्लाइडिंग बेअरिंग आणि हाय-स्पीड फिरणारे भाग द्वारे समर्थित आहे. ते तंतोतंत संतुलित असणे आवश्यक आहे; याव्यतिरिक्त, वर्कटेबल स्थिर आणि कमी-स्पीड फीडिंग हालचाल करू शकते याची खात्री करण्यासाठी फीडिंग यंत्रणेची हालचाल खूप स्थिर असणे आवश्यक आहे.
डायमंड बोरिंगमध्ये चांगली प्रक्रिया गुणवत्ता आणि उच्च उत्पादन कार्यक्षमता असते आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनातील अचूक छिद्रांच्या अंतिम प्रक्रियेमध्ये मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते, जसे की इंजिन सिलेंडर होल, पिस्टन पिन होल आणि मशीन टूल स्पिंडल बॉक्सवरील स्पिंडल होल. तथापि, हे लक्षात घ्यावे की फेरस धातूच्या उत्पादनांवर प्रक्रिया करण्यासाठी डायमंड कंटाळवाणा वापरताना, फक्त सिमेंट कार्बाइड आणि सीबीएनपासून बनविलेले कंटाळवाणे साधने वापरली जाऊ शकतात आणि डायमंडपासून बनविलेले कंटाळवाणे साधने वापरली जाऊ शकत नाहीत, कारण हिऱ्यातील कार्बन अणूंचा मोठ्या प्रमाणात संबंध असतो. लोह गट घटकांसह. , साधन जीवन कमी आहे.

3. कंटाळवाणे साधन
बोरिंग टूल्स सिंगल एज बोरिंग टूल्स आणि डबल एज बोरिंग टूल्समध्ये विभागले जाऊ शकतात.
4. तांत्रिक वैशिष्ट्ये आणि कंटाळवाणा अनुप्रयोग श्रेणी
ड्रिलिंग-विस्तार-रीमिंग प्रक्रियेच्या तुलनेत, छिद्राचा व्यास टूलच्या आकारानुसार मर्यादित नाही आणि बोरिंगमध्ये त्रुटी सुधारण्याची मजबूत क्षमता आहे. कंटाळवाणे आणि पोजीशनिंग पृष्ठभाग उच्च स्थानीय अचूकता राखतात.
कंटाळवाणा छिद्राच्या बाह्य वर्तुळाच्या तुलनेत, खराब कडकपणा आणि टूल धारक प्रणालीच्या मोठ्या विकृतीमुळे, उष्णता नष्ट होणे आणि चिप काढण्याची परिस्थिती चांगली नाही आणि वर्कपीस आणि टूलचे थर्मल विकृती तुलनेने मोठी आहे. बोरिंग होलची मशीनिंग गुणवत्ता आणि उत्पादन कार्यक्षमता कारच्या बाह्य वर्तुळाइतकी उच्च नाही. .
वरील विश्लेषणाच्या आधारे, हे पाहिले जाऊ शकते की कंटाळवाण्यामध्ये विस्तृत प्रक्रिया श्रेणी आहे आणि विविध आकार आणि भिन्न अचूकता पातळीच्या छिद्रांवर प्रक्रिया करू शकते. मोठ्या व्यासासह आणि उच्च मितीय आणि स्थितीविषयक अचूकतेच्या आवश्यकता असलेल्या छिद्र आणि छिद्र प्रणालींसाठी, कंटाळवाणे ही जवळजवळ एकमेव प्रक्रिया आहे. पद्धत बोरिंगची मशीनिंग अचूकता IT9~IT7 आहे. बोरिंग मशीन, लेथ आणि मिलिंग मशीन यासारख्या मशीन टूल्सवर बोरिंग केले जाऊ शकते. यात लवचिकतेचे फायदे आहेत आणि उत्पादनात मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते. मोठ्या प्रमाणावर उत्पादनात, कंटाळवाणा कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी, कंटाळवाणा डायजचा वापर केला जातो.

4. छिद्र पाडणे
1. मानाचे तत्व आणि मानाचे डोके
होनिंग ही ग्राइंडिंग स्टिक (व्हिटस्टोन) सह होनिंग हेडसह छिद्र पूर्ण करण्याची पद्धत आहे. होनिंग दरम्यान, वर्कपीस निश्चित केला जातो आणि हॉनिंग हेड मशीनच्या स्पिंडलद्वारे फिरवले जाते आणि एक परस्पर रेखीय गती बनवते. होनिंग प्रक्रियेत, ग्राइंडिंग बार वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर एका विशिष्ट दाबाने कार्य करते आणि वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरून सामग्रीचा एक अतिशय पातळ थर कापतो आणि कटिंग ट्रॅजेक्टोरी एक क्रॉस केलेली जाळी असते. वाळूच्या पट्टीच्या अपघर्षक कणांच्या हालचालीचा मार्ग पुन्हा होऊ नये म्हणून, होनिंग हेडच्या रोटरी मोशनच्या प्रति मिनिट आवर्तने आणि होनिंग हेडच्या प्रति मिनिट परस्पर स्ट्रोकची संख्या एकमेकांच्या अविभाज्य संख्या असावी.
हॉनिंग ट्रॅकचा छेदन कोन होनिंग हेडच्या परस्पर गती आणि परिधीय गतीशी संबंधित आहे. कोनाचा आकार होनिंगची प्रक्रिया गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता प्रभावित करतो. साधारणपणे, रफ होनिंगसाठी आणि बारीक होनिंगसाठी ° असे घेतले जाते. तुटलेल्या अपघर्षक कण आणि चिप्सचे विसर्जन सुलभ करण्यासाठी, कटिंग तापमान कमी करण्यासाठी आणि प्रक्रियेची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी, होनिंग दरम्यान पुरेसे कटिंग फ्लुइड वापरावे.
छिद्राची भिंत एकसमान प्रक्रिया करण्यासाठी, वाळूच्या पट्टीचा स्ट्रोक छिद्राच्या दोन्ही टोकांना ओव्हररन रकमेपेक्षा जास्त असावा. एकसमान होनिंग भत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी आणि मशीनिंग अचूकतेवर मशीन टूल स्पिंडल रोटेशन त्रुटीचा प्रभाव कमी करण्यासाठी, बहुतेक होनिंग हेड्स आणि मशीन टूल स्पिंडल फ्लोटिंगद्वारे जोडलेले आहेत.
होनिंग हेड ग्राइंडिंग बारच्या रेडियल विस्तार आणि आकुंचन समायोजनामध्ये मॅन्युअल, वायवीय आणि हायड्रॉलिक असे विविध संरचनात्मक स्वरूप आहेत.
2. प्रक्रिया वैशिष्ट्ये आणि honing च्या अनुप्रयोग श्रेणी
1) Honing उच्च मितीय अचूकता आणि आकार अचूकता प्राप्त करू शकता. मशीनिंग अचूकता IT7~IT6 आहे, आणि छिद्रांच्या गोलाकारपणा आणि दंडगोलाकारता त्रुटींच्या श्रेणीमध्ये नियंत्रित केल्या जाऊ शकतात, परंतु honing मशीन केलेल्या छिद्रांची स्थिती अचूकता सुधारू शकत नाही.
2) Honing उच्च पृष्ठभाग गुणवत्ता प्राप्त करू शकता, पृष्ठभाग खडबडीत Ra 0.2 ~ 0.25μm आहे, आणि पृष्ठभाग धातूच्या रूपांतरित दोष स्तराची खोली अत्यंत लहान 2.5 ~ 25μm आहे.
3) ग्राइंडिंग वेगाच्या तुलनेत, जरी होनिंग हेडचा परिघीय वेग जास्त नसला तरी (vc=16~60m/min), परंतु वाळूच्या पट्टी आणि वर्कपीसमधील मोठ्या संपर्क क्षेत्रामुळे, परस्पर गती तुलनेने जास्त आहे. (va=8~20m/min). मि), त्यामुळे honing अजूनही उच्च उत्पादकता आहे.
मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात विविध हायड्रॉलिक उपकरणांमध्ये इंजिन सिलेंडरच्या छिद्रे आणि अचूक छिद्रांच्या मशीनिंगमध्ये होनिंगचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो. तथापि, मोठ्या प्लॅस्टिकिटीसह नॉन-फेरस मेटल वर्कपीसवरील छिद्रांवर प्रक्रिया करण्यासाठी होनिंग योग्य नाही किंवा ते की ग्रूव्ह, स्प्लाइन होल इत्यादीसह छिद्रांवर प्रक्रिया करू शकत नाही.

5. छिद्र पाडा
1. ब्रोचिंग आणि ब्रोचिंग
होल ब्रोचिंग ही एक अत्यंत उत्पादक फिनिशिंग पद्धत आहे जी ब्रोचिंग मशीनवर विशेष ब्रोचसह केली जाते. ब्रोचिंग बेडचे दोन प्रकार आहेत: क्षैतिज ब्रोचिंग बेड आणि व्हर्टिकल ब्रोचिंग बेड, ज्यामध्ये क्षैतिज ब्रोचिंग बेड सर्वात सामान्य आहे.
ब्रोचिंग करताना, ब्रोच फक्त कमी-स्पीड रेखीय गती (मुख्य गती) करते. एकाच वेळी कार्यरत ब्रोचच्या दातांची संख्या साधारणपणे 3 पेक्षा कमी नसावी, अन्यथा ब्रोच सुरळीतपणे कार्य करणार नाही आणि वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर कंकणाकृती तरंग निर्माण करणे सोपे आहे. जास्त ब्रोचिंग फोर्समुळे ब्रोच तुटण्यापासून रोखण्यासाठी, ब्रोच कार्यरत असताना, कार्यरत दातांची संख्या साधारणपणे 6 ते 8 पेक्षा जास्त नसावी.
ब्रोचिंगसाठी तीन वेगवेगळ्या ब्रोचिंग पद्धती आहेत, ज्याचे वर्णन खालीलप्रमाणे केले आहे:
1) स्तरित ब्रोचिंग या ब्रोचिंग पद्धतीचे वैशिष्ट्य म्हणजे ब्रोच वर्कपीस मशिनिंग अलाऊन्स लेयरला थर क्रमाने कापते. चिप तुटणे सुलभ करण्यासाठी, कटरचे दात चिकटलेल्या चिप विभक्त खोबणीने जमिनीवर केले जातात. स्तरित ब्रोचिंग पद्धतीनुसार डिझाइन केलेल्या ब्रोचला सामान्य ब्रोच म्हणतात.
2) ब्लॉक ब्रोचिंग या ब्रोचिंग पद्धतीचे वैशिष्ट्य म्हणजे मशीन केलेल्या पृष्ठभागावरील धातूच्या प्रत्येक थरामध्ये मूलतः समान आकाराचे परंतु स्तब्ध दात (सामान्यतः प्रत्येक गटात 2-3 दात असतात) दातांचा समूह असतो. प्रत्येक दात फक्त धातूच्या थराचा काही भाग कापतो. ब्लॉक ब्रोचिंग पद्धतीनुसार डिझाइन केलेल्या ब्रोचला व्हील-कट ब्रोच म्हणतात.
3) सर्वसमावेशक ब्रोचिंग ही पद्धत स्तरित आणि खंडित ब्रोचिंगचे फायदे केंद्रित करते. खडबडीत दातांचा भाग सेगमेंटेड ब्रोचिंगचा अवलंब करतो आणि बारीक दातांचा भाग स्तरित ब्रोचिंगचा अवलंब करतो. अशाप्रकारे, ब्रोचची लांबी कमी केली जाऊ शकते, उत्पादकता सुधारली जाऊ शकते आणि पृष्ठभागाची चांगली गुणवत्ता मिळवता येते. सर्वसमावेशक ब्रोचिंग पद्धतीनुसार डिझाइन केलेल्या ब्रोचला सर्वसमावेशक ब्रोच म्हणतात.
2. होल खेचण्याची प्रक्रिया वैशिष्ट्ये आणि अनुप्रयोग श्रेणी
1) ब्रोच हे मल्टी-ब्लेड टूल आहे, जे उच्च उत्पादन कार्यक्षमतेसह एका ब्रोचिंग स्ट्रोकमध्ये क्रमाक्रमाने रफिंग, फिनिशिंग आणि छिद्र पूर्ण करू शकते.
2) ब्रोचिंगची अचूकता प्रामुख्याने ब्रोचच्या अचूकतेवर अवलंबून असते. सामान्य परिस्थितीत, ब्रोचिंग अचूकता IT9~IT7 पर्यंत पोहोचू शकते आणि पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा Ra 6.3~1.6 μm पर्यंत पोहोचू शकतो.
3) भोक खेचताना, वर्कपीस मशीन केलेल्या छिद्रानेच स्थित आहे (ब्रोचचा अग्रगण्य भाग वर्कपीसचा पोझिशनिंग घटक आहे), आणि छिद्र आणि इतर पृष्ठभागांची परस्पर स्थितीत्मक अचूकता सुनिश्चित करणे सोपे नाही; शरीराच्या अवयवांच्या प्रक्रियेत, बहुतेक वेळा छिद्रे काढली जातात आणि नंतर पोझिशनिंग संदर्भ म्हणून छिद्र वापरून इतर पृष्ठभाग मशीन केले जातात. 4) ब्रोच केवळ गोलाकार छिद्रांवर प्रक्रिया करू शकत नाही तर छिद्र आणि स्प्लाइन छिद्र देखील बनवू शकते.
5) ब्रोच हे एक निश्चित-आकाराचे साधन आहे ज्यामध्ये जटिल आकार आणि उच्च किंमत आहे, जे मोठ्या छिद्रांसाठी योग्य नाही.
Ф10~80mm व्यासाच्या आणि छिद्राच्या व्यासाच्या 5 पट पेक्षा जास्त नसलेल्या छिद्राची खोली असलेल्या लहान आणि मध्यम आकाराच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणात उत्पादनामध्ये पुल होलचा वापर केला जातो.