ॲल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रिया समाधानांमध्ये उदयोन्मुख ट्रेंड

ॲल्युमिनिअम हा सर्वात जास्त प्रमाणात वापरला जाणारा नॉन-फेरस धातू आहे, आणि त्याच्या अनुप्रयोगांची श्रेणी विस्तारत आहे. 700,000 पेक्षा जास्त प्रकारची ॲल्युमिनियम उत्पादने आहेत, जी बांधकाम, सजावट, वाहतूक आणि एरोस्पेस यासह विविध उद्योगांची पूर्तता करतात. या चर्चेत, आम्ही ॲल्युमिनियम उत्पादनांचे प्रक्रिया तंत्रज्ञान आणि प्रक्रियेदरम्यान विकृती कशी टाळता येईल याचा शोध घेऊ.

ॲल्युमिनियमचे फायदे आणि वैशिष्ट्ये खालीलप्रमाणे आहेत:

- कमी घनता: ॲल्युमिनिअमची घनता सुमारे 2.7 g/cm³ आहे, जी लोखंड किंवा तांबेपेक्षा अंदाजे एक तृतीयांश आहे.

- उच्च प्लॅस्टिकिटी:ॲल्युमिनियममध्ये उत्कृष्ट लवचिकता आहे, ज्यामुळे ते एक्सट्रूझन आणि स्ट्रेचिंग सारख्या दाब प्रक्रिया पद्धतींद्वारे विविध उत्पादनांमध्ये तयार केले जाऊ शकते.

- गंज प्रतिकार:ॲल्युमिनियम नैसर्गिकरित्या त्याच्या पृष्ठभागावर एक संरक्षणात्मक ऑक्साईड फिल्म विकसित करते, एकतर नैसर्गिक परिस्थितीत किंवा एनोडायझेशनद्वारे, स्टीलच्या तुलनेत उत्कृष्ट गंज प्रतिकार प्रदान करते.

- मजबूत करणे सोपे:शुद्ध ॲल्युमिनिअमची ताकद कमी असली तरी त्याची ताकद एनोडायझिंगद्वारे लक्षणीयरीत्या वाढवता येते.

- पृष्ठभाग उपचार सुलभ करते:पृष्ठभागावरील उपचार ॲल्युमिनियमचे गुणधर्म वाढवू किंवा सुधारू शकतात. ॲनोडायझिंग प्रक्रिया ॲल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रियेत सुस्थापित आणि मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते.

- चांगली चालकता आणि पुनर्वापरक्षमता:ॲल्युमिनियम हे विजेचे उत्कृष्ट वाहक आहे आणि ते रीसायकल करणे सोपे आहे.

ॲल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रिया तंत्रज्ञान

ॲल्युमिनियम उत्पादन मुद्रांकन

1. कोल्ड स्टॅम्पिंग

वापरलेली सामग्री ॲल्युमिनियम गोळ्या आहे. एक्स्ट्रुजन मशीन आणि मोल्ड वापरून या गोळ्यांना एकाच पायरीमध्ये आकार दिला जातो. ही प्रक्रिया स्तंभीय उत्पादने किंवा आकार तयार करण्यासाठी आदर्श आहे जी लंबवर्तुळाकार, चौरस आणि आयताकृती फॉर्म यांसारखी स्ट्रेचिंगद्वारे प्राप्त करणे आव्हानात्मक आहे. (आकृती 1 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, मशीन; आकृती 2, ॲल्युमिनियम गोळ्या; आणि आकृती 3, उत्पादन)

वापरलेल्या मशीनचे टनेज उत्पादनाच्या क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्राशी संबंधित आहे. टंगस्टन स्टीलचा बनलेला वरचा डाई पंच आणि लोअर डाय यामधील अंतर उत्पादनाच्या भिंतीची जाडी निर्धारित करते. एकदा दाबणे पूर्ण झाल्यावर, वरच्या डाई पंचपासून खालच्या डाईपर्यंतचे उभ्या अंतर उत्पादनाची वरची जाडी दर्शवते. (आकृती 4 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे)

फायदे: लहान मोल्ड ओपनिंग सायकल, स्ट्रेचिंग मोल्डपेक्षा कमी विकास खर्च. तोटे: दीर्घ उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रियेदरम्यान उत्पादनाच्या आकारात मोठे चढउतार, उच्च श्रम खर्च.

2. स्ट्रेचिंग

वापरलेली सामग्री: ॲल्युमिनियम शीट. आकाराची आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी अनेक विकृती करण्यासाठी सतत मोल्ड मशीन आणि साचा वापरा, स्तंभ नसलेल्या शरीरासाठी योग्य (वक्र ॲल्युमिनियमसह उत्पादने). (आकृती 5, मशीन, आकृती 6, साचा आणि आकृती 7, उत्पादनात दर्शविल्याप्रमाणे)

फायदे:जटिल आणि बहु-विकृत उत्पादनांचे परिमाण उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान स्थिरपणे नियंत्रित केले जातात आणि उत्पादनाची पृष्ठभाग नितळ असते.

तोटे:उच्च साचा खर्च, तुलनेने लांब विकास चक्र आणि मशीन निवड आणि अचूकतेसाठी उच्च आवश्यकता.

ॲल्युमिनियम उत्पादनांच्या पृष्ठभागावर उपचार

1. सँडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)

हाय-स्पीड वाळू प्रवाहाच्या प्रभावाने धातूच्या पृष्ठभागाची साफसफाई आणि खडबडीत करण्याची प्रक्रिया.

ॲल्युमिनिअम पृष्ठभागाच्या उपचारांची ही पद्धत वर्कपीस पृष्ठभागाची स्वच्छता आणि खडबडीतपणा वाढवते. परिणामी, पृष्ठभागाचे यांत्रिक गुणधर्म सुधारले जातात, ज्यामुळे थकवा प्रतिकार चांगला होतो. ही सुधारणा पृष्ठभाग आणि लागू केलेल्या कोणत्याही कोटिंग्जमधील चिकटपणा वाढवते, कोटिंगची टिकाऊपणा वाढवते. याव्यतिरिक्त, ते कोटिंगचे लेव्हलिंग आणि सौंदर्याचा देखावा सुलभ करते. ही प्रक्रिया सर्रास ऍपलच्या विविध उत्पादनांमध्ये दिसून येते.

2. पॉलिशिंग

प्रक्रियेच्या पद्धतीमध्ये वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी करण्यासाठी यांत्रिक, रासायनिक किंवा इलेक्ट्रोकेमिकल तंत्रांचा वापर केला जातो, परिणामी पृष्ठभाग गुळगुळीत आणि चमकदार बनते. पॉलिशिंग प्रक्रियेचे तीन मुख्य प्रकारांमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते: यांत्रिक पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग आणि इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग. इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंगसह यांत्रिक पॉलिशिंग एकत्र करून, ॲल्युमिनियमचे भाग स्टेनलेस स्टीलसारखेच आरशासारखे फिनिश मिळवू शकतात. ही प्रक्रिया उच्च-स्तरीय साधेपणा, फॅशन आणि भविष्यातील अपीलची भावना देते.

3. वायर ड्रॉइंग

मेटल वायर ड्रॉइंग ही एक उत्पादन प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये सँडपेपरसह ॲल्युमिनियम प्लेट्समधून रेषा वारंवार स्क्रॅप केल्या जातात. वायर ड्रॉइंग स्ट्रेट वायर ड्रॉइंग, यादृच्छिक वायर ड्रॉइंग, सर्पिल वायर ड्रॉइंग आणि थ्रेड वायर ड्रॉइंगमध्ये विभागले जाऊ शकते. मेटल वायर ड्रॉइंग प्रक्रिया प्रत्येक बारीक रेशीम चिन्ह स्पष्टपणे दर्शवू शकते जेणेकरुन मॅट धातूला केसांची चांगली चमक असते आणि उत्पादनामध्ये फॅशन आणि तंत्रज्ञान दोन्ही असते.

4. उच्च प्रकाश कटिंग

हायलाइट कटिंग उच्च-स्पीड रोटेटिंग (सामान्यत: 20,000 rpm) अचूक खोदकाम मशीन स्पिंडलवर डायमंड चाकू मजबूत करण्यासाठी अचूक खोदकाम मशीन वापरते भाग कापण्यासाठी आणि उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर स्थानिक हायलाइट क्षेत्रे तयार करण्यासाठी. कटिंग हायलाइट्सची चमक मिलिंग ड्रिल गतीमुळे प्रभावित होते. ड्रिलचा वेग जितका वेगवान असेल तितका कटिंग हायलाइट्स उजळ होतील. याउलट, कटिंग हायलाइट्स जितके गडद असतील तितकेच ते चाकूच्या खुणा निर्माण करतील. आयफोन 5 सारख्या मोबाइल फोनमध्ये उच्च-ग्लॉस कटिंग विशेषतः सामान्य आहे. अलिकडच्या वर्षांत, काही हाय-एंड टीव्ही मेटल फ्रेम्सने उच्च-ग्लॉसचा अवलंब केला आहे.सीएनसी मिलिंगतंत्रज्ञान, आणि एनोडायझिंग आणि ब्रशिंग प्रक्रियेमुळे टीव्ही फॅशन आणि तांत्रिक तीक्ष्णपणाने परिपूर्ण बनतो.

5. एनोडायझिंग
एनोडायझिंग ही एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रक्रिया आहे जी धातू किंवा मिश्र धातुंचे ऑक्सिडाइझ करते. या प्रक्रियेदरम्यान, विशिष्ट परिस्थितीत विशिष्ट इलेक्ट्रोलाइटमध्ये विद्युत प्रवाह लागू केल्यावर ॲल्युमिनियम आणि त्याचे मिश्र ऑक्साइड फिल्म विकसित करतात. एनोडायझिंग पृष्ठभागाची कडकपणा वाढवते आणि ॲल्युमिनियमचा पोशाख प्रतिरोधकपणा वाढवते, त्याचे सेवा आयुष्य वाढवते आणि त्याचे सौंदर्यात्मक आकर्षण सुधारते. ही प्रक्रिया ॲल्युमिनियमच्या पृष्ठभागावरील उपचारांचा एक महत्त्वाचा घटक बनली आहे आणि सध्या उपलब्ध असलेल्या सर्वात मोठ्या प्रमाणावर वापरल्या जाणाऱ्या आणि यशस्वी पद्धतींपैकी एक आहे.

6. दोन-रंगी एनोड
दोन-रंगाचा एनोड विशिष्ट भागात भिन्न रंग लागू करण्यासाठी उत्पादनाच्या एनोडायझिंग प्रक्रियेस संदर्भित करतो. जरी हे दोन-रंग एनोडायझिंग तंत्र त्याच्या जटिलतेमुळे आणि उच्च किमतीमुळे टेलिव्हिजन उद्योगात क्वचितच वापरले जात असले तरी, दोन रंगांमधील कॉन्ट्रास्ट उत्पादनाचे उच्च-अंत आणि अद्वितीय स्वरूप वाढवते.

भौतिक गुणधर्म, भाग आकार आणि उत्पादन परिस्थितीसह ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या प्रक्रियेच्या विकृतीमध्ये योगदान देणारे अनेक घटक आहेत. विकृत होण्याच्या मुख्य कारणांमध्ये खालील गोष्टींचा समावेश होतो: रिकाम्या जागेत अंतर्गत ताण, कटिंग फोर्स आणि मशीनिंग दरम्यान निर्माण होणारी उष्णता आणि क्लॅम्पिंग दरम्यान वापरलेली शक्ती. या विकृती कमी करण्यासाठी, विशिष्ट प्रक्रिया उपाय आणि ऑपरेटिंग कौशल्ये लागू केली जाऊ शकतात.

प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय

1. रिक्त च्या अंतर्गत ताण कमी करा
नैसर्गिक किंवा कृत्रिम वृद्धत्व, कंपन उपचारांसह, रिक्त अंतर्गत ताण कमी करण्यास मदत करू शकते. प्री-प्रोसेसिंग देखील या उद्देशासाठी एक प्रभावी पद्धत आहे. चरबीचे डोके आणि मोठे कान असलेल्या रिक्त स्थानासाठी, लक्षणीय फरकामुळे प्रक्रियेदरम्यान लक्षणीय विकृती येऊ शकते. रिकाम्या भागांच्या अतिरिक्त भागांची पूर्व-प्रक्रिया करून आणि प्रत्येक क्षेत्रातील फरक कमी करून, आम्ही केवळ त्यानंतरच्या प्रक्रियेदरम्यान होणारे विकृती कमी करू शकत नाही तर प्री-प्रोसेसिंगनंतर उपस्थित काही अंतर्गत ताण देखील कमी करू शकतो.

2. टूलची कटिंग क्षमता सुधारा
उपकरणाची सामग्री आणि भौमितिक पॅरामीटर्स कटिंग फोर्स आणि उष्णता यावर लक्षणीय परिणाम करतात. भागांची प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी योग्य साधन निवड आवश्यक आहे.

1) टूल भौमितिक पॅरामीटर्सची वाजवी निवड.

① रेक कोन:ब्लेडची ताकद टिकवून ठेवण्याच्या स्थितीत, रेक कोन मोठा होण्यासाठी योग्यरित्या निवडला जातो. एकीकडे, ते एक धारदार धार पीसू शकते आणि दुसरीकडे, ते कटिंग विकृती कमी करू शकते, चिप काढणे गुळगुळीत करू शकते आणि अशा प्रकारे कटिंग फोर्स आणि कटिंग तापमान कमी करू शकते. नकारात्मक रेक अँगल टूल्स वापरणे टाळा.

② मागचा कोन:बॅक एंगलच्या आकाराचा बॅक टूल फेसच्या परिधान आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर थेट परिणाम होतो. मागील कोन निवडण्यासाठी जाडी कापणे ही एक महत्त्वाची अट आहे. खडबडीत मिलिंग दरम्यान, मोठ्या प्रमाणात फीड रेट, भारी कटिंग लोड आणि उच्च उष्णता निर्मितीमुळे, साधन उष्णता नष्ट होण्याची परिस्थिती चांगली असणे आवश्यक आहे. म्हणून, मागील कोन लहान असणे निवडले पाहिजे. बारीक मिलिंग दरम्यान, धार तीक्ष्ण असणे आवश्यक आहे, बॅक टूल फेस आणि मशीन केलेले पृष्ठभाग यांच्यातील घर्षण कमी करणे आवश्यक आहे आणि लवचिक विकृती कमी करणे आवश्यक आहे. म्हणून, मागचा कोन मोठा होण्यासाठी निवडला पाहिजे.

③ हेलिक्स कोन:मिलिंग गुळगुळीत करण्यासाठी आणि मिलिंग फोर्स कमी करण्यासाठी, हेलिक्स कोन शक्य तितका मोठा निवडला पाहिजे.

④ मुख्य विक्षेपण कोन:मुख्य विक्षेपण कोन योग्यरित्या कमी केल्याने उष्णता नष्ट होण्याच्या स्थितीत सुधारणा होऊ शकते आणि प्रक्रिया क्षेत्राचे सरासरी तापमान कमी होऊ शकते.

२) साधनाची रचना सुधारा.

मिलिंग कटर दातांची संख्या कमी करा आणि चिप स्पेस वाढवा:
प्रक्रिया करताना ॲल्युमिनियम सामग्रीमध्ये उच्च प्लॅस्टिकिटी आणि लक्षणीय कटिंग विकृती दिसून येत असल्याने, मोठ्या चिप स्पेस तयार करणे आवश्यक आहे. याचा अर्थ चिप ग्रूव्ह तळाची त्रिज्या जास्त असली पाहिजे आणि मिलिंग कटरवरील दातांची संख्या कमी केली पाहिजे.

कटरचे दात बारीक पीसणे:
कटरच्या दातांच्या कटिंग कडांचे उग्रपणाचे मूल्य Ra = 0.4 µm पेक्षा कमी असावे. नवीन कटर वापरण्यापूर्वी, कटरच्या पुढील आणि मागील बाजूस बारीक तेलाच्या दगडाने हलक्या हाताने बारीक बारीक बारीक बारीक बारीक बारीक बारीक बारीक बारीक तुकडे करणे किंवा धार लावण्याच्या प्रक्रियेतून उरलेले थोडेसे सॉटूथ नमुने काढून टाकण्याचा सल्ला दिला जातो. हे केवळ कटिंग उष्णता कमी करण्यास मदत करत नाही तर कटिंग विकृती देखील कमी करते.

काटेकोरपणे नियंत्रण साधन परिधान मानके:
जसजसे टूल्स कमी होतात, वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा वाढतो, कटिंग तापमान वाढते आणि वर्कपीस वाढलेल्या विकृतीमुळे ग्रस्त होऊ शकते. म्हणून, उत्कृष्ट पोशाख प्रतिरोधासह साधन सामग्री निवडणे आणि उपकरणाचा पोशाख 0.2 मिमी पेक्षा जास्त नसल्याची खात्री करणे महत्वाचे आहे. जर परिधान ही मर्यादा ओलांडत असेल तर, यामुळे चिप तयार होऊ शकते. कटिंग करताना, विकृती टाळण्यासाठी वर्कपीसचे तापमान सामान्यतः 100 डिग्री सेल्सिअस खाली ठेवले पाहिजे.

3. वर्कपीसची क्लॅम्पिंग पद्धत सुधारित करा. खराब कडकपणासह पातळ-भिंतीच्या ॲल्युमिनियम वर्कपीससाठी, विकृती कमी करण्यासाठी खालील क्लॅम्पिंग पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात:

① पातळ-भिंतींच्या बुशिंग भागांसाठी, रेडियल क्लॅम्पिंगसाठी तीन-जबड्याचा सेल्फ-सेंटरिंग चक किंवा स्प्रिंग कॉलेट वापरल्याने वर्कपीस प्रक्रिया केल्यानंतर ते सैल झाल्यानंतर त्याचे विकृत रूप होऊ शकते. ही समस्या टाळण्यासाठी, अक्षीय एंड फेस क्लॅम्पिंग पद्धत वापरणे चांगले आहे जे जास्त कडकपणा देते. भागाचे आतील भोक ठेवा, थ्रेडेड थ्रू-मॅन्डरेल तयार करा आणि आतील छिद्रामध्ये घाला. नंतर, शेवटचा चेहरा पकडण्यासाठी कव्हर प्लेट वापरा आणि नटने घट्ट सुरक्षित करा. ही पद्धत बाह्य वर्तुळावर प्रक्रिया करताना क्लॅम्पिंग विकृती टाळण्यास मदत करते, समाधानकारक प्रक्रियेची अचूकता सुनिश्चित करते.

② पातळ-भिंतीच्या शीट मेटल वर्कपीसवर प्रक्रिया करताना, एकसमान वितरित क्लॅम्पिंग फोर्स प्राप्त करण्यासाठी व्हॅक्यूम सक्शन कप वापरण्याचा सल्ला दिला जातो. याव्यतिरिक्त, लहान कटिंग रक्कम वापरल्याने वर्कपीसचे विकृतीकरण टाळता येऊ शकते.

दुसरी प्रभावी पद्धत म्हणजे वर्कपीसचा आतील भाग त्याच्या प्रक्रियेची कडकपणा वाढविण्यासाठी माध्यमाने भरणे. उदाहरणार्थ, 3% ते 6% पोटॅशियम नायट्रेट असलेले युरिया मेल्ट वर्कपीसमध्ये ओतले जाऊ शकते. प्रक्रिया केल्यानंतर, फिलर विरघळण्यासाठी वर्कपीस पाण्यात किंवा अल्कोहोलमध्ये बुडविली जाऊ शकते आणि नंतर ते ओतले जाऊ शकते.

4. प्रक्रियांची वाजवी व्यवस्था

हाय-स्पीड कटिंग दरम्यान, मिलिंग प्रक्रिया मोठ्या मशीनिंग भत्ते आणि मधूनमधून कटिंगमुळे कंपन निर्माण करते. हे कंपन मशीनिंगच्या अचूकतेवर आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणावर नकारात्मक परिणाम करू शकते. परिणामी, दसीएनसी हाय-स्पीड कटिंग प्रक्रियासामान्यत: अनेक टप्प्यांमध्ये विभागले जाते: रफिंग, सेमी-फिनिशिंग, अँगल क्लीनिंग आणि फिनिशिंग. उच्च सुस्पष्टता आवश्यक असलेल्या भागांसाठी, पूर्ण करण्यापूर्वी दुय्यम अर्ध-फिनिशिंग आवश्यक असू शकते.

खडबडीत अवस्थेनंतर, भागांना नैसर्गिकरित्या थंड करण्याची परवानगी देणे योग्य आहे. हे रफिंग दरम्यान निर्माण होणारा अंतर्गत ताण दूर करण्यास मदत करते आणि विकृती कमी करते. खडबडीत झाल्यानंतर उरलेला मशीनिंग भत्ता अपेक्षित विकृतीपेक्षा जास्त असावा, साधारणपणे 1 ते 2 मिमी दरम्यान. फिनिशिंग स्टेज दरम्यान, तयार पृष्ठभागावर एकसमान मशीनिंग भत्ता राखणे महत्वाचे आहे, विशेषत: 0.2 ते 0.5 मिमी दरम्यान. ही एकसमानता हे सुनिश्चित करते की कटिंग टूल प्रक्रियेदरम्यान स्थिर स्थितीत राहते, ज्यामुळे कटिंग विकृती लक्षणीयरीत्या कमी होते, पृष्ठभागाची गुणवत्ता वाढते आणि उत्पादनाची अचूकता सुनिश्चित होते.

प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी ऑपरेशनल कौशल्ये

प्रक्रियेदरम्यान ॲल्युमिनियमचे भाग विकृत होतात. वरील कारणांव्यतिरिक्त, प्रत्यक्ष ऑपरेशनमध्ये ऑपरेशन पद्धत देखील खूप महत्वाची आहे.

1. मोठ्या प्रक्रिया भत्ते असलेल्या भागांसाठी, मशीनिंग दरम्यान उष्णतेचा अपव्यय सुधारण्यासाठी आणि उष्णता एकाग्रता टाळण्यासाठी सममितीय प्रक्रियेची शिफारस केली जाते. उदाहरणार्थ, 90 मिमी जाडीच्या शीटवर 60 मिमी पर्यंत प्रक्रिया करताना, जर एक बाजू दुसऱ्या बाजूनंतर लगेच मिलवली गेली, तर अंतिम परिमाणे 5 मिमीच्या सपाटपणाची सहनशीलता असू शकतात. तथापि, जर पुनरावृत्ती फीड सममितीय प्रक्रिया पध्दत वापरली गेली, जिथे प्रत्येक बाजू त्याच्या अंतिम आकारात दोनदा मशीन केली जाते, तर सपाटपणा 0.3 मिमी पर्यंत सुधारला जाऊ शकतो.

2. जेव्हा शीटच्या भागांवर अनेक पोकळी असतात, तेव्हा एका वेळी एका पोकळीला संबोधित करण्यासाठी अनुक्रमिक प्रक्रिया पद्धत वापरणे उचित नाही. या दृष्टिकोनामुळे भागांवर असमान शक्ती येऊ शकते, परिणामी विकृती होऊ शकते. त्याऐवजी, पुढील स्तरावर जाण्यापूर्वी लेयरमधील सर्व पोकळ्यांवर एकाच वेळी प्रक्रिया केली जाते अशी स्तरित प्रक्रिया पद्धत वापरा. हे भागांवर समान ताण वितरण सुनिश्चित करते आणि विकृत होण्याचा धोका कमी करते.

3. कटिंग फोर्स आणि उष्णता कमी करण्यासाठी, कटिंग रक्कम समायोजित करणे महत्वाचे आहे. कटिंग रकमेच्या तीन घटकांपैकी, बॅक-कटिंग रक्कम कटिंग फोर्सवर लक्षणीय परिणाम करते. जर मशीनिंग भत्ता जास्त असेल आणि सिंगल पास दरम्यान कटिंग फोर्स खूप जास्त असेल, तर यामुळे भागांचे विकृतीकरण होऊ शकते, मशीन टूल स्पिंडलच्या कडकपणावर नकारात्मक परिणाम होतो आणि टूल टिकाऊपणा कमी होतो.

बॅक-कटिंग रक्कम कमी केल्याने टूलचे दीर्घायुष्य वाढू शकते, ते उत्पादन कार्यक्षमता देखील कमी करू शकते. तथापि, सीएनसी मशीनिंगमध्ये हाय-स्पीड मिलिंग या समस्येचे प्रभावीपणे निराकरण करू शकते. बॅक-कटिंग रक्कम कमी करून आणि त्यानुसार फीड रेट आणि मशीन टूलचा वेग वाढवून, मशीनिंग कार्यक्षमतेशी तडजोड न करता कटिंग फोर्स कमी केला जाऊ शकतो.

4. कटिंग ऑपरेशन्सचा क्रम महत्वाचा आहे. रफ मशिनिंग मशीनिंग कार्यक्षमता वाढवण्यावर आणि वेळेच्या प्रति युनिट सामग्री काढण्याचे दर वाढवण्यावर लक्ष केंद्रित करते. सामान्यतः, या टप्प्यासाठी रिव्हर्स मिलिंगचा वापर केला जातो. रिव्हर्स मिलिंगमध्ये, रिक्त पृष्ठभागावरील अतिरिक्त सामग्री सर्वात जास्त वेगाने आणि शक्य तितक्या कमी वेळेत काढून टाकली जाते, प्रभावीपणे अंतिम टप्प्यासाठी मूलभूत भूमितीय प्रोफाइल तयार करते.

दुसरीकडे, फिनिशिंग उच्च सुस्पष्टता आणि गुणवत्तेला प्राधान्य देते, ज्यामुळे पसंतीचे तंत्र मिलिंग कमी होते. डाउन मिलिंगमध्ये, कटची जाडी हळूहळू कमाल ते शून्यापर्यंत कमी होते. हा दृष्टीकोन लक्षणीयरीत्या कामाची कठोरता कमी करतो आणि मशीनिंग केलेल्या भागांची विकृती कमी करतो.

5. बारीक-भिंती असलेल्या वर्कपीसेस प्रक्रियेदरम्यान क्लॅम्पिंगमुळे विकृतपणाचा अनुभव घेतात, एक आव्हान जे अंतिम टप्प्यात देखील टिकते. ही विकृती कमी करण्यासाठी, फिनिशिंग करताना अंतिम आकार गाठण्यापूर्वी क्लॅम्पिंग यंत्र सैल करण्याचा सल्ला दिला जातो. हे वर्कपीसला त्याच्या मूळ आकारात परत येण्यास अनुमती देते, त्यानंतर ते हळूवारपणे पुन्हा जोडले जाऊ शकते-केवळ वर्कपीस जागी ठेवण्यासाठी पुरेसे आहे-ऑपरेटरच्या भावनांवर आधारित. ही पद्धत आदर्श प्रक्रिया परिणाम साध्य करण्यात मदत करते.

सारांश, क्लॅम्पिंग फोर्स सहाय्यक पृष्ठभागाच्या शक्य तितक्या जवळ लागू केले पाहिजे आणि वर्कपीसच्या सर्वात मजबूत अक्षाच्या बाजूने निर्देशित केले पाहिजे. वर्कपीस सैल होण्यापासून रोखणे महत्वाचे असले तरी, इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करण्यासाठी क्लॅम्पिंग फोर्स कमीत कमी ठेवला पाहिजे.

6. पोकळ्यांसह भागांवर प्रक्रिया करताना, ड्रिल बिटप्रमाणे मिलिंग कटरला थेट सामग्रीमध्ये प्रवेश करू देणे टाळा. या दृष्टिकोनामुळे मिलिंग कटरसाठी चिपची अपुरी जागा होऊ शकते, ज्यामुळे चिप काढणे, जास्त गरम होणे, विस्तारणे आणि संभाव्य चिप कोसळणे किंवा घटकांचे तुटणे यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात.

त्याऐवजी, प्रथम, प्रारंभिक कटर छिद्र तयार करण्यासाठी समान आकाराचा किंवा मिलिंग कटरपेक्षा मोठा ड्रिल बिट वापरा. त्यानंतर, मिलिंग कटरचा वापर मिलिंग ऑपरेशनसाठी केला जातो. वैकल्पिकरित्या, तुम्ही कार्यासाठी सर्पिल-कटिंग प्रोग्राम तयार करण्यासाठी CAM सॉफ्टवेअर वापरू शकता.

आपण अधिक जाणून घेऊ इच्छित असल्यास किंवा चौकशी करू इच्छित असल्यास, कृपया मोकळ्या मनाने संपर्क साधाinfo@anebon.com

Anebon टीमची खासियत आणि सेवा जाणीवेमुळे कंपनीला जगभरातील ग्राहकांमध्ये परवडणारी ऑफर देण्यासाठी उत्कृष्ट प्रतिष्ठा मिळवण्यात मदत झाली आहे.सीएनसी मशीनिंग भाग, सीएनसी कटिंग भाग, आणिसीएनसी लेथमशीनिंग भाग. Anebon चे प्राथमिक उद्दिष्ट ग्राहकांना त्यांचे ध्येय साध्य करण्यात मदत करणे आहे. कंपनी सर्वांसाठी विन-विन परिस्थिती निर्माण करण्यासाठी प्रचंड प्रयत्न करत आहे आणि त्यात सामील होण्यासाठी तुमचे स्वागत आहे.