मशीनिंग रहस्ये उघड: थ्रेड प्रक्रिया पद्धतींसाठी अंतिम मार्गदर्शक

सीएनसी मशीनिंगमधील धाग्याच्या प्रक्रिया पद्धतीबद्दल तुम्हाला किती माहिती आहे?

सीएनसी मशीनिंगमध्ये, धागे सामान्यतः कापून किंवा तयार करून तयार केले जातात. अनेबोन टीमने प्रदान केलेल्या काही सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या थ्रेड प्रोसेसिंग पद्धती येथे आहेत:

टॅप करणे:या पद्धतीमध्ये नळाचा वापर करून धागे कापले जातात, जे हेलिकल ग्रूव्हसह एक साधन आहे. टॅपिंग हाताने किंवा मशीन वापरून केले जाऊ शकते आणि ते अंतर्गत धागे तयार करण्यासाठी योग्य आहे.

थ्रेड मिलिंग: थ्रेड मिलिंग थ्रेड तयार करण्यासाठी एकाधिक बासरीसह फिरणारे कटिंग टूल वापरते. ही एक बहुमुखी पद्धत आहे जी अंतर्गत आणि बाह्य दोन्ही धाग्यांसाठी वापरली जाऊ शकते. थ्रेड मिलिंगला सहसा मोठ्या धाग्यांसाठी किंवा धाग्यांचे विविध आकार आणि प्रकार आवश्यक असताना प्राधान्य दिले जाते.

थ्रेड टर्निंग:या पद्धतीमध्ये बाह्य धागे तयार करण्यासाठी लेथवर बसवलेले सिंगल-पॉइंट कटिंग टूल वापरणे समाविष्ट आहे. थ्रेड टर्निंग सामान्यतः मोठ्या किंवा लांब धाग्यांसाठी वापरले जाते आणि ते सरळ आणि टॅपर्ड दोन्ही धाग्यांसाठी योग्य आहे.

थ्रेड रोलिंग:थ्रेड रोलिंगमध्ये, एक कठोर स्टील डाय वर्कपीसवर दबाव आणते ज्यामुळे सामग्री विकृत होते आणि थ्रेड्स तयार होतात. ही पद्धत कार्यक्षम आहे आणि उच्च-गुणवत्तेचे धागे तयार करते, ज्यामुळे ते उच्च-वॉल्यूम उत्पादनासाठी योग्य बनते.

थ्रेड ग्राइंडिंग:थ्रेड ग्राइंडिंग ही एक अचूक मशीनिंग प्रक्रिया आहे जी थ्रेड तयार करण्यासाठी ग्राइंडिंग व्हील वापरते. हे सहसा उच्च-अचूकता आणि उच्च-गुणवत्तेच्या धाग्याच्या उत्पादनासाठी वापरले जाते, विशेषत: जटिल किंवा विशेष धाग्यांसाठी.

थ्रेड प्रोसेसिंग पद्धत निवडताना, थ्रेडचा आकार, अचूकता आवश्यकता, भौतिक गुणधर्म, उत्पादन मात्रा आणि खर्च विचारात घेणे यासारखे घटक विचारात घेतले पाहिजेत.

इतिहास

स्क्रूशी संबंधित इंग्रजी शब्द स्क्रू आहे. अलीकडच्या शेकडो वर्षांत या शब्दाचा अर्थ खूप बदलला आहे. किमान 1725 मध्ये, याचा अर्थ "वीण" असा होतो.
थ्रेड तत्त्वाचा वापर 220 ईसापूर्व ग्रीक विद्वान आर्किमिडीजने तयार केलेल्या सर्पिल वॉटर-लिफ्टिंग टूलमध्ये शोधला जाऊ शकतो.
इसवी सनाच्या चौथ्या शतकात, भूमध्य समुद्राच्या काठी असलेल्या देशांनी वाइन तयार करण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या प्रेसमध्ये बोल्ट आणि नटचे तत्त्व लागू करण्यास सुरुवात केली. त्या वेळी, सर्व बाह्य धागे एका दंडगोलाकार पट्टीला दोरीने गुंडाळले गेले होते, आणि नंतर या चिन्हानुसार कोरले गेले होते, तर अंतर्गत धागे अनेकदा मऊ सामग्रीसह बाह्य धाग्यांभोवती हातोडा मारून तयार केले जात होते.
1500 च्या आसपास, इटालियन लिओनार्डो दा विंचीने काढलेल्या धागा प्रक्रिया उपकरणाच्या स्केचमध्ये, वेगवेगळ्या खेळपट्ट्यांच्या धाग्यांवर प्रक्रिया करण्यासाठी महिला स्क्रू आणि एक्सचेंज गियर वापरण्याची कल्पना आधीपासूनच होती. तेव्हापासून, युरोपियन घड्याळ निर्मिती उद्योगात यांत्रिक पद्धतीने धागे कापण्याची पद्धत विकसित झाली आहे.
1760 मध्ये, जे. व्याट आणि डब्ल्यू. व्याट या ब्रिटीश बंधूंनी विशेष उपकरणाने लाकूड स्क्रू कापण्याचे पेटंट मिळवले. 1778 मध्ये, ब्रिटीश जे. रॅम्सडेनने एकदा वर्म गियर जोडीने चालवलेले धागे कापण्याचे उपकरण तयार केले, जे उच्च अचूकतेसह लांब धाग्यांवर प्रक्रिया करू शकते. 1797 मध्ये, ब्रिटीश एच. मोझले यांनी सुधारित लेथवर वेगवेगळ्या पिचसह धातूचे धागे फिरवण्यासाठी महिला लीड स्क्रू आणि एक्सचेंज गियरचा वापर केला आणि धागे फिरवण्याची मूलभूत पद्धत स्थापित केली.
1820 च्या दशकात, मॉडस्लीने थ्रेड प्रक्रियेसाठी टॅप आणि डायची पहिली बॅच तयार केली.
20 व्या शतकाच्या सुरूवातीस, ऑटोमोबाईल उद्योगाच्या विकासामुळे थ्रेड्सचे मानकीकरण आणि विविध सुस्पष्टता आणि कार्यक्षम थ्रेड प्रक्रिया पद्धतींच्या विकासास प्रोत्साहन मिळाले. विविध स्वयंचलित उघडणारे डाय हेड्स आणि स्वयंचलित संकुचित नळांचा एकामागून एक शोध लागला आणि थ्रेड मिलिंग लागू होऊ लागली.
1930 च्या दशकाच्या सुरुवातीस, थ्रेड ग्राइंडिंग दिसू लागले.
जरी थ्रेड रोलिंग तंत्रज्ञानाचे पेटंट 19 व्या शतकाच्या सुरूवातीस झाले असले तरी, मोल्ड निर्मितीतील अडचणीमुळे, विकास खूपच मंद होता. दुसरे महायुद्ध (1942-1945) पर्यंत युद्धसामग्री उत्पादनाच्या गरजा आणि थ्रेड ग्राइंडिंग तंत्रज्ञानाच्या विकासामुळे ही समस्या सुटली नाही. मोल्ड मॅन्युफॅक्चरिंगच्या अचूक समस्येने जलद विकास साधला आहे.

धागा मुख्यतः कनेक्टिंग थ्रेड आणि ट्रान्समिशन थ्रेडमध्ये विभागलेला आहे
   थ्रेड्स कनेक्ट करण्यासाठी, प्रक्रिया पद्धती प्रामुख्याने आहेत: टॅपिंग, थ्रेडिंग, थ्रेडिंग, रोलिंग, रोलिंग इ.
ट्रान्समिशन थ्रेडसाठी, मुख्य प्रक्रिया पद्धती आहेत: खडबडीत आणि बारीक टर्निंग—ग्राइंडिंग, वावटळी मिलिंग—उग्र आणि बारीक टर्निंग इ.

पहिली श्रेणी: थ्रेड कटिंग
सामान्यतः वर्कपीसवर फॉर्मिंग टूल्स किंवा ॲब्रेसिव्ह टूल्ससह थ्रेड्सवर प्रक्रिया करण्याच्या पद्धतीचा संदर्भ देते, ज्यामध्ये प्रामुख्याने टर्निंग, मिलिंग, टॅपिंग आणि थ्रेड ग्राइंडिंग, ग्राइंडिंग आणि वावटळी कटिंग समाविष्ट आहे. थ्रेड्स टर्निंग, मिलिंग आणि ग्राइंडिंग करताना, प्रत्येक वेळी वर्कपीस फिरवताना, मशीन टूलची ट्रान्समिशन चेन हे सुनिश्चित करते की टर्निंग टूल, मिलिंग कटर किंवा ग्राइंडिंग व्हील वर्कपीसच्या अक्षावर अचूकपणे आणि समान रीतीने लीड हलवते. टॅपिंग किंवा थ्रेडिंग करताना, टूल (टॅप किंवा डाय) आणि वर्कपीस सापेक्ष रोटेशनल हालचाल करतात आणि प्रथम तयार केलेला थ्रेड ग्रूव्ह टूलला (किंवा वर्कपीस) अक्षीयपणे हलविण्यासाठी मार्गदर्शन करतो.

1. थ्रेड टर्निंग
लेथवर थ्रेड फिरवण्यासाठी फॉर्मिंग टर्निंग टूल किंवा थ्रेड कॉम्ब वापरू शकतो. फॉर्मिंग टर्निंग टूलसह थ्रेड टर्निंग ही टूलच्या साध्या संरचनेमुळे थ्रेडेड वर्कपीसच्या सिंगल-पीस आणि लहान-बॅच उत्पादनासाठी एक सामान्य पद्धत आहे; थ्रेड कॉम्ब टूलसह थ्रेड टर्निंगमध्ये उच्च उत्पादन कार्यक्षमता असते, परंतु टूलची रचना जटिल आहे आणि केवळ मध्यम आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी योग्य आहे. ट्रॅपेझॉइडल थ्रेडची पिच अचूकता सामान्य लॅथ्सवर चालू असते ती साधारणपणे फक्त 8 ते 9 ग्रेडपर्यंत पोहोचू शकते (JB2886-81, खाली समान); विशेष थ्रेड लेथवर प्रक्रिया केल्याने उत्पादकता किंवा अचूकता लक्षणीयरीत्या सुधारू शकते.

2. थ्रेड मिलिंग
   प्रोटोटाइप सीएनसी मिलिंगथ्रेड मिलिंग मशीनवर डिस्क कटर किंवा कंघी कटरसह.
डिस्क मिलिंग कटर प्रामुख्याने स्क्रू रॉड्स आणि वर्म्स सारख्या वर्कपीसवर ट्रॅपेझॉइडल बाह्य धागे मिलिंगसाठी वापरले जातात. कंघीच्या आकाराचे मिलिंग कटर अंतर्गत आणि बाह्य सामान्य धागे आणि टेपर थ्रेड्स मिलिंगसाठी वापरले जाते. हे बहु-धारी मिलिंग कटरने मिलवलेले असल्याने आणि त्याच्या कार्यरत भागाची लांबी प्रक्रिया केलेल्या धाग्याच्या लांबीपेक्षा जास्त असल्याने, वर्कपीसला प्रक्रियेसाठी फक्त 1.25 ते 1.5 वळणांसाठी फिरवावे लागेल. पूर्ण झाले, उत्पादकता जास्त आहे. थ्रेड मिलिंगची पिच अचूकता साधारणपणे 8-9 ग्रेडपर्यंत पोहोचू शकते आणि पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा R5-0.63 मायक्रॉन असतो. ही पद्धत थ्रेडेड वर्कपीसच्या बॅच उत्पादनासाठी सामान्य अचूकतेसह किंवा पीसण्यापूर्वी खडबडीत मशीनिंगसाठी योग्य आहे.

थ्रेड मिलिंग कटर मशीनिंग अंतर्गत धागा

3. थ्रेड पीसणे

हे प्रामुख्याने थ्रेड ग्राइंडिंग मशीनवर कठोर वर्कपीसच्या अचूक धाग्यांवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाते. ग्राइंडिंग व्हीलच्या क्रॉस-सेक्शनच्या आकारानुसार, ते दोन प्रकारांमध्ये विभागले जाऊ शकते: सिंगल-लाइन ग्राइंडिंग व्हील आणि मल्टी-लाइन ग्राइंडिंग व्हील. सिंगल-लाइन ग्राइंडिंग व्हील ग्राइंडिंगची पिच अचूकता 5-6 ग्रेड असू शकते, पृष्ठभागाची उग्रता R1.25-0.08 मायक्रॉन आहे आणि ग्राइंडिंग व्हीलचे ड्रेसिंग अधिक सोयीस्कर आहे. ही पद्धत अचूक लीड स्क्रू, थ्रेड गेज, वर्म्स, थ्रेडेड वर्कपीसच्या लहान बॅच आणि रिलीफ ग्राइंडिंगसाठी योग्य आहे.तंतोतंत बदललेले घटक.

मल्टी-लाइन ग्राइंडिंग व्हील ग्राइंडिंग दोन प्रकारांमध्ये विभागली गेली आहे: अनुदैर्ध्य ग्राइंडिंग पद्धत आणि प्लंज ग्राइंडिंग पद्धत. रेखांशाच्या ग्राइंडिंग पद्धतीमध्ये, ग्राइंडिंग व्हीलची रुंदी ग्राउंड करावयाच्या धाग्याच्या लांबीपेक्षा लहान असते आणि ग्राइंडिंग व्हील रेखांशातून एकदा किंवा अनेक वेळा हलवून धागा अंतिम आकारापर्यंत ग्राउंड केला जाऊ शकतो. कट-इन ग्राइंडिंग पद्धतीमध्ये, ग्राइंडिंग व्हीलची रुंदी थ्रेडच्या लांबीपेक्षा जास्त असते.

   ग्राइंडिंग व्हील वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर त्रिज्यपणे कापते आणि सुमारे 1.25 क्रांतीनंतर वर्कपीस ग्राउंड होऊ शकते. उत्पादकता जास्त आहे, परंतु अचूकता थोडी कमी आहे आणि ग्राइंडिंग व्हीलचे ड्रेसिंग अधिक क्लिष्ट आहे. प्लंज ग्राइंडिंग पद्धत मोठ्या बॅचसह रिलीफ ग्राइंडिंग टॅपसाठी आणि फास्टनिंगसाठी काही धागे पीसण्यासाठी योग्य आहे.

4. थ्रेड पीसणे

नट-प्रकार किंवा स्क्रू-प्रकारचा धागा ग्राइंडर कास्ट लोहासारख्या मऊ पदार्थांपासून बनलेला असतो आणिसीएनसी टर्निंग भागपिच एरर असलेल्या वर्कपीसवरील प्रक्रिया केलेल्या थ्रेडचा पिच अचूकता सुधारण्यासाठी पुढे आणि उलट दिशेने फिरवला जातो. विकृतपणा दूर करण्यासाठी आणि अचूकता सुधारण्यासाठी कठोर अंतर्गत धागे देखील सामान्यतः ग्राउंड असतात.

5. टॅपिंग आणि थ्रेडिंग

टॅप करणे

अंतर्गत थ्रेडवर प्रक्रिया करण्यासाठी वर्कपीसवर प्री-ड्रिल केलेल्या तळाच्या छिद्रामध्ये टॅप स्क्रू करण्यासाठी विशिष्ट टॉर्क वापरणे आहे.

थ्रेडिंग

बार (किंवा पाईप) वर्कपीसवरील बाह्य धागा कापण्यासाठी डाय वापरणे आहे. टॅपिंग किंवा थ्रेडिंगची मशीनिंग अचूकता टॅप किंवा डायच्या अचूकतेवर अवलंबून असते.
अंतर्गत आणि बाह्य थ्रेड्सवर प्रक्रिया करण्याच्या अनेक पद्धती असल्या तरी, लहान-व्यासाच्या अंतर्गत धाग्यांवर फक्त टॅपद्वारे प्रक्रिया केली जाऊ शकते. टॅपिंग आणि थ्रेडिंग हाताने किंवा लेथ, ड्रिल प्रेस, टॅपिंग मशीन आणि थ्रेडिंग मशीनद्वारे केले जाऊ शकते.

दुसरी श्रेणी: थ्रेड रोलिंग

एक प्रक्रिया पद्धत ज्यामध्ये थ्रेड्स मिळविण्यासाठी वर्कपीसला प्लॅस्टिकली रोलिंग डायद्वारे विकृत केले जाते. थ्रेड रोलिंग सामान्यत: थ्रेड रोलिंग मशीनवर किंवा स्वयंचलित ओपनिंग आणि क्लोजिंग थ्रेड रोलिंग हेडसह स्वयंचलित लेथवर चालते. मानक फास्टनर्स आणि इतर थ्रेडेड कनेक्शनच्या मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी बाह्य थ्रेड्स. गुंडाळलेल्या धाग्याचा बाह्य व्यास साधारणत: 25 मिमी पेक्षा जास्त नसतो, लांबी 100 मिमी पेक्षा जास्त नसते, धाग्याची अचूकता पातळी 2 (GB197-63) पर्यंत पोहोचू शकते आणि वापरलेल्या रिकाम्याचा व्यास साधारणपणे खेळपट्टीच्या समान असतो. प्रक्रिया केलेल्या धाग्याचा व्यास. रोलिंग सामान्यत: अंतर्गत धाग्यांवर प्रक्रिया करू शकत नाही, परंतु मऊ सामग्रीसह वर्कपीससाठी, अंतर्गत थ्रेड्स (जास्तीत जास्त व्यास सुमारे 30 मिमी पर्यंत पोहोचू शकतो) कोल्ड-एक्सट्रूड करण्यासाठी ग्रूव्हलेस एक्सट्रूजन टॅपचा वापर केला जाऊ शकतो आणि कार्य तत्त्व टॅपिंगसारखेच आहे. अंतर्गत थ्रेड्सच्या कोल्ड एक्सट्रूझनसाठी आवश्यक टॉर्क सुमारे आहे

टॅपिंगच्या दुप्पट, आणि मशीनिंग अचूकता आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता टॅपिंगपेक्षा किंचित जास्त आहे.

थ्रेड रोलिंगचे फायदे: ① पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा टर्निंग, मिलिंग आणि ग्राइंडिंगपेक्षा लहान असतो; ②रोलिंगनंतर थ्रेडचा पृष्ठभाग थंड कडक झाल्यामुळे ताकद आणि कडकपणा वाढवू शकतो; ③उच्च सामग्रीचा वापर; ④ उत्पादनक्षमता कटिंग प्रक्रियेच्या तुलनेत दुप्पट आहे आणि स्वयंचलित करणे सोपे आहे; ⑤ रोलिंग डाय लाइफ खूप लांब आहे. तथापि, रोलिंग थ्रेडसाठी आवश्यक आहे की वर्कपीस सामग्रीची कठोरता HRC40 पेक्षा जास्त नाही; रिक्त च्या मितीय अचूकतेची आवश्यकता जास्त आहे; रोलिंग मोल्डची सुस्पष्टता आणि कडकपणा देखील जास्त आहे आणि मोल्ड तयार करणे कठीण आहे; हे असममित दात आकारांसह रोलिंग थ्रेडसाठी योग्य नाही.
वेगवेगळ्या रोलिंग डायजनुसार, थ्रेड रोलिंग दोन प्रकारांमध्ये विभागली जाऊ शकते: थ्रेड रोलिंग आणि थ्रेड रोलिंग.

6. घासणे
थ्रेड प्रोफाईल असलेले दोन थ्रेड रोलिंग बोर्ड एकमेकांच्या विरुद्ध 1/2 पिच स्टॅगर केलेले असतात, स्टॅटिक बोर्ड निश्चित केला जातो आणि फिरणारा बोर्ड स्थिर बोर्डच्या समांतर एक परस्पर रेखीय गती बनवतो. जेव्हा दसानुकूल मशीन केलेले भागदोन प्लेट्समध्ये दिले जाते, हलणारी प्लेट पुढे सरकते आणि वर्कपीसला घासते, ज्यामुळे त्याची पृष्ठभाग प्लॅस्टिकली विकृत होऊन थ्रेड बनते (चित्र 6 [थ्रेड रोलिंग]).

7. थ्रेड रोलिंग
थ्रेड रोलिंग, रेडियल थ्रेड रोलिंग, टेंगेंशियल थ्रेड रोलिंग आणि रोलिंग हेड थ्रेड रोलिंगचे 3 प्रकार आहेत.
① रेडियल थ्रेड रोलिंग: थ्रेड प्रोफाइलसह 2 (किंवा 3) थ्रेड रोलिंग चाके समांतर शाफ्टवर स्थापित केली जातात, वर्कपीस दोन चाकांच्या दरम्यान सपोर्टवर ठेवली जाते आणि दोन चाके एकाच दिशेने एकाच वेगाने फिरतात (आकृती 7 [रेडियल थ्रेड रोलिंग]), ज्यापैकी एक रेडियल फीड गती देखील बनवते. वर्कपीस थ्रेड रोलिंग व्हीलच्या ड्राईव्हखाली फिरते आणि थ्रेड्स तयार करण्यासाठी पृष्ठभाग त्रिज्या बाहेर काढला जातो. काही लीड स्क्रूसाठी ज्यांना उच्च अचूकतेची आवश्यकता नसते, अशीच पद्धत रोल तयार करण्यासाठी देखील वापरली जाऊ शकते.
②स्पर्शीय धागा रोलिंग: प्लॅनेटरी थ्रेड रोलिंग म्हणूनही ओळखले जाते, रोलिंग टूलमध्ये फिरणारे मध्यवर्ती धागा रोलिंग व्हील आणि 3 स्थिर चाप-आकाराच्या वायर प्लेट्स असतात (आकृती 8 [स्पर्शीय थ्रेड रोलिंग]). थ्रेड रोलिंग दरम्यान, वर्कपीस सतत फीड करता येते, त्यामुळे उत्पादकता थ्रेड रोलिंग आणि रेडियल थ्रेड रोलिंगपेक्षा जास्त असते.
③रोलिंग हेड थ्रेड रोलिंग: हे स्वयंचलित लेथवर चालते आणि सामान्यतः वर्कपीसवर लहान धाग्यांवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाते. रोलिंग हेडमध्ये वर्कपीसच्या बाहेरील परिघावर 3 ते 4 थ्रेड रोलिंग व्हील समान रीतीने वितरीत केले जातात (चित्र 9 [थ्रेड रोलिंग हेड]). थ्रेड रोलिंग दरम्यान, वर्कपीस फिरते आणि रोलिंग हेड थ्रेडच्या बाहेर वर्कपीस रोल करण्यासाठी अक्षीयपणे फीड करते.

8. EDM थ्रेड प्रोसेसिंग
सामान्य थ्रेड प्रोसेसिंगमध्ये सामान्यतः मशीनिंग सेंटर किंवा टॅपिंग उपकरणे आणि साधने वापरली जातात आणि कधीकधी मॅन्युअल टॅपिंग देखील शक्य असते. तथापि, काही विशेष प्रकरणांमध्ये, वरील पद्धतीमुळे चांगले प्रक्रिया परिणाम मिळणे सोपे नाही, जसे की निष्काळजीपणामुळे भागांच्या उष्णतेच्या उपचारानंतर थ्रेड्सवर प्रक्रिया करणे आवश्यक आहे किंवा सिमेंट कार्बाइड वर्कपीसवर थेट टॅप करणे यासारख्या सामग्रीच्या अडचणींमुळे. यावेळी, EDM च्या मशीनिंग पद्धतीचा विचार करणे आवश्यक आहे.
च्या तुलनेतमेटल सीएनसी मशीनिंगपद्धत, EDM चा क्रम सारखाच आहे आणि खालच्या छिद्राला प्रथम ड्रिल करणे आवश्यक आहे आणि तळाच्या छिद्राचा व्यास कामकाजाच्या परिस्थितीनुसार निर्धारित केला पाहिजे. इलेक्ट्रोडला थ्रेडच्या आकारात प्रक्रिया करणे आवश्यक आहे आणि प्रक्रियेदरम्यान इलेक्ट्रोड फिरण्यास सक्षम असणे आवश्यक आहे.

"गुणवत्तेची सुरुवात, आधार म्हणून प्रामाणिकपणा, प्रामाणिक कंपनी आणि परस्पर नफा" ही ॲनेबॉनची कल्पना आहे, ज्यामुळे तुम्ही सातत्याने तयार करू शकता आणि चायना होलसेल कस्टम मशीनिंग पार्ट-शीट मेटल पार्ट फॅक्टरी-ऑटो पार्टसाठी उत्कृष्टतेचा पाठपुरावा करू शकता, ॲनेबॉनचा आकार आणि नाव झपाट्याने वाढले. उच्च दर्जाचे उत्पादन, वस्तूंचे मोठे मूल्य आणि उत्तम ग्राहक प्रदात्यासाठी ॲनेबॉनचे पूर्ण समर्पण.

OEM उत्पादक चायना मशिनिंग पार्ट आणि स्टॅम्पिंग पार्ट, तुमच्याकडे एनेबॉनची कोणतीही उत्पादने आणि सोल्यूशन्स असल्यास किंवा इतर वस्तू तयार करायच्या असल्यास, आम्हाला तुमच्या चौकशी, नमुने किंवा सखोल रेखाचित्रे पाठवण्याचे सुनिश्चित करा. दरम्यान, आंतरराष्ट्रीय एंटरप्राइझ समूहात विकसित होण्याच्या उद्देशाने, संयुक्त उपक्रम आणि इतर सहकारी प्रकल्पांसाठी ऑफर प्राप्त करण्यासाठी ॲनेबॉन नेहमीच तत्पर असेल.