1. त्रिकोणमितीय फंक्शन्स वापरून थोड्या प्रमाणात खोली मिळवा
अचूक मशीनिंग उद्योगात, आम्ही वारंवार अशा घटकांसह कार्य करतो ज्यांच्या अंतर्गत आणि बाह्य वर्तुळांना द्वितीय-स्तरीय अचूकता आवश्यक असते. तथापि, वर्कपीस आणि टूलमधील उष्णता आणि घर्षण कमी करणे यासारख्या घटकांमुळे टूल पोशाख होऊ शकतो. याव्यतिरिक्त, स्क्वेअर टूल धारकाची पुनरावृत्ती स्थिती अचूकता तयार उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करू शकते.
तंतोतंत सूक्ष्म-सखोलीकरणाच्या आव्हानाचा सामना करण्यासाठी, वळण प्रक्रियेदरम्यान आपण विरुद्ध बाजू आणि काटकोन त्रिकोणाच्या कर्ण यांच्यातील संबंधांचा फायदा घेऊ शकतो. आवश्यकतेनुसार अनुदैर्ध्य टूल होल्डरचा कोन समायोजित करून, आम्ही टर्निंग टूलच्या क्षैतिज खोलीवर प्रभावीपणे चांगले नियंत्रण मिळवू शकतो. ही पद्धत केवळ वेळ आणि मेहनत वाचवत नाही तर उत्पादनाची गुणवत्ता वाढवते आणि एकूण कार्य क्षमता सुधारते.
उदाहरणार्थ, C620 लेथवर टूल रेस्टचे स्केल व्हॅल्यू 0.05 मिमी प्रति ग्रिड आहे. 0.005 mm ची पार्श्व खोली प्राप्त करण्यासाठी, आम्ही साइन त्रिकोणमितीय कार्याचा संदर्भ घेऊ शकतो. गणना खालीलप्रमाणे आहे: sinα = 0.005/0.05 = 0.1, म्हणजे α = 5º44′. म्हणून, टूल रेस्ट 5º44′ वर सेट केल्याने, एका ग्रिडद्वारे अनुदैर्ध्य खोदकाम डिस्कची कोणतीही हालचाल टर्निंग टूलसाठी 0.005 मिमी पार्श्विक समायोजन करेल.
2. रिव्हर्स टर्निंग टेक्नॉलॉजी ऍप्लिकेशन्सची तीन उदाहरणे
दीर्घकालीन उत्पादन सरावाने हे दाखवून दिले आहे की रिव्हर्स-कटिंग तंत्रज्ञान विशिष्ट वळण प्रक्रियेत उत्कृष्ट परिणाम देऊ शकते.
(१) रिव्हर्स कटिंग थ्रेड मटेरियल मार्टेन्सिटिक स्टेनलेस स्टील आहे
1.25 आणि 1.75 मिमीच्या पिचसह अंतर्गत आणि बाह्य थ्रेडेड वर्कपीस मशीनिंग करताना, वर्कपीसच्या पिचमधून लेथ स्क्रू पिचच्या वजाबाकीमुळे परिणामी मूल्ये अविभाज्य असतात. साधन काढण्यासाठी मेटिंग नट हँडल उचलून थ्रेड मशीन केला असल्यास, यामुळे अनेकदा विसंगत थ्रेडिंग होते. सामान्य लॅथमध्ये सामान्यत: यादृच्छिक थ्रेडिंग डिस्क नसतात आणि असा सेट तयार करणे खूप वेळ घेणारे असू शकते.
परिणामी, या खेळपट्टीच्या थ्रेड्स मशीनिंगसाठी सामान्यतः वापरण्यात येणारी पद्धत म्हणजे कमी-स्पीड फॉरवर्ड टर्निंग. हाय-स्पीड थ्रेडिंग टूल मागे घेण्यासाठी पुरेसा वेळ देत नाही, ज्यामुळे कमी उत्पादन कार्यक्षमता आणि टर्निंग प्रक्रियेदरम्यान टूल घासण्याचा धोका वाढतो. ही समस्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत लक्षणीयरीत्या प्रभावित करते, विशेषत: 1Cr13 आणि 2Cr13 सारख्या मार्टेन्सिटिक स्टेनलेस स्टील मटेरियलचे मशीनिंग करताना उच्चारित टूल घासल्यामुळे कमी वेगाने.
या आव्हानांना तोंड देण्यासाठी, व्यावहारिक प्रक्रियेच्या अनुभवाद्वारे “थ्री-रिव्हर्स” कटिंग पद्धत विकसित केली गेली आहे. या पद्धतीमध्ये रिव्हर्स टूल लोडिंग, रिव्हर्स कटिंग आणि टूलला उलट दिशेने फीड करणे समाविष्ट आहे. वर्कपीसमधून बाहेर पडण्यासाठी टूल डावीकडून उजवीकडे सरकत असताना, हे प्रभावीपणे एकंदर कटिंग कार्यप्रदर्शन साध्य करते आणि हाय-स्पीड थ्रेड कटिंगसाठी परवानगी देते. परिणामी, ही पद्धत हाय-स्पीड थ्रेडिंग दरम्यान टूल काढण्याच्या समस्या दूर करते. विशिष्ट पद्धत खालीलप्रमाणे आहे:
प्रक्रिया सुरू करण्यापूर्वी, रिव्हर्स फ्रिक्शन प्लेट स्पिंडल किंचित घट्ट करा जेणेकरून रिव्हर्स सुरू करताना इष्टतम वेग सुनिश्चित करा. थ्रेड कटर संरेखित करा आणि ओपनिंग आणि क्लोजिंग नट घट्ट करून सुरक्षित करा. कटरचे खोबणी रिकामे होईपर्यंत कमी वेगाने फॉरवर्ड रोटेशन सुरू करा, नंतर योग्य कटिंग खोलीवर थ्रेड-टर्निंग टूल घाला आणि दिशा उलट करा. या टप्प्यावर, टर्निंग टूल उच्च वेगाने डावीकडून उजवीकडे हलवावे. अशा प्रकारे अनेक कट केल्यावर, तुम्हाला पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा आणि उच्च सुस्पष्टता असलेला धागा मिळेल.
(२) रिव्हर्स नर्लिंग
पारंपारिक फॉरवर्ड नर्लिंग प्रक्रियेत, लोखंडी फायलिंग्ज आणि मोडतोड सहजपणे वर्कपीस आणि नर्लिंग टूलमध्ये अडकतात. या परिस्थितीमुळे वर्कपीसवर जास्त शक्ती लागू केली जाऊ शकते, परिणामी पॅटर्नचे चुकीचे संरेखन, पॅटर्न क्रशिंग किंवा घोस्टिंग यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात. तथापि, लेथ स्पिंडल क्षैतिजपणे फिरवून रिव्हर्स नर्लिंगची नवीन पद्धत वापरून, फॉरवर्ड ऑपरेशनशी संबंधित अनेक तोटे प्रभावीपणे टाळता येतात, ज्यामुळे एक चांगला परिणाम दिसून येतो.
(3) अंतर्गत आणि बाह्य टेपर पाईप थ्रेड्सचे उलटे वळण
कमी सुस्पष्टता आवश्यकता आणि लहान उत्पादन बॅचसह विविध अंतर्गत आणि बाह्य टेपर पाईप धागे फिरवताना, आपण डाय-कटिंग डिव्हाइसची आवश्यकता न घेता रिव्हर्स कटिंग नावाची नवीन पद्धत वापरू शकता. कापताना, आपण आपल्या हाताने टूलवर क्षैतिज शक्ती लागू करू शकता. बाह्य टेपर पाईप थ्रेड्ससाठी, याचा अर्थ साधन डावीकडून उजवीकडे हलवा. हे पार्श्व बल कटिंग डेप्थ अधिक प्रभावीपणे नियंत्रित करण्यात मदत करते कारण तुम्ही मोठ्या व्यासापासून लहान व्यासापर्यंत प्रगती करता. ही पद्धत प्रभावीपणे कार्य करते याचे कारण साधनाला मारताना लागू केलेला पूर्व-दबाव आहे. टर्निंग प्रोसेसिंगमध्ये या रिव्हर्स ऑपरेशन तंत्रज्ञानाचा वापर अधिकाधिक व्यापक होत आहे आणि विविध विशिष्ट परिस्थितींमध्ये लवचिकपणे अनुकूल केले जाऊ शकते.
3. लहान छिद्रे पाडण्यासाठी नवीन ऑपरेशन पद्धत आणि साधन नावीन्यपूर्ण
0.6 मिमी पेक्षा लहान छिद्रे ड्रिल करताना, ड्रिल बिटचा लहान व्यास, खराब कडकपणा आणि कमी कटिंग गतीसह एकत्रितपणे, लक्षणीय कटिंग प्रतिकार होऊ शकतो, विशेषत: उष्णता-प्रतिरोधक मिश्र धातु आणि स्टेनलेस स्टीलसह काम करताना. परिणामी, या प्रकरणांमध्ये यांत्रिक ट्रांसमिशन फीडिंग वापरल्याने ड्रिल बिट ब्रेकेज सहज होऊ शकते.
या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी, एक साधे आणि प्रभावी साधन आणि मॅन्युअल फीडिंग पद्धत वापरली जाऊ शकते. प्रथम, मूळ ड्रिल चक सरळ शँक फ्लोटिंग प्रकारात बदला. वापरात असताना, लहान ड्रिल बिटला फ्लोटिंग ड्रिल चकमध्ये सुरक्षितपणे क्लॅम्प करा, ज्यामुळे सुरळीत ड्रिलिंग करता येईल. ड्रिल बिटची सरळ शँक पुल स्लीव्हमध्ये बसते, ज्यामुळे ते मुक्तपणे हलते.
लहान छिद्रे ड्रिल करताना, मॅन्युअल मायक्रो-फीडिंग प्राप्त करण्यासाठी आपण आपल्या हाताने ड्रिल चक हळूवारपणे धरू शकता. हे तंत्र गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता या दोन्हीची खात्री करून लहान छिद्रे जलद ड्रिल करण्यास परवानगी देते, अशा प्रकारे ड्रिल बिटचे सेवा आयुष्य वाढवते. सुधारित बहुउद्देशीय ड्रिल चक लहान-व्यासाचे अंतर्गत धागे, रीमिंग होल आणि बरेच काही टॅप करण्यासाठी देखील वापरले जाऊ शकते. जर मोठे भोक ड्रिल करणे आवश्यक असेल, तर पुल स्लीव्ह आणि सरळ शँक दरम्यान मर्यादा पिन घातली जाऊ शकते (आकृती 3 पहा).
4. खोल छिद्र प्रक्रियेचे अँटी-कंपन
खोल छिद्र प्रक्रियेत, छिद्राचा लहान व्यास आणि कंटाळवाणा साधनाची बारीक रचना यामुळे Φ30-50 मिमी व्यासाचा आणि अंदाजे 1000 मिमी खोली असलेल्या खोल छिद्रांचे भाग फिरवताना कंपन होणे अपरिहार्य बनते. टूलचे हे कंपन कमी करण्यासाठी, सर्वात सोपी आणि प्रभावी पद्धतींपैकी एक म्हणजे कापड-प्रबलित बेकलाइट सारख्या सामग्रीपासून बनविलेले दोन आधार टूलच्या शरीरावर जोडणे. हे समर्थन छिद्राप्रमाणे व्यासाचे असावेत. कटिंग प्रक्रियेदरम्यान, कापड-प्रबलित बेकलाईट समर्थन स्थिती आणि स्थिरता प्रदान करते, जे उपकरणाला कंपन होण्यापासून रोखण्यास मदत करते, परिणामी उच्च-गुणवत्तेचे खोल छिद्र भाग बनतात.
5. लहान केंद्र कवायतींचे अँटी-ब्रेकिंग
टर्निंग प्रोसेसिंगमध्ये, 1.5 मिमी (Φ1.5 मिमी) पेक्षा लहान मध्यभागी छिद्र ड्रिल करताना, मध्यवर्ती ड्रिल तुटण्याची शक्यता असते. तुटणे टाळण्यासाठी एक सोपी आणि प्रभावी पद्धत म्हणजे मध्यभागी छिद्र ड्रिल करताना टेलस्टॉक लॉक करणे टाळणे. त्याऐवजी, टेलस्टॉकच्या वजनाला मशीन टूल बेडच्या पृष्ठभागावर घर्षण होऊ द्या कारण छिद्र ड्रिल केले जाते. कटिंग रेझिस्टन्स जास्त झाल्यास, टेलस्टॉक आपोआप मागे सरकेल, सेंटर ड्रिलला संरक्षण देईल.
6. “O” प्रकारच्या रबर मोल्डचे प्रक्रिया तंत्रज्ञान
“O” प्रकारचा रबर मोल्ड वापरताना, नर आणि मादी साच्यांमधील चुकीचे संरेखन ही एक सामान्य समस्या आहे. हे चुकीचे संरेखन आकृती 4 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे दाबलेल्या "O" प्रकारच्या रबर रिंगचा आकार विकृत करू शकते, ज्यामुळे महत्त्वपूर्ण सामग्रीचा अपव्यय होतो.
अनेक चाचण्यांनंतर, खालील पद्धती मूलभूतपणे तांत्रिक आवश्यकता पूर्ण करणारा “O”-आकाराचा साचा तयार करू शकते.
(1) नर साचा प्रक्रिया तंत्रज्ञान
① रेखांकनानुसार प्रत्येक भागाचे परिमाण आणि 45° बेव्हल बारीक करा.
② R फॉर्मिंग चाकू स्थापित करा, लहान चाकू धारक 45° वर हलवा आणि चाकू संरेखन पद्धत आकृती 5 मध्ये दर्शविली आहे.
आकृतीनुसार, जेव्हा R टूल A स्थितीत असते, तेव्हा टूल बाहेरील वर्तुळ D शी संपर्क बिंदू C सह संपर्क साधते. मोठ्या स्लाइडला बाणाच्या दिशेने काही अंतर हलवा आणि नंतर क्षैतिज टूल धारक X दिशेने हलवा. बाण 2. X ची गणना खालीलप्रमाणे केली जाते:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0.7071R)
=(Dd)/2+0.2929R
(म्हणजे 2X=D—d+0.2929Φ).
त्यानंतर, मोठ्या स्लाइडला बाण तीनच्या दिशेने हलवा जेणेकरून R टूल 45° उताराशी संपर्क साधेल. यावेळी, टूल मध्यवर्ती स्थितीत आहे (म्हणजे, R साधन B स्थितीत आहे).
③ पोकळी R कोरण्यासाठी लहान टूल धारक बाण 4 च्या दिशेने हलवा आणि फीडची खोली Φ/2 आहे.
टीप ① जेव्हा R साधन B स्थितीत असते:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ X परिमाण ब्लॉक गेजद्वारे नियंत्रित केले जाऊ शकते आणि खोली नियंत्रित करण्यासाठी डायल इंडिकेटरद्वारे R आयाम नियंत्रित केला जाऊ शकतो.
(2) नकारात्मक साच्याचे प्रक्रिया तंत्रज्ञान
① आकृती 6 च्या आवश्यकतेनुसार प्रत्येक भागाच्या परिमाणांवर प्रक्रिया करा (पोकळीच्या परिमाणांवर प्रक्रिया केलेली नाही).
② 45° बेव्हल आणि शेवटचा पृष्ठभाग बारीक करा.
③ R फॉर्मिंग टूल स्थापित करा आणि लहान टूल होल्डरला 45° च्या कोनात समायोजित करा (सकारात्मक आणि नकारात्मक दोन्ही साच्यांवर प्रक्रिया करण्यासाठी एक समायोजन करा). आकृती 6 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे जेव्हा R टूल A′ वर स्थित असेल, तेव्हा हे सुनिश्चित करा की टूल बाह्य वर्तुळ D शी संपर्क बिंदू C वर संपर्क करेल. पुढे, बाह्य वर्तुळापासून टूल वेगळे करण्यासाठी बाण 1 च्या दिशेने मोठी स्लाइड हलवा. D, आणि नंतर क्षैतिज टूल धारक बाण 2 च्या दिशेने हलवा. अंतर X खालीलप्रमाणे मोजले जाते:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0.7071R)
=d+(Dd)/2+0.2929R
(म्हणजे 2X=D+d+0.2929Φ)
त्यानंतर, R टूल 45° बेव्हलशी संपर्क करेपर्यंत मोठी स्लाइड बाण तीनच्या दिशेने हलवा. यावेळी, साधन मध्यवर्ती स्थितीत आहे (म्हणजे, आकृती 6 मधील स्थिती B′).
④ पोकळी R कापण्यासाठी लहान टूल धारक बाण 4 च्या दिशेने हलवा आणि फीडची खोली Φ/2 आहे.
टीप: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=0.2929R,
⑤X परिमाण ब्लॉक गेजद्वारे नियंत्रित केले जाऊ शकते आणि खोली नियंत्रित करण्यासाठी डायल इंडिकेटरद्वारे R आयाम नियंत्रित केला जाऊ शकतो.
7. पातळ-भिंतीच्या वर्कपीस वळवताना अँटी-कंपन
पातळ-भिंतींच्या वळण प्रक्रियेदरम्यानकास्टिंग भाग, कंपन अनेकदा त्यांच्या खराब कडकपणामुळे उद्भवतात. स्टेनलेस स्टील आणि उष्मा-प्रतिरोधक मिश्र धातुंचे मशीनिंग करताना ही समस्या विशेषतः उच्चारली जाते, ज्यामुळे पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा अत्यंत खराब होतो आणि उपकरणाचे आयुष्य कमी होते. खाली अनेक सरळ अँटी-व्हायब्रेशन पद्धती आहेत ज्या उत्पादनामध्ये वापरल्या जाऊ शकतात.
1. स्टेनलेस स्टीलच्या पोकळ सडपातळ नळ्यांचे बाह्य वर्तुळ वळवणे**: कंपन कमी करण्यासाठी, वर्कपीसचा पोकळ भाग भूसा भरून घट्ट बंद करा. याव्यतिरिक्त, वर्कपीसच्या दोन्ही टोकांना सील करण्यासाठी कापड-प्रबलित बेकलाइट प्लग वापरा. कापड-प्रबलित बेकलाइटपासून बनवलेल्या सपोर्ट खरबूजांसह टूल रेस्टवरील सपोर्ट नखे बदला. आवश्यक चाप संरेखित केल्यानंतर, आपण पोकळ बारीक रॉड चालू करण्यासाठी पुढे जाऊ शकता. ही पद्धत प्रभावीपणे कटिंग दरम्यान कंपन आणि विकृती कमी करते.
2. उष्मा-प्रतिरोधक (उच्च निकेल-क्रोमियम) मिश्रधातूच्या पातळ-भिंतीच्या वर्कपीसचे आतील छिद्र वळवणे**: बारीक टूलबारसह एकत्रित केलेल्या या वर्कपीसच्या खराब कडकपणामुळे, कापताना तीव्र अनुनाद उद्भवू शकतो, ज्यामुळे उपकरणांचे नुकसान होण्याचा आणि उत्पादनाचा धोका असतो. कचरा वर्कपीसच्या बाहेरील वर्तुळाला शॉक-शोषक सामग्री, जसे की रबर स्ट्रिप्स किंवा स्पंजने गुंडाळल्याने कंपन लक्षणीयरीत्या कमी होऊ शकते आणि उपकरणाचे संरक्षण होऊ शकते.
3. उष्णता-प्रतिरोधक मिश्र धातुच्या पातळ-भिंतींच्या स्लीव्ह वर्कपीसचे बाह्य वर्तुळ वळवणे**: उष्णता-प्रतिरोधक मिश्र धातुंच्या उच्च कटिंग प्रतिरोधामुळे कटिंग प्रक्रियेदरम्यान कंपन आणि विकृती होऊ शकते. याचा सामना करण्यासाठी, वर्कपीसचे छिद्र रबर किंवा सूती धाग्यासारख्या सामग्रीने भरा आणि दोन्ही बाजूंना सुरक्षितपणे चिकटवा. हा दृष्टीकोन प्रभावीपणे कंपन आणि विकृती प्रतिबंधित करतो, ज्यामुळे उच्च-गुणवत्तेच्या पातळ-भिंतीच्या स्लीव्ह वर्कपीसचे उत्पादन होऊ शकते.
8. डिस्क-आकाराच्या डिस्कसाठी क्लॅम्पिंग साधन
डिस्क-आकाराचा घटक दुहेरी बेव्हल्स असलेले पातळ-भिंती असलेला भाग आहे. दुस-या टर्निंग प्रक्रियेदरम्यान, आकार आणि स्थिती सहिष्णुता पूर्ण झाली आहे याची खात्री करणे आणि क्लॅम्पिंग आणि कटिंग दरम्यान वर्कपीसचे कोणतेही विकृतीकरण टाळण्यासाठी आवश्यक आहे. हे साध्य करण्यासाठी, आपण स्वतः क्लॅम्पिंग साधनांचा एक साधा संच तयार करू शकता.
ही साधने पोझिशनिंगसाठी मागील प्रक्रियेच्या चरणातील बेव्हलचा वापर करतात. सोबतच्या आकृती 7 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, चकती-आकाराचा भाग बाह्य बेव्हलवरील नट वापरुन या साध्या साधनामध्ये सुरक्षित केला जातो, ज्यामुळे शेवटचा चेहरा, छिद्र आणि बाहेरील बेव्हलवर कंस त्रिज्या (R) वळवता येतो.
9. परिशुद्धता कंटाळवाणा मोठ्या व्यासाचा मऊ जबडा लिमिटर
मोठ्या व्यासासह अचूक वर्कपीस फिरवताना आणि पकडताना, तीन जबडे अंतरांमुळे हलण्यापासून रोखणे आवश्यक आहे. हे साध्य करण्यासाठी, वर्कपीसच्या व्यासाशी जुळणारी पट्टी मऊ जबड्यांमध्ये कोणतेही समायोजन करण्यापूर्वी तीन जबड्यांमागे प्री-कॅम्प केलेली असणे आवश्यक आहे.
आमच्या सानुकूल-निर्मित अचूक कंटाळवाणा मोठ्या व्यासाच्या सॉफ्ट जॉ लिमिटरमध्ये अद्वितीय वैशिष्ट्ये आहेत (आकृती 8 पहा). विशेषत:, भाग क्रमांक 1 मधील तीन स्क्रू व्यासाचा विस्तार करण्यासाठी निश्चित प्लेटमध्ये समायोजित केले जाऊ शकतात, ज्यामुळे आम्हाला आवश्यकतेनुसार विविध आकारांचे बार बदलता येतात.
10. साधी सुस्पष्टता अतिरिक्त मऊ पंजा
In टर्निंग प्रोसेसिंग, आम्ही वारंवार मध्यम आणि लहान अचूक वर्कपीससह कार्य करतो. हे घटक सहसा कठोर आकार आणि स्थिती सहिष्णुता आवश्यकतांसह जटिल आतील आणि बाह्य आकार दर्शवतात. याचे निराकरण करण्यासाठी, आम्ही C1616 सारख्या लेथसाठी सानुकूल तीन-जॉ चक्सचा संच तयार केला आहे. तंतोतंत मऊ जबडे हे सुनिश्चित करतात की वर्कपीस विविध आकार आणि स्थिती सहनशीलता मानकांची पूर्तता करतात, एकाधिक क्लॅम्पिंग ऑपरेशन्स दरम्यान कोणतीही पिंचिंग किंवा विकृती प्रतिबंधित करते.
या अचूक मऊ जबड्यांसाठी उत्पादन प्रक्रिया सरळ आहे. ते ॲल्युमिनियम मिश्र धातुच्या रॉड्सपासून बनविलेले असतात आणि विशिष्टतेनुसार ड्रिल केले जातात. बाहेरील वर्तुळावर एक बेस होल तयार केला जातो, त्यात M8 थ्रेड्स टॅप केले जातात. दोन्ही बाजूंनी दळण केल्यावर, मऊ जबडे तीन जबड्याच्या चकच्या मूळ कडक जबड्यावर बसवता येतात. M8 षटकोनी सॉकेट स्क्रूचा वापर तीन जबडे जागी सुरक्षित करण्यासाठी केला जातो. यानंतर, आम्ही कापण्यापूर्वी ॲल्युमिनियमच्या मऊ जबड्यात वर्कपीसच्या अचूक क्लॅम्पिंगसाठी आवश्यकतेनुसार पोझिशनिंग होल ड्रिल करतो.
या उपायाची अंमलबजावणी केल्यास आकृती 9 मध्ये स्पष्ट केल्याप्रमाणे महत्त्वपूर्ण आर्थिक लाभ मिळू शकतात.
11. अतिरिक्त अँटी-कंपन साधने
सडपातळ शाफ्ट वर्कपीसच्या कमी कडकपणामुळे, मल्टी-ग्रूव्ह कटिंग दरम्यान कंपन सहजपणे होऊ शकते. यामुळे वर्कपीसवरील पृष्ठभाग खराब होतो आणि कटिंग टूलचे नुकसान होऊ शकते. तथापि, सानुकूल-निर्मित अँटी-व्हायब्रेशन साधनांचा एक संच चर दरम्यान पातळ भागांशी संबंधित कंपन समस्या प्रभावीपणे हाताळू शकतो (आकृती 10 पहा).
काम सुरू करण्यापूर्वी, स्व-निर्मित अँटी-व्हायब्रेशन टूल स्क्वेअर टूल होल्डरवर योग्य स्थितीत स्थापित करा. पुढे, आवश्यक ग्रूव्ह टर्निंग टूल स्क्वेअर टूल होल्डरला जोडा आणि स्प्रिंगचे अंतर आणि कॉम्प्रेशन समायोजित करा. एकदा सर्वकाही सेट केले की, आपण कार्य करणे सुरू करू शकता. जेव्हा टर्निंग टूल वर्कपीसशी संपर्क साधते तेव्हा कंपन विरोधी साधन एकाच वेळी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर दाबेल, प्रभावीपणे कंपन कमी करेल.
12. अतिरिक्त थेट केंद्र कॅप
विविध आकारांसह लहान शाफ्ट मशीनिंग करताना, कटिंग दरम्यान वर्कपीस सुरक्षितपणे ठेवण्यासाठी थेट केंद्र वापरणे आवश्यक आहे. च्या समाप्त पासूनप्रोटोटाइप सीएनसी मिलिंगवर्कपीसमध्ये अनेकदा भिन्न आकार आणि लहान व्यास असतात, मानक थेट केंद्रे योग्य नाहीत. या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी, मी माझ्या उत्पादन सराव दरम्यान वेगवेगळ्या आकारांमध्ये सानुकूल थेट प्री-पॉइंट कॅप्स तयार केले. त्यानंतर मी या कॅप्स स्टँडर्ड लाइव्ह प्री-पॉइंट्सवर स्थापित केल्या, ज्यामुळे त्यांचा प्रभावीपणे वापर केला जाऊ शकतो. रचना आकृती 11 मध्ये दर्शविली आहे.
13. कठिण-टू-मशीन सामग्रीसाठी होनिंग फिनिशिंग
उच्च-तापमान मिश्रधातू आणि कठोर स्टील सारख्या आव्हानात्मक सामग्रीचे मशीनिंग करताना, Ra 0.20 ते 0.05 μm पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा प्राप्त करणे आणि उच्च मितीय अचूकता राखणे आवश्यक आहे. सामान्यतः, अंतिम परिष्करण प्रक्रिया ग्राइंडर वापरून केली जाते.
आर्थिक कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी, साध्या honing टूल्स आणि honing wheels चा संच तयार करण्याचा विचार करा. लेथवर फिनिशिंग ग्राइंडिंग करण्याऐवजी होनिंग वापरून, तुम्ही चांगले परिणाम मिळवू शकता.
होनिंग व्हील
होनिंग व्हीलचे उत्पादन
① साहित्य
बाईंडर: 100 ग्रॅम इपॉक्सी राळ
अपघर्षक: 250-300 ग्रॅम कोरंडम (उच्च-तापमानाच्या निकेल-क्रोमियम सामग्रीसाठी प्रक्रिया करणे कठीण करण्यासाठी सिंगल क्रिस्टल कॉरंडम). Ra0.80μm साठी क्रमांक 80, Ra0.20μm साठी क्रमांक 120-150 आणि Ra0.05μm साठी क्रमांक 200-300 वापरा.
हार्डनर: 7-8 ग्रॅम इथिलेनेडियामाइन.
प्लॅस्टिकायझर: 10-15 ग्रॅम डिब्युटाइल फॅथलेट.
साचा साहित्य: HT15-33 आकार.
② कास्टिंग पद्धत
मोल्ड रिलीज एजंट: इपॉक्सी राळ 70-80 डिग्री सेल्सियस पर्यंत गरम करा, 5% पॉलिस्टीरिन, 95% टोल्यूनि द्रावण आणि डिब्युटाइल फॅथलेट घाला आणि समान रीतीने ढवळून घ्या, नंतर कोरंडम (किंवा सिंगल क्रिस्टल कॉरंडम) घाला आणि समान रीतीने ढवळून घ्या, नंतर 70-80 पर्यंत गरम करा ℃, 30°-38 ℃ पर्यंत थंड झाल्यावर इथिलेनेडायमिन घाला, समान रीतीने ढवळा (2-5 मिनिटे), नंतर मोल्डमध्ये घाला आणि डिमॉल्डिंग करण्यापूर्वी 24 तास 40℃ वर ठेवा.
③ रेखीय गती \( V \) सूत्राने दिलेली आहे \( V = V_1 \cos \alpha \). येथे, \( V \) वर्कपीसच्या सापेक्ष गतीचे प्रतिनिधित्व करते, विशेषत: जेव्हा होनिंग व्हील रेखांशाचा फीड बनवत नाही तेव्हा ग्राइंडिंग गती. होनिंग प्रक्रियेदरम्यान, रोटेशनल हालचाल व्यतिरिक्त, वर्कपीस देखील फीड रक्कम \( S \) सह प्रगत केली जाते, ज्यामुळे परस्पर हालचाली होऊ शकतात.
V1=80～120m/min
t=0.05～0.10mm
अवशेष<0.1 मिमी
④ कूलिंग: 70% रॉकेल 30% क्रमांक 20 इंजिन ऑइलमध्ये मिसळले जाते आणि हॉनिंग (प्री-होनिंग) करण्यापूर्वी होनिंग व्हील दुरुस्त केले जाते.
होनिंग टूलची रचना आकृती 13 मध्ये दर्शविली आहे.
14. जलद लोडिंग आणि अनलोडिंग स्पिंडल
टर्निंग प्रोसेसिंगमध्ये, बाह्य वर्तुळे आणि उलटे मार्गदर्शक टेपर कोन व्यवस्थित करण्यासाठी विविध प्रकारचे बेअरिंग सेट वापरले जातात. मोठ्या बॅचच्या आकारमानामुळे, उत्पादनादरम्यान लोडिंग आणि अनलोडिंग प्रक्रियेमुळे सहाय्यक वेळा येऊ शकतात जे वास्तविक कटिंग वेळेपेक्षा जास्त असतात, ज्यामुळे एकूण उत्पादन कार्यक्षमता कमी होते. तथापि, सिंगल-ब्लेड, मल्टी-एज कार्बाइड टर्निंग टूलसह द्रुत-लोडिंग आणि अनलोडिंग स्पिंडल वापरून, आम्ही उत्पादनाची गुणवत्ता राखून विविध बेअरिंग स्लीव्ह भागांच्या प्रक्रियेदरम्यान सहायक वेळ कमी करू शकतो.
एक साधा, लहान टेपर स्पिंडल तयार करण्यासाठी, स्पिंडलच्या मागील बाजूस थोडासा 0.02 मिमी टेपर समाविष्ट करून प्रारंभ करा. बेअरिंग सेट स्थापित केल्यानंतर, घटक घर्षणाद्वारे स्पिंडलवर सुरक्षित केला जाईल. पुढे, सिंगल-ब्लेड मल्टी-एज टर्निंग टूल वापरा. बाह्य वर्तुळ वळवून सुरुवात करा आणि नंतर 15° टेपर अँगल लावा. एकदा तुम्ही ही पायरी पूर्ण केल्यावर, आकृती 14 मध्ये दाखवल्याप्रमाणे, मशीन थांबवा आणि भाग द्रुतपणे आणि प्रभावीपणे बाहेर काढण्यासाठी रेंच वापरा.
15. कठोर स्टीलचे भाग वळवणे
(1) कठोर स्टीलचे भाग वळवण्याचे मुख्य उदाहरण
- हाय-स्पीड स्टील W18Cr4V कठोर ब्रोचेसचे पुनर्निर्मिती आणि पुनरुत्पादन (फ्रॅक्चर नंतर दुरुस्ती)
- स्वयं-निर्मित नॉन-स्टँडर्ड थ्रेड प्लग गेज (कठोर हार्डवेअर)
- कडक हार्डवेअर आणि स्प्रे केलेले भाग वळवणे
- कठोर हार्डवेअर गुळगुळीत प्लग गेज चालू करणे
- हाय-स्पीड स्टील टूल्ससह सुधारित थ्रेड पॉलिशिंग टॅप
कठोर हार्डवेअर आणि विविध आव्हानात्मक प्रभावीपणे हाताळण्यासाठीसीएनसी मशीनिंग भागउत्पादन प्रक्रियेत आलेले, अनुकूल आर्थिक परिणाम प्राप्त करण्यासाठी योग्य साधन सामग्री, कटिंग पॅरामीटर्स, टूल भूमिती कोन आणि ऑपरेटिंग पद्धती निवडणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, जेव्हा स्क्वेअर ब्रॉच फ्रॅक्चर होते आणि पुनर्निर्मितीची आवश्यकता असते, तेव्हा पुनर्निर्मिती प्रक्रिया लांब आणि खर्चिक असू शकते. त्याऐवजी, आम्ही मूळ ब्रॉच फ्रॅक्चरच्या मुळाशी कार्बाइड YM052 आणि इतर कटिंग टूल्स वापरू शकतो. ब्लेडचे डोके -6° ते -8° या नकारात्मक रेक कोनात पीसून, आम्ही त्याची कार्यक्षमता वाढवू शकतो. कटिंग एज 10 ते 15 मी/मिनिट या वेगाचा वापर करून ऑइलस्टोनने परिष्कृत केली जाऊ शकते.
बाहेरील वर्तुळ वळवल्यानंतर, आम्ही स्लॉट कापण्यासाठी पुढे जाऊ आणि शेवटी थ्रेडला आकार देऊ, विभाजीत प्रक्रिया टर्निंग आणि बारीक टर्निंगमध्ये करू. खडबडीत वळण घेतल्यानंतर, बाहेरील धागा बारीक करून पुढे जाण्यापूर्वी टूल पुन्हा तीक्ष्ण आणि ग्राउंड करणे आवश्यक आहे. याव्यतिरिक्त, कनेक्टिंग रॉडच्या आतील थ्रेडचा एक भाग तयार करणे आवश्यक आहे आणि कनेक्शन बनविल्यानंतर साधन समायोजित केले जावे. सरतेशेवटी, तुटलेली आणि स्क्रॅप केलेली चौरस ब्रोच वळणाद्वारे दुरुस्त केली जाऊ शकते, यशस्वीरित्या त्यास मूळ स्वरूपात पुनर्संचयित करते.
(2) टणक भाग वळवण्यासाठी साधन सामग्रीची निवड
① नवीन कार्बाइड ब्लेड जसे की YM052, YM053, आणि YT05 यांचा कटिंग वेग साधारणपणे 18m/मिनिटापेक्षा कमी असतो आणि वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा Ra1.6~0.80μm पर्यंत पोहोचू शकतो.
② क्यूबिक बोरॉन नायट्राइड टूल, मॉडेल FD, विविध कठोर स्टील्सवर प्रक्रिया करण्यास आणि फवारणी करण्यास सक्षम आहेवळलेले घटकRa 0.80 ते 0.20 μm पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा प्राप्त करून, 100 मीटर/मिनिट पर्यंत कटिंग वेगाने. याव्यतिरिक्त, संयुक्त क्यूबिक बोरॉन नायट्राइड टूल, DCS-F, जे राज्य-मालकीच्या कॅपिटल मशिनरी फॅक्टरी आणि गुइझौ सिक्सथ ग्राइंडिंग व्हील फॅक्टरीद्वारे उत्पादित केले जाते, समान कामगिरी प्रदर्शित करते.
तथापि, या साधनांची प्रक्रिया परिणामकारकता सिमेंट कार्बाइडच्या तुलनेत निकृष्ट आहे. क्यूबिक बोरॉन नायट्राइड टूल्सची ताकद सिमेंटेड कार्बाइडच्या तुलनेत कमी असली तरी, ते कमी खोलीची गुंतवणूक देतात आणि ते अधिक महाग असतात. शिवाय, अयोग्यरित्या वापरल्यास टूल हेड सहजपणे खराब होऊ शकते.
⑨ सिरॅमिक टूल्स, कटिंग स्पीड 40-60m/मिनिट, खराब ताकद आहे.
वरील साधनांमध्ये विझलेले भाग बदलण्याची त्यांची स्वतःची वैशिष्ट्ये आहेत आणि भिन्न सामग्री आणि भिन्न कडकपणा वळवण्याच्या विशिष्ट परिस्थितीनुसार निवडल्या पाहिजेत.
(3) वेगवेगळ्या सामग्रीच्या quenched स्टील भागांचे प्रकार आणि साधन कार्यक्षमतेची निवड
वेगवेगळ्या सामग्रीच्या क्वेंच्ड स्टीलच्या भागांना समान कडकपणाच्या साधनांच्या कार्यक्षमतेसाठी पूर्णपणे भिन्न आवश्यकता आहेत, ज्याला साधारणपणे खालील तीन श्रेणींमध्ये विभागले जाऊ शकते;
① उच्च मिश्र धातु स्टील हे टूल स्टील आणि डाय स्टील (प्रामुख्याने विविध हाय-स्पीड स्टील्स) चा संदर्भ देते ज्यामध्ये एकूण मिश्रधातू घटक 10% पेक्षा जास्त असतात.
② अलॉय स्टील हे टूल स्टीलचा संदर्भ देते आणि 9SiCr, CrWMn, आणि उच्च-शक्तीचे मिश्र धातु स्ट्रक्चरल स्टील 2-9% मिश्रधातू घटक सामग्रीसह डीझ स्टील.
③ कार्बन स्टील: स्टीलच्या विविध कार्बन टूल शीटसह आणि कार्ब्युराइजिंग स्टील्स जसे की T8, T10, 15 स्टील किंवा 20 स्टील कार्बराइजिंग स्टील इ.
कार्बन स्टीलसाठी, शमन केल्यानंतर मायक्रोस्ट्रक्चरमध्ये टेम्पर्ड मार्टेन्साइट आणि थोड्या प्रमाणात कार्बाइड असते, परिणामी HV800-1000 ची कठोरता श्रेणी असते. हे टंगस्टन कार्बाइड (WC), सिमेंट कार्बाइडमधील टायटॅनियम कार्बाइड (TiC) आणि सिरॅमिक टूल्समधील A12D3 च्या कडकपणापेक्षा खूपच कमी आहे. याव्यतिरिक्त, कार्बन स्टीलची गरम कडकपणा मिश्रधातूच्या घटकांशिवाय मार्टेन्साईटपेक्षा कमी असते, विशेषत: 200°C पेक्षा जास्त नसते.
स्टीलमधील मिश्रधातूंची सामग्री जसजशी वाढते तसतसे, शमन आणि टेम्परिंगनंतर मायक्रोस्ट्रक्चरमधील कार्बाइडचे प्रमाण देखील वाढते, ज्यामुळे कार्बाइडची अधिक जटिल विविधता निर्माण होते. उदाहरणार्थ, हाय-स्पीड स्टीलमध्ये, MC, M2C, M6, M3 आणि 2C सारख्या प्रकारांसह, शमन आणि टेम्परिंगनंतर कार्बाईड सामग्री 10-15% (व्हॉल्यूमनुसार) पर्यंत पोहोचू शकते. यापैकी, व्हॅनेडियम कार्बाइड (VC) मध्ये उच्च कठोरता असते जी सामान्य साधन सामग्रीमधील कठीण टप्प्यापेक्षा जास्त असते.
शिवाय, अनेक मिश्रधातू घटकांची उपस्थिती मार्टेन्साइटची गरम कडकपणा वाढवते, ज्यामुळे ते सुमारे 600°C पर्यंत पोहोचू शकते. परिणामी, समान मॅक्रोहार्डनेससह कठोर स्टील्सची मशीनिबिलिटी लक्षणीयरीत्या बदलू शकते. टर्निंग प्रक्रिया प्रभावीपणे पूर्ण करण्यासाठी कठोर स्टीलचे भाग बदलण्यापूर्वी, त्यांची श्रेणी ओळखणे, त्यांची वैशिष्ट्ये समजून घेणे आणि योग्य साधन सामग्री, कटिंग पॅरामीटर्स आणि टूल भूमिती निवडणे आवश्यक आहे.
आपण अधिक जाणून घेऊ इच्छित असल्यास किंवा चौकशी करू इच्छित असल्यास, कृपया मोकळ्या मनाने संपर्क साधाinfo@anebon.com.
पोस्ट वेळ: नोव्हेंबर-11-2024