सामान्य ते असाधारण: प्रगत पृष्ठभाग उपचार आणि शमन सह तुमचे धातूकाम उंच करा

धातूच्या पृष्ठभागाच्या उपचारांचे महत्त्व:

वाढलेली गंज प्रतिरोधकता: धातूवरील पृष्ठभागावरील उपचारांमुळे धातूला त्याच्या वातावरणापासून वेगळे करणारा अडथळा निर्माण करून ते गंजण्यापासून संरक्षण करू शकतात. हे मेटल स्ट्रक्चर्स आणि घटकांचे आयुष्य वाढवते. सौंदर्यशास्त्र वाढवा - प्लेटिंग, कोटिंग आणि पॉलिशिंग यासारख्या धातूच्या पृष्ठभागावरील उपचारांमुळे धातूचे दृश्य आकर्षण सुधारू शकते.

आर्किटेक्चरल किंवा ग्राहक उत्पादनांसाठी याचा विचार करणे महत्वाचे आहे जेथे सौंदर्यशास्त्र मुख्य भूमिका बजावते. उष्णता उपचार, नायट्राइडिंग किंवा हार्डनिंग सारख्या पृष्ठभागावरील उपचारांमुळे धातूचा कडकपणा आणि पोशाख-प्रतिरोधकता वाढते, ज्यामुळे घर्षण, परिधान किंवा कठोर ऑपरेटिंग परिस्थिती समाविष्ट असलेल्या अनुप्रयोगांसाठी ते अधिक अनुकूल बनते.

सँडब्लास्टिंग आणि एचिंग सारख्या पृष्ठभागावरील उपचारांमुळे एक टेक्सचर फिनिश तयार होऊ शकते जे पेंट्स, ॲडेसिव्ह आणि कोटिंग्जला चिकटून राहते. हे बाँडिंग सुधारते, आणि सोलण्याची किंवा विलग होण्याची शक्यता कमी करते. बंध सुधारतात: धातूसाठी पृष्ठभाग उपचार, जसे की प्राइमर किंवा आसंजन प्रवर्तक लावणे, धातू आणि इतर सामग्री जसे की कंपोझिट किंवा प्लास्टिक यांच्यातील मजबूत बंधांना प्रोत्साहन देण्यासाठी मदत करू शकतात. ऑटोमोटिव्ह आणि एरोस्पेस सारख्या उद्योगांमध्ये, संकरित संरचना खूप सामान्य आहेत. साफ करणे सोपे: अँटी-फिंगरप्रिंट फिनिश किंवा सहज-साफ फिनिश यासारख्या पृष्ठभागावरील उपचारांमुळे धातूचे पृष्ठभाग स्वच्छ आणि देखरेख करणे सोपे होते. यामुळे देखभालीसाठी आवश्यक असलेले प्रयत्न आणि संसाधने कमी होतात.

इलेक्ट्रोप्लेटिंग आणि एनोडायझिंग हे पृष्ठभागावरील उपचार आहेत जे धातूची चालकता वाढवू शकतात. हे इलेक्ट्रॉनिक घटकांसारख्या चांगल्या चालकता आवश्यक असलेल्या अनुप्रयोगांमध्ये अधिक प्रभावी होण्यास अनुमती देते. सुधारित ब्रेझिंग आणि वेल्डिंग आसंजन काही पृष्ठभाग उपचार जसे की साफ करणे, ऑक्साईड स्तर काढून टाकणे किंवा इतर पृष्ठभाग उपचारांद्वारे प्राप्त केले जाऊ शकते. याचा परिणाम मजबूत आणि अधिक विश्वासार्ह मेटल स्ट्रक्चर्स किंवा घटकांमध्ये होतो.

बायोकॉम्पॅटिबिलिटी वाढवण्यासाठी मेटल पृष्ठभाग उपचारांचा वापर वैद्यकीय आणि आरोग्य सेवा उद्योगांमध्ये केला जातो. जेव्हा धातूच्या पृष्ठभागाच्या संपर्कात येतात तेव्हा शरीरातून प्रतिकूल प्रतिक्रिया किंवा नकार होण्याची शक्यता कमी होते. कस्टमायझेशन आणि ब्रँडिंग शक्य आहे: मेटल फिनिश कस्टमायझेशन पर्याय देतात, जसे की एम्बॉसिंग, खोदकाम किंवा ब्रँडिंग. हे सानुकूलन भिन्नता, वैयक्तिकरण किंवा ब्रँडिंगसाठी महत्त्वपूर्ण आहेत.

1. एनोडायझिंग

इलेक्ट्रोकेमिकल तत्त्वांचा वापर करून, ॲनोडायझिंग ॲल्युमिनियम ही एक प्रक्रिया आहे जी पृष्ठभागावर प्रामुख्याने Al2O3 फिल्म (ॲल्युमिनियम डायऑक्साइड) तयार करते. ही ऑक्साईड फिल्म इन्सुलेशन, संरक्षण, सजावट आणि पोशाख प्रतिरोध यासारख्या विशेष गुणधर्मांद्वारे वैशिष्ट्यीकृत आहे.

प्रक्रिया प्रवाह

सिंगल कलर, ग्रेडियंट कलर: पॉलिशिंग/सँडब्लास्टिंग/ड्राइंग – डीग्रेसिंग – एनोडायझिंग – न्यूट्रलायझिंग – डाईंग – सीलिंग – कोरडे करणे

दोन रंग:

1 पॉलिशिंग/सँडब्लास्टिंग/ड्राइंग – डीग्रेझिंग – मास्किंग – एनोडायझिंग 1 – एनोडायझिंग 2 – सीलिंग – कोरडे करणे

2 पॉलिशिंग/सँडब्लास्टिंग/ड्रॉइंग – तेल काढणे – एनोडायझिंग 1 – लेझर एनग्रेव्हिंग – एनोडायझिंग 2 – सीलिंग – कोरडे करणे

वैशिष्ट्ये:

1. आपले स्नायू मजबूत करणे

2. कोणताही रंग पण पांढरा

3. युरोप, युनायटेड स्टेट्स आणि इतर देशांना निकेल-मुक्त सील आवश्यक आहेत.

तांत्रिक अडचणी आणि सुधारणेचे क्षेत्रः

एनोडायझिंगची किंमत प्रक्रियेच्या उत्पन्नावर अवलंबून असते. एनोडायझिंगचे उत्पादन सुधारण्यासाठी, उत्पादकांनी सतत सर्वोत्तम डोस, तापमान आणि वर्तमान घनता एक्सप्लोर करणे आवश्यक आहे. आम्ही नेहमीच प्रगतीच्या शोधात असतो. उद्योगाविषयी व्यावहारिक ज्ञान आणि माहिती मिळविण्यासाठी तुम्ही शक्य तितक्या लवकर “मेकॅनिकल इंजिनिअर्स” अधिकृत ट्विटर खात्याचे अनुसरण करा, अशी आम्ही शिफारस करतो.

शिफारस केलेले उत्पादन: E+G वक्र हँडल, एनोडाइज्ड सामग्रीपासून बनविलेले, जे पर्यावरणास अनुकूल आणि टिकाऊ आहेत.

2. इलेक्ट्रोफोरेसीस

हे ॲल्युमिनियम मिश्र धातु आणि स्टेनलेस स्टीलमध्ये उत्पादने भिन्न रंग दिसण्यासाठी, धातूची चमक राखण्यासाठी आणि पृष्ठभागाचे गुणधर्म सुधारण्यासाठी वापरले जाऊ शकते.

प्रक्रिया प्रवाह: प्रीट्रीटमेंट - इलेक्ट्रोफोरेसीस आणि कोरडे करणे

फायदा:

1. समृद्ध रंग

2. धातूचा पोत नाही. सँडब्लास्टिंग आणि पॉलिशिंगसाठी वापरले जाऊ शकते. ;

3. पृष्ठभाग उपचार द्रव मध्ये प्रक्रिया करून साध्य करता येते.

4. तंत्रज्ञान परिपक्व झाले आहे आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादित आहे.

साठी इलेक्ट्रोफोरेसीस आवश्यक आहेडाय-कास्टिंग घटक, ज्यासाठी उच्च प्रक्रिया आवश्यकता आवश्यक आहेत.

3. मायक्रो-आर्क ऑक्सिडेशन

सिरेमिक पृष्ठभागाचा थर तयार करण्यासाठी कमकुवत अम्लीय इलेक्ट्रोलाइटवर उच्च व्होल्टेज लागू करण्याची ही प्रक्रिया आहे. ही प्रक्रिया इलेक्ट्रोकेमिकल ऑक्सिडेशन आणि भौतिक स्त्राव यांच्या समन्वयात्मक प्रभावाचा परिणाम आहे.

प्रक्रिया प्रवाह: पूर्व-उपचार – गरम पाण्याने धुणे – MAO – कोरडे करणे

फायदा:

1. नाजूक स्पर्श आणि अँटी-फिंगरप्रिंटसह, उच्च-चकचकीत न करता, निस्तेज फिनिशसह सिरेमिक पोत.

2. Al, Ti आणि इतर बेस मटेरियल जसे की Zn, Zr Mg, Nb इ. ;

3. उत्पादनाची पूर्व-उपचार करणे सोपे आहे. यात चांगला गंज प्रतिकार आणि हवामान प्रतिरोधक क्षमता आहे.

उपलब्ध रंग सध्या काळा, राखाडी आणि इतर तटस्थ शेड्सपुरते मर्यादित आहेत. तंत्रज्ञान तुलनेने परिपक्व असल्याने, या क्षणी चमकदार रंग प्राप्त करणे कठीण आहे. खर्चावर मुख्यत: उच्च उर्जेच्या वापरामुळे परिणाम होतो आणि पृष्ठभागावरील सर्वात महागड्या उपचारांपैकी एक आहे.

4. पीव्हीडी व्हॅक्यूम प्लेटिंग

फिजिकल वाफ डिपॉझिशन हे औद्योगिक उत्पादन पद्धतीचे पूर्ण नाव आहे ज्यामध्ये पातळ फिल्म जमा करण्यासाठी प्रामुख्याने भौतिक प्रक्रियांचा वापर केला जातो.

प्रक्रिया प्रवाह: PVD च्या अगोदर साफ करणे – भट्टीत व्हॅक्यूमिंग – टार्गेट वॉशिंग आणि आयन क्लीनिंग – कोटिंग – कोटिंग, कूलिंग आणि डिस्चार्जची समाप्ती – पोस्ट-प्रोसेसिंग, (पॉलिशिंग, एएएफपी) आम्ही शिफारस करतो की आपण नवीनतमसाठी “मेकॅनिकल इंजिनीअरचे” अधिकृत खाते फॉलो करा. उद्योग ज्ञान आणि माहिती.

वैशिष्ट्ये:पीव्हीडीचा वापर धातूच्या पृष्ठभागावर अत्यंत टिकाऊ आणि कठोर cermet सजावटीच्या कोटिंगमध्ये कोट करण्यासाठी केला जाऊ शकतो.

5. इलेक्ट्रोप्लेटिंग

हे तंत्रज्ञान गंज प्रतिकार, परिधान प्रतिरोधकता, चालकता आणि परावर्तकता सुधारण्यासाठी धातूच्या पृष्ठभागावर पातळ धातूची फिल्म जोडते. हे सौंदर्यशास्त्र देखील वाढवते.

प्रक्रिया प्रवाह: प्रीट्रीटमेंट - सायनाइड-मुक्त अल्कली कॉपर - सायनाइड-मुक्त कप्रोनिकेल टिन - क्रोमियम प्लेटिंग

फायदा:

1. कोटिंग अत्यंत परावर्तित आणि दिसण्यात धातू आहे.

2. SUS, Al Zn Mg इत्यादी मूलभूत साहित्य आहेत. PVD ची किंमत SUS पेक्षा कमी आहे.

खराब पर्यावरण संरक्षण आणि प्रदूषणाचा वाढलेला धोका.

6. पावडर फवारणी

इलेक्ट्रोस्टॅटिक फवारणी मशीनसह वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर पावडर कोटिंग्जची फवारणी केली जाते. कोटिंग तयार करण्यासाठी पावडर पृष्ठभागावर समान रीतीने शोषक आहे. वेगवेगळ्या प्रभावांसह (विविध प्रकारचे पावडर कोटिंग इफेक्ट्स) अंतिम आवरणापर्यंत सपाट बरा होतो.

प्रक्रिया प्रवाह:लोडिंग-इलेक्ट्रोस्टॅटिक धूळ काढणे-फवारणी-कमी तापमान लेव्हलिंग-बेकिंग

फायदा:

1. उच्च तकाकी किंवा मॅट फिनिश;

2. कमी किमतीचे, फर्निचर आणि रेडिएटर शेल्ससाठी आदर्श. ;

3. पर्यावरणास अनुकूल, उच्च वापर दर आणि 100% वापर;

4. दोष चांगले लपवू शकतात; 5. लाकूड धान्य प्रभाव अनुकरण करू शकता.

हे सध्या इलेक्ट्रॉनिक उत्पादनांमध्ये फारच क्वचित वापरले जाते.

7. मेटल वायर ड्रॉइंग

ही एक पृष्ठभाग-उपचार पद्धत आहे जिथे सजावटीचे स्वरूप प्राप्त करण्यासाठी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर रेषा तयार करण्यासाठी ग्राइंडिंग उत्पादने वापरली जातात. रेखांकनाच्या संरचनेच्या आधारावर त्याचे चार प्रकारांमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते: सरळ धान्य रेखाचित्र (याला यादृच्छिक धान्य देखील म्हणतात), नालीदार धान्य आणि सर्पिल धान्य.

वैशिष्ट्ये:ब्रशिंग उपचाराने परावर्तित नसलेली धातूची चमक निर्माण होऊ शकते. ब्रशिंगचा वापर धातूच्या पृष्ठभागावरील सूक्ष्म अपूर्णता दूर करण्यासाठी देखील केला जाऊ शकतो.

उत्पादन शिफारस: झ्वेई एल उपचारांसह LAMP हँडल. चव हायलाइट करण्यासाठी उत्कृष्ट ग्राइंडिंग तंत्रज्ञान वापरले.

8. सँडब्लास्टिंग

स्प्रे मटेरियलचा हाय-स्पीड बीम तयार करण्यासाठी ही प्रक्रिया कॉम्प्रेस्ड एअर वापरते जी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर उच्च वेगाने फवारली जाते. यामुळे बाह्य पृष्ठभागाचा आकार किंवा देखावा तसेच स्वच्छतेची डिग्री बदलते. .

वैशिष्ट्ये:

1. आपण भिन्न मॅट्स किंवा प्रतिबिंब प्राप्त करू शकता.

2. ते पृष्ठभागावरील burrs काढून टाकू शकते आणि पृष्ठभाग गुळगुळीत करू शकते, burrs मुळे होणारे नुकसान कमी करते.

3. वर्कपीस अधिक सुंदर असेल, कारण त्यात एकसमान रंग आणि एक गुळगुळीत पृष्ठभाग असेल. उद्योगाविषयी व्यावहारिक ज्ञान आणि माहिती मिळविण्यासाठी तुम्ही शक्य तितक्या लवकर अधिकृत “मेकॅनिकल इंजिनिअर्स” खाते फॉलो करावे अशी आम्ही शिफारस करतो.

उत्पादन शिफारस: E+G क्लासिक ब्रिज हँडल, सँडब्लास्टेड पृष्ठभाग, हाय-एंड आणि उत्कृष्ट.

9. पॉलिशिंग

लवचिक पॉलिशिंग टूल आणि अपघर्षक किंवा इतर पॉलिशिंग माध्यम वापरून वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर बदल करणे. वेगवेगळ्या पॉलिशिंग प्रक्रियेसाठी योग्य पॉलिशिंग व्हीलची निवड, जसे की रफ पॉलिशिंग किंवा बेसिक पॉलिशिंग, मध्यम पॉलिशिंग किंवा फिनिशिंग प्रक्रिया आणि बारीक पॉलिशिंग/ग्लेझिंग पॉलिशिंग कार्यक्षमता सुधारू शकते आणि सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करू शकते.

प्रक्रिया प्रवाह:

वैशिष्ट्ये:वर्कपीस त्याच्या आकारमानाच्या किंवा आकाराच्या दृष्टीने अधिक अचूक बनवता येते किंवा त्यात आरशासारखी पृष्ठभाग असू शकते. ग्लॉस दूर करणे देखील शक्य आहे.

उत्पादन शिफारस: E+G लांब हँडल, पॉलिश पृष्ठभाग. साधे आणि शोभिवंत

10. कोरीव काम

याला फोटोकेमिकल एचिंग असेही म्हणतात. यामध्ये एक्सपोजर प्लेट्स आणि विकास प्रक्रियेद्वारे खोदल्या जाणाऱ्या भागातून संरक्षणात्मक स्तर काढून टाकणे आणि नंतर गंज विरघळण्यासाठी रासायनिक द्रावणाशी संपर्क करणे समाविष्ट आहे.

प्रक्रिया प्रवाह

एक्सपोजरची पद्धत: प्रकल्प रेखाचित्रानुसार सामग्री तयार करतो - सामग्री तयार करणे - सामग्री साफ करणे - कोरडे करणे - फिल्म किंवा कोटिंग कोरडे करणे - एक्सपोजर डेव्हलपमेंट ड्रायिंग - एचिंग _ स्ट्रिपिंग - ठीक आहे

स्क्रीन प्रिंटिंग: कापणे, प्लेट साफ करणे (स्टेनलेस आणि इतर धातू), स्क्रीन प्रिंटिंग, एचिंग, स्ट्रिपिंग.

फायदा:

1. धातूच्या पृष्ठभागावर बारीक प्रक्रिया करणे शक्य आहे.

2. धातूच्या पृष्ठभागाला विशेष प्रभाव द्या

कोरीव कामात वापरले जाणारे बहुतेक द्रव (ॲसिड, क्षार इ.) पर्यावरणास हानिकारक असतात. कोरीव रसायने पर्यावरणासाठी घातक आहेत.

धातू शमन करण्याचे महत्त्व:

1. क्वेंचिंगचा वापर धातूला त्वरीत थंड करण्यासाठी इच्छित पातळीपर्यंत पोहोचण्यासाठी केला जाऊ शकतो. शीतलक दर नियंत्रित करून धातूचे यांत्रिक गुणधर्म अचूकपणे समायोजित केले जाऊ शकतात. धातू शमन करून कठोर आणि अधिक टिकाऊ बनवता येते, ज्यामुळे उच्च शक्ती आणि टिकाऊपणा आवश्यक असलेल्या अनुप्रयोगांसाठी ते आदर्श बनते.

2. मजबुतीकरण: शमन केल्याने मायक्रोस्ट्रक्चर बदलून धातूची ताकद वाढते. उदाहरणार्थ, मार्टेन्साइट स्टील्समध्ये तयार होते. हे धातूची लोड-असर क्षमता आणि यांत्रिक कार्यप्रदर्शन सुधारते.

3. कणखरपणा सुधारणे. शमन आणि टेम्परिंग अंतर्गत ताण कमी करून कडकपणा सुधारू शकतो. हे विशेषतः अशा ऍप्लिकेशन्ससाठी महत्वाचे आहे ज्यामध्ये धातू अचानक भार किंवा प्रभावाच्या संपर्कात आहे.

4. धान्याचा आकार नियंत्रित करणे. क्वेंचिंगमध्ये धातूमध्ये धान्याचा आकार आणि रचना प्रभावित करण्याची क्षमता असते. रॅपिड कूलिंग बारीक-दाणेदार संरचनेच्या निर्मितीस प्रोत्साहन देऊ शकते, ज्यामुळे धातूंचे यांत्रिक गुणधर्म सुधारू शकतात, जसे की वाढलेली ताकद आणि थकवा प्रतिकार.

5. क्वेंचिंग हा फेज ट्रान्सफॉर्मेशन नियंत्रित करण्याचा एक मार्ग आहे. अवांछित अवक्षेपण दाबणे किंवा विशिष्ट ऍप्लिकेशन्ससाठी इच्छित मायक्रोस्ट्रक्चर्स प्राप्त करणे यासारख्या विशिष्ट धातूचे टप्पे साध्य करण्यासाठी याचा वापर केला जाऊ शकतो.

6. शमन केल्याने उष्णता उपचारादरम्यान विकृती आणि वारिंग कमी होते. एकसमान कूलिंग आणि नियंत्रण लागू करून आयामी विकृती किंवा आकारात बदल होण्याचा धोका कमी केला जाऊ शकतो. हे ची अखंडता आणि अचूकता सुनिश्चित करेलअचूक धातूचे भाग.

7. पृष्ठभाग समाप्त संरक्षण: शमन करणे इच्छित फिनिश किंवा देखावा टिकवून ठेवण्यास मदत करते. उच्च तापमानात दीर्घकाळापर्यंत संपर्क कमी करून पृष्ठभागाचा रंग, ऑक्सिडेशन किंवा स्केलिंगचा धोका कमी केला जाऊ शकतो.

8. क्वेंचिंगमुळे धातूची कडकपणा आणि ताकद वाढून पोशाख प्रतिरोध वाढतो. धातू झीज, गंज आणि संपर्क थकवा यासाठी अधिक प्रतिरोधक बनते.

1. शमन म्हणजे काय?

    

   क्वेन्चिंग नावाच्या उष्णतेच्या उपचारामध्ये स्टीलला ठराविक कालावधीसाठी गंभीर तापमानापेक्षा जास्त गरम करणे आणि मार्टेन्साइट वर्चस्व असलेली असंतुलित रचना तयार करण्यासाठी गंभीर कूलिंगपेक्षा अधिक वेगाने थंड करणे समाविष्ट आहे (आवश्यकतेनुसार बॅनाइट किंवा सिंगल-फेज ऑस्टिनिट तयार केले जाऊ शकते). स्टील हीट ट्रीटमेंटमधील सर्वात सामान्य प्रक्रिया म्हणजे शमन करणे.

    

   स्टील हीट ट्रीटमेंट चार मुख्य प्रक्रियांवर आधारित आहे: सामान्यीकरण, एनीलिंग आणि शमन.

   जनावरांची तहान शमवण्यासाठी क्वेंचिंगचा वापर केला जातो.

   नंतर स्टीलचे सुपरकूल्ड ऑस्टेनाइट मधून मार्टेन्साईट किंवा बेनाइटमध्ये रूपांतर होऊन मार्टेन्साईट किंवा बेनाइट, रचना तयार केली जाते. त्याची कडकपणा, कडकपणा आणि पोशाख प्रतिरोध सुधारण्यासाठी हे विविध तापमानात टेम्परिंगसह एकत्र केले जाते. विविध यांत्रिक भाग आणि साधनांच्या आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी, ताकद आणि कणखरपणा आवश्यक आहे. विशेष स्टील्सचे गंज प्रतिरोध आणि फेरोमॅग्नेटिझम यासारखे भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्म सुधारण्यासाठी देखील क्वेंचिंगचा वापर केला जातो.

   उष्णता उपचार करणारी धातूंची प्रक्रिया ज्यामध्ये वर्कपीस विशिष्ट तापमानापर्यंत गरम केली जाते, काही काळ राखली जाते आणि नंतर जलद थंड होण्यासाठी शमन माध्यमामध्ये बुडविली जाते. सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या शमन माध्यमांमध्ये खनिज तेल, पाणी, समुद्र आणि हवा यांचा समावेश होतो. शमन केल्याने धातूच्या भागांचा कडकपणा आणि प्रतिरोधकपणा सुधारतो. त्यामुळे विविध साधने, साचे आणि मोजमाप साधने तसेच मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातेसीएनसी मशीनिंग भाग(असे गीअर्स, रोल्स आणि कार्ब्युराइज्ड भाग) ज्यांना पृष्ठभागावरील प्रतिकार आवश्यक आहे. टेम्परिंगसह शमन करणे एकत्र केल्याने कणखरपणा, थकवा प्रतिरोध आणि धातूची ताकद सुधारू शकते.

   क्वेंचिंगमुळे स्टीलला विशिष्ट रासायनिक आणि भौतिक गुणधर्म देखील मिळू शकतात. शमन करणे, उदाहरणार्थ, स्टेनलेस स्टीलमध्ये गंज प्रतिकार आणि फेरोमॅग्नेटिझम सुधारू शकते. क्वेंचिंगचा वापर बहुतेक स्टीलच्या भागांवर केला जातो. सामान्यतः वापरले जाणारे स्टील गंभीर बिंदूच्या वरच्या तापमानाला गरम केल्यास ते ऑस्टेनाइटमध्ये बदलेल. स्टील तेलात किंवा पाण्यात बुडवल्यानंतर ते वेगाने थंड होते. ऑस्टेनाइट नंतर मार्टेन्साइटमध्ये रूपांतरित होते. मार्टेन्साइट ही स्टीलची सर्वात कठीण रचना आहे. शमन झाल्यामुळे जलद थंड होण्यामुळे वर्कपीसमध्ये अंतर्गत ताण निर्माण होतो. एकदा ते एका विशिष्ट बिंदूवर पोहोचल्यानंतर, वर्कपीस विकृत, क्रॅक किंवा विकृत होऊ शकते. यासाठी योग्य कूलिंग पद्धतीची निवड करणे आवश्यक आहे. कूलिंग पद्धतीच्या आधारे शमन प्रक्रियेचे चार वेगवेगळ्या श्रेणींमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते: सिंगल लिक्विड, ड्युअल मीडियम, मार्टेन्साइट ग्रेडेड आणि बेनाइट थर्मल क्वेंचिंग.

    

2. शमन पद्धत

   एकल मध्यम शमन

   वर्कपीस पाणी किंवा तेलासारख्या द्रवात थंड होते. साधे ऑपरेशन, यांत्रिकीकरणाची सुलभता आणि विस्तृत अनुप्रयोग हे फायदे आहेत. क्वेंचिंगचा तोटा म्हणजे उच्च ताण आणि सहज विकृती आणि क्रॅकिंग जे वर्कपीस पाण्यात विझल्यावर उद्भवते. तेलाने शमवताना, थंड होणे मंद होते आणि शमन आकार लहान असतो. मोठ्या वर्कपीस शांत करणे कठीण होऊ शकते.

   दुहेरी मध्यम शमन

   उच्च कूलिंग क्षमता असलेल्या माध्यमाचा वापर करून प्रथम वर्कपीस 300degC पर्यंत थंड करून जटिल आकार किंवा असमान क्रॉस-सेक्शन शांत करणे शक्य आहे. त्यानंतर, वर्कपीस कमी कूलिंग क्षमतेच्या माध्यमात पुन्हा थंड करता येते. डबल-लिक्विड क्वेंचिंगचा तोटा आहे की ते नियंत्रित करणे कठीण आहे. जर तुम्ही द्रव खूप लवकर बदललात तर शमन करणे तितके कठीण होणार नाही, परंतु जर तुम्ही ते खूप उशीरा बदलले तर, धातू सहजपणे क्रॅक होईल आणि शांत होईल. या कमकुवतपणावर मात करण्यासाठी, श्रेणीबद्ध-शमन पद्धत विकसित केली गेली आहे.

   हळूहळू शमन

   कमी तापमानात सॉल्ट बाथ किंवा अल्कली बाथ वापरून वर्कपीस बुजवले जातात. अल्कली किंवा सॉल्ट बाथमधील तापमान Ms बिंदूच्या जवळ असते. 2 ते 5 मिनिटांनंतर, वर्कपीस काढून टाकले जाते आणि हवेने थंड केले जाते. हे थंड करण्याचे तंत्र ग्रेडेड क्वेंचिंग म्हणून ओळखले जाते. वर्कपीस हळूहळू थंड करणे हा आत आणि बाहेरील तापमानाला एकसमान करण्याचा एक मार्ग आहे. हे शमन करण्याचा ताण कमी करू शकते, क्रॅकिंग टाळू शकते आणि ते अधिक एकसमान बनवू शकते.

3.     पूर्वी, वर्गीकरण तापमान सुश्री पेक्षा किंचित जास्त सेट केले होते. जेव्हा वर्कपीसचे तापमान आणि सभोवतालची हवा एकसमान असते तेव्हा मार्टेन्साइट झोन गाठला जातो. Ms तापमानापेक्षा किंचित कमी तापमानात ग्रेड सुधारला जातो. सराव मध्ये, असे आढळून आले आहे की Ms तापमानाच्या अगदी खाली असलेल्या तापमानात ग्रेडिंग केल्याने चांगले परिणाम मिळतात. 160degC वर अल्कली द्रावणात उच्च कार्बन स्टील मोल्ड्स ग्रेड करणे सामान्य आहे. हे त्यांना कमीतकमी विकृतीसह विकृत आणि कठोर बनविण्यास अनुमती देते.

4. Isothermal Quenching

   वर्कपीस शांत करण्यासाठी मीठ बाथ वापरला जातो. मिठाच्या आंघोळीचे तापमान Ms पेक्षा किंचित जास्त असते (खालच्या बेनाइट झोनमध्ये). बेनाइट पूर्ण होईपर्यंत वर्कपीस समतापरित्या ठेवली जाते आणि नंतर ती हवा थंड करण्यासाठी काढली जाते. मध्यम कार्बनच्या वरच्या स्टील्ससाठी, आयसोथर्मल क्वेन्चिंगचा वापर बेनाइट कमी करण्यासाठी आणि ताकद, कडकपणा, कडकपणा आणि परिधान प्रतिरोधकता सुधारण्यासाठी केला जाऊ शकतो. कमी कार्बन स्टील्सवर ऑस्टेम्परिंग वापरले जात नाही.

   पृष्ठभाग कडक होणे

   पृष्ठभाग शमन करणे, ज्याला आंशिक शमन म्हणून देखील ओळखले जाते, ही शमन करण्याची एक पद्धत आहे जी केवळ स्टीलच्या भागांवरील पृष्ठभागाचा थर शांत करते. मूळ भाग अस्पर्शित राहतो. पृष्ठभाग शमन करण्यामध्ये कठोर भागाच्या पृष्ठभागाचे तापमान द्रुतगतीने शमन तापमानापर्यंत आणण्यासाठी जलद गरम करणे समाविष्ट आहे. नंतर वर्कपीसच्या गाभ्यामध्ये उष्णता येऊ नये म्हणून पृष्ठभाग ताबडतोब थंड केला जातो.

   इंडक्शन कडक होणे

   इंडक्शन हीटिंग ही हीटिंगची एक पद्धत आहे जी इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक इंडक्शन वापरते.

   हान कुई

   थंड करण्याचे माध्यम म्हणून बर्फाचे पाणी वापरा.

   आंशिक शमन

   वर्कपीसचे फक्त कठोर भाग शांत केले जातात.

   एअर कूलिंग शमन

   नकारात्मक दाब, सामान्य दाब किंवा उच्च-गती प्रसारित वायूंमध्ये उच्च दाब अंतर्गत तटस्थ आणि अक्रिय वायू गरम करणे आणि शमन करणे हे विशेषत: संदर्भित करते.

   पृष्ठभाग कडक होणे

   क्वेंचिंग जे केवळ वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर केले जाते. यामध्ये इंडक्शन क्वेंचिंग (संपर्क रेझिस्टन्स हीटिंग), फ्लेम क्वेंचिंग (लेसर क्वेंचिंग), इलेक्ट्रॉन बीम क्वेन्चिंग (लेसर क्वेन्चिंग) इ.

   एअर कूलिंग शमन

   शीतकरण माध्यम म्हणून संकुचित किंवा सक्तीने वाहणारी हवा वापरून शमन थंड करणे प्राप्त केले जाते.

   मीठ पाणी शमन

   जलीय मीठ द्रावण शीतकरण माध्यम म्हणून वापरले जाते.

   सेंद्रिय द्रावण शमन

   कूलिंग माध्यम जलीय पॉलिमर द्रावण आहे.

   शमन फवारणी

   शीतलक माध्यम म्हणून जेट लिक्विड फ्लो कूलिंग.

   थंड फवारणी

   वर्कपीस शांत करण्यासाठी आणि थंड करण्यासाठी हवा आणि पाण्याच्या मिश्रणाची फवारणी करणारे धुके वापरले जाते.

   गरम आंघोळ थंड करणे

   वर्कपीसेस गरम आंघोळीत बुजवले जातात, जे वितळलेले तेल, धातू किंवा अल्कली असू शकतात.

   दुहेरी द्रव शमन

   वर्कपीस गरम केल्यानंतर आणि ऑस्टेनिटाइझ केल्यानंतर, ते प्रथम एका माध्यमात विसर्जित केले जाते ज्याची थंड क्षमता मजबूत असते. जेव्हा रचना मार्टेन्सिटिक बदलासाठी तयार असते, तेव्हा ती ताबडतोब कमकुवत कूलिंग क्षमता असलेल्या माध्यमात हलविली जाते.

   प्रेशर शमन

   वर्कपीस गरम केले जाईल, ऑस्टेनिटाइझ केले जाईल आणि नंतर एका विशेष फिक्स्चरखाली शमन केले जाईल. हे कूलिंग आणि शमन दरम्यान विकृती कमी करण्याच्या उद्देशाने आहे.

   शमन करून

   क्वेंचिंग ही वर्कपीसला त्याच्या पृष्ठभागापासून त्याच्या गाभ्यापर्यंत पूर्णपणे कडक करण्याची प्रक्रिया आहे.

   Isothermal Quenching

   वर्कपीस त्वरीत बेनाइट तापमान श्रेणीत थंड करणे आवश्यक आहे आणि नंतर तेथे थर्मल पद्धतीने धरले पाहिजे.

   हळूहळू शमन

   वर्कपीस गरम केल्यानंतर आणि ऑस्टेनिटाइझ केल्यानंतर ते अल्कली किंवा सॉल्ट बाथमध्ये M1 पेक्षा किंचित जास्त किंवा कमी तापमानात योग्य वेळेसाठी बुडवले जाते. वर्कपीस मध्यम तापमानापर्यंत पोहोचल्यानंतर मार्टेन्साइट शमन करण्यासाठी ते एअर कूलिंगसाठी काढून टाकले जाते.

   उपतापमान शमन

   हायपोएटेक्टॉइड वर्कपीस Ac1 आणि Ac3 तापमानांदरम्यान ऑटोनिटाइझ केले जाते आणि नंतर मार्टेन्साइट किंवा फेराइट संरचना तयार करण्यासाठी शमन केले जाते.

   थेट शमन

   वर्कपीस कार्बनद्वारे घुसल्यानंतर थेट विझवली जाते.

   दुहेरी शमन

   वर्कपीस कार्ब्युराइज केल्यानंतर, त्याची मूळ रचना सुधारण्यासाठी ते ऑस्टेनिटाइझ केले जाणे आवश्यक आहे, नंतर Ac3 पेक्षा जास्त तापमानात थंड केले पाहिजे. नंतर त्याचा कार्ब्युराइज्ड लेयर शुद्ध करण्यासाठी Ac3 वर थोडासा विझवला जातो.

   स्व-कूलिंग शमन

   गरम झालेल्या भागातून उष्णता आपोआप गरम न केलेल्या भागामध्ये हस्तांतरित केली जाते, ज्यामुळे ऑस्टेनिटाइज्ड पृष्ठभाग थंड होतो आणि वेगाने शांत होतो.

Anebon सतत नवीन उपाय प्राप्त करण्यासाठी "प्रामाणिक, कष्टाळू, उद्यमशील, नाविन्यपूर्ण" सिद्धांताचे पालन करते. Anebon संभाव्यता, यशाला वैयक्तिक यश मानतो. एनेबॉनला ब्रास मशीन केलेले पार्ट्स आणि कॉम्प्लेक्स टायटॅनियम सीएनसी पार्ट्स / स्टॅम्पिंग ॲक्सेसरीजसाठी भविष्यातील समृद्धी निर्माण करू द्या. Anebon मध्ये आता सर्वसमावेशक वस्तूंचा पुरवठा आहे तसेच विक्री किंमत हा आमचा फायदा आहे. Anebon च्या उत्पादनांची चौकशी करण्यासाठी आपले स्वागत आहे.

ट्रेंडिंग उत्पादने चीनसीएनसी मशीनिंग भागआणि सुस्पष्टता भाग, यापैकी कोणतीही वस्तू तुम्हाला स्वारस्यपूर्ण असली पाहिजे, कृपया आम्हाला कळवा. एखाद्याचे तपशीलवार तपशील मिळाल्यावर तुम्हाला कोटेशन देण्यास Anebon ला आनंद होईल. कोणत्याही आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी Anebon कडे आमचे वैयक्तिक विशेषज्ञ R&D अभियंते आहेत. Anebon लवकरच तुमची चौकशी प्राप्त करण्यास उत्सुक आहे आणि भविष्यात तुमच्यासोबत एकत्र काम करण्याची संधी मिळण्याची आशा आहे. Anebon संस्थेवर एक नजर टाकण्यासाठी आपले स्वागत आहे.