मशीनिंगमध्ये मितीय अचूकता: आपल्याला माहित असणे आवश्यक असलेल्या आवश्यक पद्धती

सीएनसी भागांच्या मशीनिंग अचूकतेचा नेमका काय संदर्भ आहे?

प्रक्रिया अचूकतेचा संदर्भ आहे की भागाचे वास्तविक भौमितिक मापदंड (आकार, आकार आणि स्थिती) रेखाचित्रात निर्दिष्ट केलेल्या आदर्श भूमितीय मापदंडांशी किती जवळून जुळतात. कराराची पदवी जितकी जास्त असेल तितकी प्रक्रिया अचूकता जास्त असेल.

प्रक्रियेदरम्यान, विविध घटकांमुळे भागाच्या प्रत्येक भौमितिक पॅरामीटरला आदर्श भौमितिक पॅरामीटरसह पूर्णपणे जुळणे अशक्य आहे. नेहमी काही विचलन असतील, ज्या प्रक्रिया त्रुटी मानल्या जातात.

खालील तीन पैलू एक्सप्लोर करा:

1. भागांची मितीय अचूकता प्राप्त करण्याच्या पद्धती

2. आकार अचूकता प्राप्त करण्याच्या पद्धती

3. स्थान अचूकता कशी मिळवायची

१. भागांची मितीय अचूकता मिळविण्याच्या पद्धती

(1) चाचणी कटिंग पद्धत

प्रथम, प्रक्रिया पृष्ठभागाचा एक छोटासा भाग कापून टाका. ट्रायल कटिंगमधून मिळालेल्या आकाराचे मोजमाप करा आणि प्रक्रियेच्या आवश्यकतांनुसार वर्कपीसच्या सापेक्ष टूलच्या कटिंग एजची स्थिती समायोजित करा. नंतर, पुन्हा कापण्याचा प्रयत्न करा आणि मोजा. दोन किंवा तीन चाचणी कट आणि मोजमापानंतर, जेव्हा मशीन प्रक्रिया करत असेल आणि आकार आवश्यकता पूर्ण करेल, तेव्हा प्रक्रिया करण्यासाठी संपूर्ण पृष्ठभाग कापून टाका.

आवश्यक मितीय अचूकता प्राप्त होईपर्यंत "ट्रायल कटिंग - मापन - समायोजन - पुन्हा चाचणी कटिंग" द्वारे चाचणी कटिंग पद्धतीची पुनरावृत्ती करा. उदाहरणार्थ, बॉक्स होल सिस्टमची चाचणी कंटाळवाणे प्रक्रिया वापरली जाऊ शकते.

चाचणी-कटिंग पद्धत क्लिष्ट उपकरणांची आवश्यकता न घेता उच्च अचूकता प्राप्त करू शकते. तथापि, हे वेळ घेणारे आहे, ज्यामध्ये अनेक समायोजने, चाचणी कटिंग, मोजमाप आणि गणना यांचा समावेश आहे. हे अधिक कार्यक्षम असू शकते आणि कामगारांच्या तांत्रिक कौशल्यावर आणि मापन यंत्रांच्या अचूकतेवर अवलंबून असते. गुणवत्ता अस्थिर आहे, म्हणून ती फक्त सिंगल-पीस आणि लहान-बॅच उत्पादनासाठी वापरली जाते.

एक प्रकारची चाचणी कटिंग पद्धत मॅचिंग आहे, ज्यामध्ये प्रक्रिया केलेल्या तुकड्याशी जुळण्यासाठी दुसर्या वर्कपीसवर प्रक्रिया करणे किंवा प्रक्रियेसाठी दोन किंवा अधिक वर्कपीस एकत्र करणे समाविष्ट आहे. उत्पादन प्रक्रियेतील अंतिम प्रक्रिया केलेले परिमाण प्रक्रिया केलेल्या आवश्यकतांवर आधारित असतातसुस्पष्टता बदललेले भाग.

(२) समायोजन पद्धत

वर्कपीसची मितीय अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी मशीन टूल्स, फिक्स्चर, कटिंग टूल्स आणि वर्कपीसची अचूक सापेक्ष स्थिती प्रोटोटाइप किंवा मानक भागांसह आगाऊ समायोजित केली जाते. आगाऊ आकार समायोजित करून, प्रक्रिया दरम्यान पुन्हा कट करण्याचा प्रयत्न करण्याची आवश्यकता नाही. भागांच्या बॅचच्या प्रक्रियेदरम्यान आकार स्वयंचलितपणे प्राप्त होतो आणि अपरिवर्तित राहतो. ही समायोजन पद्धत आहे. उदाहरणार्थ, मिलिंग मशीन फिक्स्चर वापरताना, टूलची स्थिती टूल सेटिंग ब्लॉकद्वारे निर्धारित केली जाते. समायोजन पद्धत मशीन टूल किंवा प्री-असेम्बल टूल होल्डरवर पोझिशनिंग डिव्हाइस किंवा टूल सेटिंग डिव्हाइस वापरते जेणेकरून टूल मशीन टूल किंवा फिक्स्चरच्या सापेक्ष विशिष्ट स्थितीत आणि अचूकतेपर्यंत पोहोचेल आणि नंतर वर्कपीसच्या बॅचवर प्रक्रिया करेल.

मशीन टूलवरील डायलनुसार टूलला फीड करणे आणि नंतर कट करणे ही देखील एक प्रकारची समायोजन पद्धत आहे. या पद्धतीसाठी प्रथम चाचणी कटिंगद्वारे डायलवरील स्केल निर्धारित करणे आवश्यक आहे. मोठ्या प्रमाणात उत्पादनामध्ये, उपकरण-सेटिंग उपकरणे जसे की निश्चित-श्रेणी स्टॉप,सीएनसी मशीन केलेले प्रोटोटाइप, आणि टेम्पलेट्स अनेकदा समायोजनासाठी वापरली जातात.

समायोजन पद्धतीमध्ये चाचणी कटिंग पद्धतीपेक्षा अधिक चांगली मशीनिंग अचूकता स्थिरता आहे आणि उच्च उत्पादकता आहे. यात मशीन टूल ऑपरेटरसाठी उच्च आवश्यकता नाहीत, परंतु मशीन टूल ऍडजस्टरसाठी उच्च आवश्यकता आहेत. हे सहसा बॅच उत्पादन आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात वापरले जाते.

(3) आकारमान पद्धत

आकार देण्याच्या पद्धतीमध्ये वर्कपीसचा प्रक्रिया केलेला भाग योग्य आकाराची असल्याची खात्री करण्यासाठी योग्य आकाराचे साधन वापरणे समाविष्ट आहे. मानक-आकाराची साधने वापरली जातात आणि प्रक्रियेच्या पृष्ठभागाचा आकार टूलच्या आकाराद्वारे निर्धारित केला जातो. ही पद्धत विशिष्ट मितीय अचूकतेसह साधनांचा वापर करते, जसे की रीमर आणि ड्रिल बिट्स, छिद्रांसारख्या प्रक्रिया केलेल्या भागांची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी.

आकारमान पद्धत ऑपरेट करणे सोपे आहे, अत्यंत उत्पादनक्षम आहे आणि तुलनेने स्थिर प्रक्रिया अचूकता प्रदान करते. हे कामगारांच्या तांत्रिक कौशल्य स्तरावर फारसे अवलंबून नाही आणि ड्रिलिंग आणि रीमिंगसह विविध प्रकारच्या उत्पादनांमध्ये मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते.

(4) सक्रिय मापन पद्धत

मशीनिंग प्रक्रियेत, मशीनिंग करताना परिमाण मोजले जातात. मोजलेल्या परिणामांची नंतर डिझाइनद्वारे आवश्यक परिमाणांशी तुलना केली जाते. या तुलनेच्या आधारे, मशीन टूलला एकतर काम सुरू ठेवण्याची किंवा थांबवण्याची परवानगी आहे. ही पद्धत सक्रिय मापन म्हणून ओळखली जाते.

सध्या, सक्रिय मोजमापांची मूल्ये संख्यात्मकरित्या प्रदर्शित केली जाऊ शकतात. सक्रिय मापन पद्धती प्रक्रिया प्रणालीमध्ये मोजमाप यंत्र जोडते, ज्यामुळे ते मशीन टूल्स, कटिंग टूल्स, फिक्स्चर आणि वर्कपीससह पाचवा घटक बनते.

सक्रिय मापन पद्धत स्थिर गुणवत्ता आणि उच्च उत्पादकता सुनिश्चित करते, ज्यामुळे ते विकासाची दिशा बनते.

(5) स्वयंचलित नियंत्रण पद्धत

या पद्धतीमध्ये मोजमाप यंत्र, फीडिंग यंत्र आणि नियंत्रण प्रणाली असते. हे मापन, फीडिंग डिव्हाइसेस आणि नियंत्रण प्रणाली स्वयंचलित प्रक्रिया प्रणालीमध्ये समाकलित करते, जे स्वयंचलितपणे प्रक्रिया प्रक्रिया पूर्ण करते. आवश्यक मितीय अचूकता प्राप्त करण्यासाठी मितीय मोजमाप, साधन भरपाई समायोजन, कटिंग प्रक्रिया आणि मशीन टूल पार्किंग यासारख्या कार्यांची मालिका स्वयंचलितपणे पूर्ण केली जाते. उदाहरणार्थ, सीएनसी मशीन टूलवर प्रक्रिया करताना, भागांचा प्रक्रिया क्रम आणि अचूकता प्रोग्राममधील विविध सूचनांद्वारे नियंत्रित केली जाते.

स्वयंचलित नियंत्रणाच्या दोन विशिष्ट पद्धती आहेत:

① स्वयंचलित मोजमाप म्हणजे वर्कपीसचा आकार आपोआप मोजणाऱ्या यंत्राने सुसज्ज असलेल्या मशीन टूलचा. एकदा का वर्कपीस आवश्यक आकारापर्यंत पोहोचला की, मापन यंत्र मशीन टूल मागे घेण्यासाठी आणि त्याचे ऑपरेशन स्वयंचलितपणे थांबवण्यासाठी कमांड पाठवते.

② मशीन टूल्समधील डिजिटल नियंत्रणामध्ये सर्वो मोटर, रोलिंग स्क्रू नट जोडी आणि डिजिटल कंट्रोल डिव्हाइसेसचा संच समाविष्ट असतो जे टूल धारक किंवा वर्कटेबलच्या हालचालींवर अचूकपणे नियंत्रण ठेवतात. ही हालचाल पूर्व-प्रोग्राम केलेल्या प्रोग्रामद्वारे प्राप्त केली जाते जी स्वयंचलितपणे संगणक संख्यात्मक नियंत्रण उपकरणाद्वारे नियंत्रित केली जाते.

सुरुवातीला, सक्रिय मापन आणि यांत्रिक किंवा हायड्रॉलिक नियंत्रण प्रणाली वापरून स्वयंचलित नियंत्रण प्राप्त केले गेले. तथापि, प्रोग्राम-नियंत्रित मशीन टूल्स जी नियंत्रण प्रणालीकडून कार्य करण्यासाठी सूचना जारी करतात, तसेच डिजिटल नियंत्रित मशीन टूल्स जी नियंत्रण प्रणालीकडून कार्य करण्यासाठी डिजिटल माहिती सूचना जारी करतात, आता मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात. ही मशीन प्रक्रिया परिस्थितीतील बदलांशी जुळवून घेऊ शकतात, प्रक्रिया रक्कम आपोआप समायोजित करू शकतात आणि निर्दिष्ट परिस्थितीनुसार प्रक्रिया प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करू शकतात.

स्वयंचलित नियंत्रण पद्धत स्थिर गुणवत्ता, उच्च उत्पादकता, चांगली प्रक्रिया लवचिकता देते आणि बहु-विविध उत्पादनाशी जुळवून घेऊ शकते. ही यांत्रिक उत्पादनाची सध्याची विकासाची दिशा आहे आणि संगणक-सहाय्यित उत्पादनाचा (सीएएम) आधार आहे.

2. आकार अचूकता प्राप्त करण्याच्या पद्धती

(1) मार्गक्रमण पद्धत

प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागाला आकार देण्यासाठी ही प्रक्रिया पद्धत टूल टीपच्या हालचाली प्रक्षेपणाचा वापर करते. सामान्यसानुकूल वळण, सानुकूल मिलिंग, प्लॅनिंग आणि ग्राइंडिंग हे सर्व टूल टिप पथ पद्धतीमध्ये येतात. या पद्धतीद्वारे प्राप्त केलेली आकार अचूकता प्रामुख्याने फॉर्मिंग हालचालीच्या अचूकतेवर अवलंबून असते.

(2) निर्मिती पद्धत

फॉर्मिंग टूलच्या भूमितीचा उपयोग मशीन टूलच्या काही फॉर्मिंग मोशन बदलण्यासाठी केला जातो ज्यामुळे फॉर्मिंग, टर्निंग, मिलिंग आणि ग्राइंडिंग यासारख्या प्रक्रियांद्वारे मशीन केलेल्या पृष्ठभागाचा आकार प्राप्त होतो. फॉर्मिंग पद्धतीचा वापर करून प्राप्त केलेल्या आकाराची अचूकता प्रामुख्याने कटिंग एजच्या आकारावर अवलंबून असते.

(3) विकास पद्धत

मशीन केलेल्या पृष्ठभागाचा आकार टूल आणि वर्कपीसच्या हालचालीद्वारे तयार केलेल्या लिफाफा पृष्ठभागाद्वारे निर्धारित केला जातो. गीअर हॉबिंग, गियर शेपिंग, गियर ग्राइंडिंग आणि नर्लिंग की या सर्व प्रक्रिया जनरेटिंग पद्धतींच्या श्रेणीत येतात. या पद्धतीचा वापर करून प्राप्त केलेल्या आकाराची अचूकता प्रामुख्याने उपकरणाच्या आकाराच्या अचूकतेवर आणि व्युत्पन्न केलेल्या गतीच्या अचूकतेवर अवलंबून असते.

3. स्थान अचूकता कशी मिळवायची

मशीनिंगमध्ये, इतर पृष्ठभागांच्या तुलनेत मशीन केलेल्या पृष्ठभागाची स्थिती अचूकता मुख्यतः वर्कपीसच्या क्लॅम्पिंगवर अवलंबून असते.

(1) योग्य क्लॅम्प थेट शोधा

ही क्लॅम्पिंग पद्धत थेट मशीन टूलवर वर्कपीसची स्थिती शोधण्यासाठी डायल इंडिकेटर, मार्किंग डिस्क किंवा व्हिज्युअल तपासणी वापरते.

(2) योग्य इन्स्टॉलेशन क्लॅम्प शोधण्यासाठी रेषा चिन्हांकित करा

भाग रेखांकनावर आधारित, सामग्रीच्या प्रत्येक पृष्ठभागावर मध्य रेखा, सममिती रेखा आणि प्रक्रिया रेखा रेखाटून प्रक्रिया सुरू होते. त्यानंतर, वर्कपीस मशीन टूलवर माउंट केली जाते आणि चिन्हांकित रेषा वापरून क्लॅम्पिंग स्थिती निर्धारित केली जाते.

या पद्धतीमध्ये कमी उत्पादकता आणि अचूकता आहे आणि त्यासाठी उच्च स्तरावरील तांत्रिक कौशल्ये असलेले कामगार आवश्यक आहेत. हे सामान्यत: लहान बॅच उत्पादनामध्ये जटिल आणि मोठ्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाते किंवा जेव्हा सामग्रीची आकार सहनशीलता मोठी असते आणि फिक्स्चरसह थेट क्लॅम्प करता येत नाही.

(3) पकडीत घट्ट पकडणे

फिक्स्चर विशेषतः प्रक्रिया प्रक्रियेच्या विशिष्ट आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी डिझाइन केलेले आहे. फिक्स्चरचे पोझिशनिंग घटक मशीन टूल आणि टूलच्या सापेक्ष वर्कपीसला अलाइनमेंटची आवश्यकता न ठेवता जलद आणि अचूकपणे स्थान देऊ शकतात, उच्च क्लॅम्पिंग आणि पोझिशनिंग अचूकता सुनिश्चित करतात. ही उच्च क्लॅम्पिंग उत्पादकता आणि स्थिती अचूकता बॅच आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी आदर्श बनवते, जरी त्यासाठी विशेष फिक्स्चरचे डिझाइन आणि उत्पादन आवश्यक आहे.

Anebon आमच्या खरेदीदारांना आदर्श प्रीमियम दर्जाच्या उत्पादनांसह सपोर्ट करते आणि एक महत्त्वपूर्ण-स्तरीय कंपनी आहे. या क्षेत्रातील एक विशेषज्ञ निर्माता बनून, Anebon ने 2019 च्या चांगल्या दर्जाचे प्रिसिजन CNC लेथ मशीन पार्ट्स/प्रिसिजन ॲल्युमिनियम रॅपिड CNC मशीनिंग पार्ट्स आणि 2019 साठी उत्पादन आणि व्यवस्थापन करण्याचा समृद्ध व्यावहारिक अनुभव संपादन केला आहे.सीएनसी मिल्ड भाग. Anebon चे उद्दिष्ट ग्राहकांना त्यांचे ध्येय साध्य करण्यात मदत करणे आहे. ही विजय-विजय परिस्थिती साध्य करण्यासाठी Anebon खूप प्रयत्न करत आहे आणि आमच्यात सामील होण्यासाठी तुमचे मनापासून स्वागत आहे!