अत्याधुनिक पद्धती आणि ॲल्युमिनियम भागाचे विकृतीकरण रोखण्यासाठी कुशल अनुप्रयोग

साहित्य गुणधर्म, भाग भूमिती आणि उत्पादन मापदंडांसह, उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान ॲल्युमिनियम घटकांच्या विकृतीमध्ये अनेक घटक योगदान देतात.

प्राथमिक घटकांमध्ये कच्च्या मालामध्ये अंतर्गत ताण, मशीनिंग फोर्स आणि उष्णता यामुळे होणारी विकृती आणि क्लॅम्पिंग प्रेशरमुळे होणारी विकृती यांचा समावेश होतो.

1. प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय

1. रिक्त च्या अंतर्गत ताण कमी करा

कच्च्या मालाचा अंतर्गत ताण नैसर्गिक किंवा कृत्रिम वृद्धत्व आणि कंपन प्रक्रियेद्वारे काही प्रमाणात कमी केला जाऊ शकतो. प्राथमिक प्रक्रिया ही देखील एक व्यवहार्य पद्धत आहे. उदार ओव्हरहँग्स आणि भरीव प्रोट्रेशन्ससह कच्च्या मालाच्या बाबतीत, विकृती पोस्ट-प्रोसेसिंग देखील लक्षणीय आहे.

कच्च्या मालाच्या अतिरिक्त भागावर अगोदर प्रक्रिया करणे आणि प्रत्येक विभागाचा ओव्हरहँग कमी करणे केवळ त्यानंतरच्या प्रक्रियेत प्रक्रिया विकृती कमी करू शकत नाही, परंतु प्राथमिक प्रक्रियेनंतरच्या कालावधीसाठी बाजूला ठेवण्याची परवानगी देखील देते, ज्यामुळे आणखी काही कमी होऊ शकते. अंतर्गत तणाव.

2. टूलची कटिंग क्षमता सुधारा

मशीनिंग दरम्यान कटिंग फोर्स आणि कटिंग हीट सामग्रीची रचना आणि टूलच्या विशिष्ट आकारावर लक्षणीय प्रभाव पाडतात. भाग प्रक्रियेदरम्यान विकृती कमी करण्यासाठी योग्य साधन निवडणे महत्त्वाचे आहे.

1) वाजवीपणे साधन भौमितिक मापदंड निवडा.

①रेक अँगल कटिंग ऑपरेशन्समध्ये महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. ब्लेडची मजबुती राखली जाईल याची खात्री करताना काळजीपूर्वक मोठा रेक कोन निवडणे महत्वाचे आहे. मोठा रेक एंगल केवळ तीक्ष्ण कटिंग एज प्राप्त करण्यास मदत करत नाही तर कटिंग विकृती देखील कमी करतो आणि कार्यक्षम चिप काढणे सुलभ करतो, ज्यामुळे कटिंग फोर्स आणि तापमान कमी होते. नकारात्मक रेक कोन असलेली साधने कोणत्याही किंमतीत टाळली पाहिजेत.

②रिलीफ एंगल: रिलीफ अँगलचे परिमाण फ्लँकवरील पोशाख आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर लक्षणीय परिणाम करते. आराम कोनाची निवड कटच्या जाडीवर अवलंबून असते. खडबडीत मिलिंगमध्ये, जेथे भरीव फीड रेट, जास्त कटिंग लोड आणि उच्च उष्णता निर्माण होते, ते उपकरणातून चांगल्या उष्णतेचे अपव्यय सुनिश्चित करणे महत्वाचे आहे. म्हणून, एक लहान आराम कोन निवडला पाहिजे. याउलट, बारीक मिलिंगसाठी, बाजू आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागामधील घर्षण कमी करण्यासाठी आणि लवचिक विकृती कमी करण्यासाठी तीक्ष्ण कटिंग धार आवश्यक आहे. परिणामी, मोठ्या क्लिअरन्स कोनाची शिफारस केली जाते.

③हेलिक्स कोन: मिलिंग गुळगुळीत करण्यासाठी आणि मिलिंग फोर्स कमी करण्यासाठी, हेलिक्स कोन शक्य तितका मोठा असावा.

④ मुख्य विक्षेपण कोन: मुख्य विक्षेपण कोन योग्यरितीने कमी केल्याने उष्णता नष्ट होण्याच्या स्थितीत सुधारणा होऊ शकते आणि प्रक्रिया क्षेत्राचे सरासरी तापमान कमी होऊ शकते.

२) साधनाची रचना सुधारा.

①चिप इव्हॅक्युएशन सुधारण्यासाठी, मिलिंग कटरवरील दातांचे प्रमाण कमी करणे आणि चिपची जागा मोठी करणे महत्त्वाचे आहे. ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या अधिक प्लॅस्टिकिटीमुळे, प्रक्रियेदरम्यान कटिंग विकृतपणा वाढतो, ज्यामुळे मोठ्या चिप स्पेसची आवश्यकता असते. परिणामी, चिप ग्रूव्हसाठी तळाशी मोठी त्रिज्या आणि मिलिंग कटर दातांची संख्या कमी करण्याची शिफारस केली जाते.

②कटिंग एजचे खडबडीत मूल्य Ra=0.4um पेक्षा कमी असल्याची खात्री करून ब्लेडचे दात तंतोतंत ग्राइंडिंग करा. नवीन चाकू वापरताना, तीक्ष्ण झाल्यामुळे उद्भवलेल्या कोणत्याही बुरशी आणि किरकोळ अनियमितता काढून टाकण्यासाठी बारीक तेलाचा दगड वापरून दातांच्या पुढील आणि मागच्या दोन्ही बाजूंना हलके पीसण्याचा सल्ला दिला जातो. ही प्रक्रिया केवळ कटिंग उष्णता कमी करत नाही तर कटिंग विकृती देखील कमी करते.

③कटिंग टूल्सच्या परिधान मानकांचे बारकाईने निरीक्षण करणे आवश्यक आहे. जसजसे टूल कमी होते तसतसे वर्कपीसचे पृष्ठभाग खडबडीत मूल्य वाढते, कटिंग तापमान वाढते आणि वर्कपीसचे विकृत रूप अधिक स्पष्ट होते. उत्कृष्ट पोशाख प्रतिरोधकतेसह कटिंग टूल सामग्री निवडण्याव्यतिरिक्त, बिल्ट-अप एजची घटना टाळण्यासाठी 0.2 मिमीच्या कमाल टूल वेअर मर्यादेचे पालन करणे महत्वाचे आहे. कटिंग ऑपरेशन्स दरम्यान, विकृती टाळण्यासाठी वर्कपीस तापमान 100 डिग्री सेल्सिअस पेक्षा कमी ठेवण्याची शिफारस केली जाते.

3. वर्कपीसची क्लॅम्पिंग पद्धत सुधारा

खराब कडकपणासह पातळ-भिंतीच्या ॲल्युमिनियम वर्कपीससाठी, विकृती कमी करण्यासाठी खालील क्लॅम्पिंग पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात:

①पातळ-भिंतींच्या बुशिंग भागांसह काम करताना, तीन-जबड्याच्या सेल्फ-सेंटरिंग चक किंवा स्प्रिंग चकचा वापर करून भागांना रेडियल क्लॅम्प केल्याने प्रक्रियेनंतर सैल केल्यावर वर्कपीस विकृत होऊ शकते. अशा परिस्थितीत, मजबूत अक्षीय एंड फेस कम्प्रेशन पद्धत वापरण्याचा सल्ला दिला जातो. भागाचे आतील भोक शोधून, सानुकूल थ्रेडेड मँडरेल तयार करून आणि आतील छिद्रात टाकून प्रारंभ करा. शेवटच्या चेहऱ्यावर दबाव आणण्यासाठी कव्हर प्लेट वापरा आणि नंतर त्यास नटने सुरक्षित करा. हा दृष्टीकोन वापरून, तुम्ही बाह्य वर्तुळ प्रक्रियेदरम्यान क्लॅम्पिंग विकृती टाळू शकता, ज्यामुळे प्रक्रिया अचूकता सुधारते.

②पातळ-भिंतीच्या शीट मेटल भागांसह काम करताना, बारीक कटिंग पॅरामीटर्ससह एकसमान क्लॅम्पिंग फोर्स प्राप्त करण्यासाठी चुंबकीय क्लॅम्पिंग तंत्रज्ञानाचा वापर करणे उचित आहे. हा दृष्टिकोन प्रभावीपणे प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीस विकृत होण्याचा धोका कमी करतो. एक पर्याय म्हणून, पातळ-भिंतीच्या घटकांची स्थिरता वाढविण्यासाठी अंतर्गत समर्थन लागू केले जाऊ शकते.

वर्कपीसमध्ये 3% ते 6% पोटॅशियम नायट्रेट असलेले युरिया सोल्यूशन सारख्या सहायक माध्यमाने ओतणे, क्लॅम्पिंग आणि कटिंग दरम्यान विकृत होण्याची शक्यता कमी केली जाऊ शकते. हे फिलर नंतर विरघळले जाऊ शकते आणि वर्कपीस पाण्यात किंवा अल्कोहोल पोस्ट-प्रोसेसिंगमध्ये बुडवून काढले जाऊ शकते.

4. प्रक्रियेची वाजवी व्यवस्था करा

हाय-स्पीड कटिंग दरम्यान, मशीनिंग भत्ता आणि अधूनमधून कटिंगमुळे मिलिंग प्रक्रियेला कंपन होण्याची शक्यता असते, ज्यामुळे मशीनिंग अचूकतेवर आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीत विपरित परिणाम होतात. परिणामी, सीएनसी हाय-स्पीड कटिंग प्रक्रियेमध्ये सामान्यत: विविध टप्प्यांचा समावेश होतो, जसे की रफ मशीनिंग, सेमी-फिनिशिंग, कॉर्नर क्लीनिंग आणि फिनिशिंग, इतरांसह.

घटकांना उच्च सुस्पष्टतेची मागणी असलेल्या घटनांमध्ये, दुय्यम अर्ध-फिनिशिंग आणि त्यानंतर फिनिशिंग कार्यान्वित करणे आवश्यक असू शकते. खडबडीत मशिनिंगनंतर, खडबडीत मशिनिंगमुळे निर्माण होणारा अंतर्गत ताण कमी करण्यासाठी आणि विकृती कमी करण्यासाठी भागांना नैसर्गिक कूलिंगची परवानगी देणे फायदेशीर आहे. खडबडीत मशीनिंगनंतर उरलेला मार्जिन विकृतीच्या पातळीपेक्षा जास्त असावा, सामान्यतः 1 ते 2 मिमी पर्यंत.

शिवाय, फिनिशिंग आयोजित करताना, भागाच्या तयार पृष्ठभागावर एक सुसंगत मशीनिंग भत्ता राखून ठेवणे अत्यावश्यक आहे, विशेषत: 0.2 ते 0.5 मिमी पर्यंत. हा सराव हे सुनिश्चित करतो की प्रक्रियेदरम्यान साधन स्थिर स्थितीत राहते, ज्यामुळे कटिंग विकृती लक्षणीयरीत्या कमी होते, पृष्ठभागाच्या प्रक्रियेची उत्कृष्ट गुणवत्ता प्राप्त होते आणि उत्पादनाची अचूकता टिकते.

2. प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी ऑपरेशन कौशल्ये

बनलेले भागसीएनसी मशीन केलेले ॲल्युमिनियम भागप्रक्रिया दरम्यान विकृत आहेत. वरील कारणांव्यतिरिक्त, प्रत्यक्ष ऑपरेशनमध्ये ऑपरेटिंग पद्धत देखील खूप महत्वाची आहे.

1. भरीव मशिनिंग भत्ता असलेल्या घटकांसाठी, मशीनिंग दरम्यान उष्णतेचा अपव्यय वाढविण्यासाठी आणि उष्णता एकाग्रता रोखण्यासाठी सममितीय प्रक्रिया तंत्र वापरणे आवश्यक आहे. उदाहरण म्हणून, 90 मिमी जाडीच्या शीटला 60 मिमी पर्यंत कमी करताना, एका बाजूला दळणे आणि नंतर लगेचच दुसरी मिलिंग करणे, त्यानंतर एका अंतिम आकाराच्या प्रक्रियेचा परिणाम 5 मिमी इतका सपाट होतो. याउलट, पुनरावृत्ती सममितीय प्रक्रिया वापरून, प्रत्येक बाजू दोन टप्प्यात मिल्ड करून, 0.3 मिमीच्या सपाटपणासह अंतिम आकार सुनिश्चित करते.

2. प्लेटच्या घटकावर अनेक इंडेंटेशन असल्यास, प्रत्येक वैयक्तिक इंडेंटेशनसाठी चरण-दर-चरण प्रक्रिया पद्धत वापरण्याची शिफारस केलेली नाही. यामुळे तणावाचे अनियमित वितरण आणि त्यानंतरच्या घटकाचे विकृतीकरण होऊ शकते. त्याऐवजी, पुढील स्तरावर जाण्यापूर्वी, प्रत्येक लेयरवर एकाच वेळी सर्व इंडेंटेशन मशीनवर स्तरित प्रक्रिया लागू करण्याचा विचार करा. हे समान ताण वितरण सुनिश्चित करण्यात आणि विकृती कमी करण्यात मदत करेल.

3. कटिंग फोर्स आणि उष्णता कमी करण्यासाठी, कटिंग रक्कम समायोजित केली जाऊ शकते. कटिंग राशी घटकांच्या त्रिकूटांपैकी, बॅक कटिंग रक्कम कटिंग फोर्सवर लक्षणीय परिणाम करते. अत्याधिक मशीनिंग भत्ता आणि कटिंग फोर्समुळे भाग विकृत होऊ शकतो, मशीन टूल स्पिंडलच्या कडकपणाशी तडजोड होऊ शकते आणि उपकरणाची टिकाऊपणा कमी होऊ शकते. बॅक कटिंगची रक्कम कमी केल्याने उत्पादन कार्यक्षमता लक्षणीयरीत्या कमी होऊ शकते. तरीही, सीएनसी मशीनिंगमध्ये हाय-स्पीड मिलिंग या समस्येचे निराकरण करू शकते. एकाच वेळी कटिंगची रक्कम कमी करून आणि फीड आणि मशीन टूलची गती वाढवून, प्रक्रिया कार्यक्षमता राखून कटिंग फोर्स कमी केला जाऊ शकतो.

4. कटिंगच्या क्रमाकडे देखील लक्ष दिले पाहिजे. खडबडीत मशीनिंगमध्ये, प्रक्रियेची कार्यक्षमता वाढवण्यावर आणि प्रति युनिट वेळेत जास्तीत जास्त सामग्री काढण्यासाठी प्रयत्न करण्यावर लक्ष केंद्रित केले जाते. साधारणपणे, अप मिलिंगला प्राधान्य दिले जाते. याचा अर्थ असा आहे की वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील अतिरिक्त सामग्री सर्वात जास्त वेगाने आणि परिष्करणासाठी आवश्यक भौमितीय बाह्यरेखा स्थापित करण्यासाठी शक्य तितक्या कमी वेळेत काढली जाते. दुसरीकडे, परिष्करण प्रक्रिया उच्च सुस्पष्टता आणि उत्कृष्ट गुणवत्तेला प्राधान्य देते, म्हणून डाउन मिलिंगची शिफारस केली जाते. डाउन मिलिंग दरम्यान टूलची कटिंग जाडी हळूहळू कमाल ते शून्यापर्यंत कमी होत असल्याने, ते लक्षणीयरीत्या कामाची कठोरता कमी करते आणि भाग विकृती कमी करते.

5. प्रक्रियेदरम्यान क्लॅम्पिंगमुळे होणारे पातळ-भिंतीच्या वर्कपीसचे विकृतीकरण ही एक अपरिहार्य समस्या आहे, ती पूर्ण झाल्यानंतरही. वर्कपीसची विकृती कमी करण्यासाठी, अंतिम परिमाणे साध्य करण्यासाठी पूर्ण करण्यापूर्वी दबाव सोडण्याची शिफारस केली जाते. हे वर्कपीसला नैसर्गिकरित्या त्याच्या मूळ आकारात परत येण्यास अनुमती देते. त्यानंतर, इच्छित प्रक्रिया परिणाम साध्य करून, वर्कपीस पूर्णपणे क्लॅम्प होईपर्यंत दबाव सावधपणे घट्ट केला जाऊ शकतो. आदर्शपणे, क्लॅम्पिंग फोर्स वर्कपीसच्या कडकपणासह संरेखित करून, समर्थन पृष्ठभागावर लागू केले जावे. वर्कपीस सुरक्षित राहील याची खात्री करताना, कमीतकमी क्लॅम्पिंग फोर्स वापरणे श्रेयस्कर आहे.

6. पोकळ जागेसह भाग मशीनिंग करताना, प्रक्रियेदरम्यान मिलिंग कटर थेट ड्रिल सारख्या भागामध्ये घुसणे टाळण्याचा सल्ला दिला जातो. यामुळे मिलिंग कटरसाठी चिपची मर्यादित जागा, चिप रिकामी होण्यास अडथळा निर्माण होतो आणि परिणामी जास्त गरम होणे, विस्तारणे आणि भाग खराब होऊ शकतात. विकृती आणि साधन तुटणे यासारख्या अनिष्ट घटना घडू शकतात. छिद्र पाडण्यासाठी सुरुवातीला समान आकाराचा किंवा मिलिंग कटरपेक्षा थोडा मोठा ड्रिल बिट वापरण्याची आणि नंतर मशीनिंगसाठी मिलिंग कटर वापरण्याची शिफारस केली जाते. वैकल्पिकरित्या, CAM सॉफ्टवेअर वापरून सर्पिल कटिंग प्रोग्राम तयार केला जाऊ शकतो.

ॲल्युमिनियम पार्ट फॅब्रिकेशनच्या अचूकतेवर आणि त्याच्या पृष्ठभागाच्या फिनिशच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे प्राथमिक आव्हान म्हणजे प्रक्रियेदरम्यान या भागांच्या विकृतीची संवेदनशीलता. यासाठी ऑपरेटरकडे एक विशिष्ट स्तरावरील ऑपरेशनल कौशल्य आणि प्रवीणता असणे आवश्यक आहे.

एनीबॉन मजबूत तांत्रिक शक्तीवर अवलंबून असतात आणि सीएनसी मेटल मशीनिंगची मागणी पूर्ण करण्यासाठी सतत अत्याधुनिक तंत्रज्ञान तयार करतात,5 अक्ष सीएनसी मिलिंगआणि कास्टिंग ऑटोमोबाईल. सर्व मते आणि सूचनांचे खूप कौतुक केले जाईल! चांगले सहकार्य आम्हा दोघांना चांगल्या विकासात सुधारू शकेल!

ODM उत्पादक चीनसानुकूलित ॲल्युमिनियम सीएनसी भागआणि मशिनरी पार्ट्स बनवणे, सध्या, Anebon च्या वस्तू साठ पेक्षा जास्त देशांमध्ये आणि विविध प्रदेशांमध्ये निर्यात केल्या गेल्या आहेत, जसे की आग्नेय आशिया, अमेरिका, आफ्रिका, पूर्व युरोप, रशिया, कॅनडा इत्यादी. Anebon सर्व संभाव्य ग्राहकांशी व्यापक संपर्क प्रस्थापित करण्याची प्रामाणिकपणे आशा करतो. चीन आणि जगाच्या उर्वरित भागात दोन्ही.

जर तुम्हाला आमच्याबद्दल अधिक जाणून घ्यायचे असेल किंवा चौकशी करायची असेल तर कृपया ई-मेल पाठवाinfo@anebon.com