मशीनिंगची मूलभूत अक्कल, जर तुम्हाला ते समजत नसेल तर ते करू नका!

1. बेंचमार्क

भागांमध्ये अनेक पृष्ठभाग असतात, प्रत्येकाचा विशिष्ट आकार आणि परस्पर स्थिती आवश्यकता असते. भागांच्या पृष्ठभागांमधील सापेक्ष स्थितीच्या आवश्यकतांमध्ये दोन पैलूंचा समावेश होतो: पृष्ठभागांमधील अंतर मितीय अचूकता आणि संबंधित स्थान अचूकता (जसे की समाक्षीयता, समांतरता, लंब आणि वर्तुळाकार रनआउट इ.) आवश्यकता. भागांच्या पृष्ठभागांमधील सापेक्ष स्थितीविषयक संबंधांचा अभ्यास डेटामपासून अविभाज्य आहे आणि भागाच्या पृष्ठभागाची स्थिती स्पष्ट माहितीशिवाय निर्धारित केली जाऊ शकत नाही. त्याच्या सामान्य अर्थाने, डेटाम हा बिंदू, रेषा आणि त्या भागावरील पृष्ठभाग आहे जो इतर बिंदू, रेषा आणि पृष्ठभागांची स्थिती निर्धारित करण्यासाठी वापरला जातो. त्यांच्या विविध कार्यांनुसार, बेंचमार्क दोन श्रेणींमध्ये विभागले जाऊ शकतात: डिझाइन बेंचमार्क आणि प्रक्रिया बेंचमार्क.

1. डिझाइन आधार

भाग रेखाचित्रावरील इतर बिंदू, रेषा आणि पृष्ठभाग निश्चित करण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या डेटामला डिझाइन डेटाम म्हणतात. पिस्टनसाठी, डिझाइन डेटाम पिस्टनच्या मध्यवर्ती रेषा आणि पिन होलच्या मध्यवर्ती रेषेचा संदर्भ देते.

2. प्रक्रिया बेंचमार्क

मशीनिंग आणि असेंब्लीच्या प्रक्रियेत भागांद्वारे वापरल्या जाणाऱ्या डेटामला प्रक्रिया डेटाम म्हणतात. वेगवेगळ्या उपयोगांनुसार, प्रक्रिया बेंचमार्क पोझिशनिंग बेंचमार्क, मापन बेंचमार्क आणि असेंबली बेंचमार्कमध्ये विभागले जातात.

1) पोझिशनिंग डेटम: वर्कपीसला मशीन टूल किंवा फिक्स्चरमध्ये प्रक्रिया करताना योग्य स्थान देण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या डेटामला पोझिशनिंग डेटाम म्हणतात. वेगवेगळ्या पोजीशनिंग घटकांनुसार, सर्वात सामान्यपणे वापरल्या जाणाऱ्या खालील दोन श्रेणी आहेत:
ऑटोमॅटिक सेंटरिंग आणि पोझिशनिंग: जसे की तीन-जॉ चक पोझिशनिंग.
पोझिशनिंग स्लीव्ह पोझिशनिंग: पोझिशनिंग एलिमेंट पोझिशनिंग स्लीव्हमध्ये बनवले जाते, जसे की स्टॉप प्लेटची स्थिती.
इतरांमध्ये व्ही-आकाराच्या चौकटीत स्थान, अर्धवर्तुळाकार छिद्रात स्थान, इ.

२) मापन माहिती: भाग तपासणी दरम्यान मशीन केलेल्या पृष्ठभागाचा आकार आणि स्थिती मोजण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या डेटामला मापन डेटाम म्हणतात.

3) असेंबली डेटाम: असेंबली दरम्यान घटक किंवा उत्पादनातील भागाचे स्थान निश्चित करण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या डेटामला असेंबली डेटाम म्हणतात.

दुसरे, वर्कपीसची स्थापना पद्धत

वर्कपीसच्या विशिष्ट भागावर निर्दिष्ट तांत्रिक आवश्यकता पूर्ण करणाऱ्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्यासाठी, मशीनिंग करण्यापूर्वी वर्कपीसने मशीन टूलवरील टूलच्या तुलनेत योग्य स्थान व्यापले पाहिजे. या प्रक्रियेस बहुतेक वेळा वर्कपीसची "स्थिती" म्हणून संबोधले जाते. वर्कपीस ठेवल्यानंतर, प्रक्रियेदरम्यान कटिंग फोर्स, गुरुत्वाकर्षण इत्यादींच्या क्रियेमुळे, वर्कपीसला "क्लॅम्प" करण्यासाठी एक विशिष्ट यंत्रणा वापरली पाहिजे जेणेकरून निर्धारित स्थिती अपरिवर्तित राहील. मशीनवर वर्कपीस योग्य स्थितीत मिळविण्याच्या आणि वर्कपीस क्लॅम्प करण्याच्या प्रक्रियेस "सेटअप" म्हणतात.

मशीनिंगमध्ये वर्कपीसच्या स्थापनेची गुणवत्ता ही एक महत्त्वाची समस्या आहे. हे केवळ मशीनिंग अचूकतेवर, वर्कपीसच्या स्थापनेची गती आणि स्थिरता यावर थेट परिणाम करत नाही तर उत्पादकतेच्या पातळीवर देखील प्रभावित करते. मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या आणि त्याच्या डिझाइन डेटाममधील सापेक्ष स्थितीची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी, वर्कपीस स्थापित करणे आवश्यक आहे जेणेकरून मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या डिझाइन डेटाने मशीन टूलच्या तुलनेत योग्य स्थान व्यापले पाहिजे. उदाहरणार्थ, रिंग ग्रूव्ह पूर्ण करण्याच्या प्रक्रियेत, रिंग ग्रूव्हच्या खालच्या व्यासाच्या आणि स्कर्टच्या अक्षाच्या गोलाकार रनआउटची आवश्यकता सुनिश्चित करण्यासाठी, वर्कपीस स्थापित करणे आवश्यक आहे जेणेकरून त्याचे डिझाइन डेटाम अक्षाशी एकरूप होईल. मशीन टूल स्पिंडलचे.

विविध मशीन टूल्सवर भाग मशीनिंग करताना, विविध स्थापना पद्धती आहेत. इंस्टॉलेशन पद्धतींचे तीन प्रकारांमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते: डायरेक्ट अलाइनमेंट पद्धत, स्क्राइब अलाइनमेंट पद्धत आणि फिक्स्चर इंस्टॉलेशन पद्धत.

1) थेट संरेखन पद्धत ही पद्धत वापरताना, वर्कपीसने मशीन टूलवर योग्य स्थान घेतले पाहिजे ते प्रयत्नांच्या मालिकेद्वारे प्राप्त केले जाते. विशिष्ट पद्धत म्हणजे डायल इंडिकेटर किंवा स्क्राइबिंग प्लेटवरील स्क्राइबिंग सुईचा वापर करून वर्कपीस थेट मशीन टूलवर बसविल्यानंतर, वर्कपीसची योग्य स्थिती दृष्य तपासणीद्वारे दुरुस्त करणे, जोपर्यंत ते आवश्यकता पूर्ण करत नाही.
स्थिती अचूकता आणि थेट संरेखन पद्धतीची गती संरेखन अचूकता, संरेखन पद्धत, संरेखन साधने आणि कामगारांच्या तांत्रिक स्तरावर अवलंबून असते. त्याचा तोटा असा आहे की यास खूप वेळ लागतो, कमी उत्पादनक्षमता, आणि ते अनुभवाने ऑपरेट करणे आवश्यक आहे, आणि त्यासाठी कामगारांसाठी उच्च कौशल्ये आवश्यक आहेत, म्हणून ते फक्त सिंगल-पीस आणि लहान-बॅच उत्पादनात वापरले जाते. उदाहरणार्थ, शरीराच्या संरेखनाचे अनुकरण करण्यावर अवलंबून राहणे ही थेट संरेखन पद्धत आहे.

2) स्क्राइबिंग अलाइनमेंट पद्धत ही पद्धत म्हणजे मशीन टूलवर स्क्राइबिंग सुई वापरून वर्कपीस रिकाम्या किंवा अर्ध-तयार उत्पादनावर काढलेल्या रेषेनुसार संरेखित करण्यासाठी, जेणेकरून ते योग्य स्थान मिळवू शकेल. अर्थात, या पद्धतीसाठी आणखी एका स्क्राइबिंग प्रक्रियेची आवश्यकता आहे. काढलेल्या रेषेची स्वतःच एक विशिष्ट रुंदी असते आणि स्क्राइबिंग करताना एक त्रुटी असते आणि वर्कपीसची स्थिती दुरुस्त करताना निरीक्षण त्रुटी असते. म्हणून, ही पद्धत मुख्यतः लहान उत्पादन बॅच, कमी रिक्त अचूकता आणि मोठ्या वर्कपीससाठी वापरली जाते. फिक्स्चर वापरणे योग्य नाही. खडबडीत मशीनिंग मध्ये. उदाहरणार्थ, दोन-स्ट्रोक उत्पादनाच्या पिन होलची स्थिती इंडेक्सिंग हेडच्या मार्किंग पद्धतीचा वापर करून निर्धारित केली जाते.

3) फिक्स्चर इन्स्टॉलेशन पद्धत वापरणे: वर्कपीस क्लॅम्प करण्यासाठी आणि त्यास योग्य स्थानावर ठेवण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या प्रक्रिया उपकरणांना मशीन टूल फिक्स्चर म्हणतात. फिक्स्चर हे मशीन टूलचे अतिरिक्त उपकरण आहे. वर्कपीस स्थापित होण्यापूर्वी मशीन टूलवरील साधनाशी संबंधित त्याची स्थिती अगोदरच समायोजित केली गेली आहे, म्हणून वर्कपीसच्या बॅचवर प्रक्रिया करताना पोझिशनिंग एकामागून एक संरेखित करणे आवश्यक नाही, जे प्रक्रियेच्या तांत्रिक आवश्यकतांची खात्री करू शकते. ही एक कार्यक्षम पोझिशनिंग पद्धत आहे जी श्रम आणि त्रास वाचवते आणि बॅच आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात वापरली जाते. आमची सध्याची पिस्टन प्रक्रिया ही फिक्स्चर इन्स्टॉलेशन पद्धत वापरली जाते.

①. वर्कपीस ठेवल्यानंतर, मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान पोझिशनिंग स्थिती अपरिवर्तित ठेवण्याच्या ऑपरेशनला क्लॅम्पिंग म्हणतात. फिक्स्चरमधील उपकरण जे प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीसला त्याच स्थितीत ठेवते त्याला क्लॅम्पिंग डिव्हाइस म्हणतात.

②. क्लॅम्पिंग डिव्हाइसने खालील आवश्यकता पूर्ण केल्या पाहिजेत: क्लॅम्पिंग करताना, वर्कपीसची स्थिती खराब होऊ नये; क्लॅम्पिंगनंतर, प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीसची स्थिती बदलू नये आणि क्लॅम्पिंग अचूक, सुरक्षित आणि विश्वासार्ह असावे; clamping क्रिया जलद आहे, ऑपरेशन सोयीस्कर आणि श्रम-बचत आहे; रचना सोपी आहे आणि उत्पादन सोपे आहे.

③. क्लॅम्पिंग करताना खबरदारी: क्लॅम्पिंग फोर्स योग्य असावे. जर ते खूप मोठे असेल तर वर्कपीस विकृत होईल. जर ते खूप लहान असेल तर, प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीस विस्थापित होईल आणि वर्कपीसची स्थिती खराब करेल.

3. मेटल कटिंगचे मूलभूत ज्ञान

1. वळणाची हालचाल आणि तयार केलेली पृष्ठभाग

टर्निंग मोशन: कटिंग प्रक्रियेत, अतिरिक्त धातू काढून टाकण्यासाठी, वर्कपीस आणि टूलने सापेक्ष कटिंग गती करणे आवश्यक आहे. लेथवर टर्निंग टूलसह वर्कपीसवरील अतिरिक्त धातू काढून टाकण्याच्या हालचालीला टर्निंग मोशन म्हणतात, ज्याला मुख्य गती आणि फीड मोशनमध्ये विभागले जाऊ शकते. व्यायाम द्या.

मुख्य हालचाल: वर्कपीसवरील कटिंग लेयर थेट कापले जाते आणि ते चिप्समध्ये रूपांतरित केले जाते, ज्यामुळे वर्कपीसच्या नवीन पृष्ठभागाची हालचाल तयार होते, ज्याला मुख्य हालचाल म्हणतात. कापताना, वर्कपीसची रोटेशनल गती ही मुख्य गती असते. सहसा, मुख्य हालचालीची गती जास्त असते आणि कटिंग पॉवर जास्त असते.
फीडची हालचाल: नवीन कटिंग लेयर सतत कटिंगमध्ये ठेवण्याची हालचाल, फीडची हालचाल म्हणजे वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर तयार होणारी हालचाल, जी सतत हालचाल किंवा मधूनमधून हालचाल असू शकते. उदाहरणार्थ, क्षैतिज लेथवर टर्निंग टूलची हालचाल सतत चालू असते आणि प्लॅनरवरील वर्कपीसची फीड हालचाल अधूनमधून हालचाल असते.
वर्कपीसवर तयार झालेले पृष्ठभाग: कटिंग प्रक्रियेदरम्यान, वर्कपीसवर मशीन केलेले पृष्ठभाग, मशीन केलेले पृष्ठभाग आणि मशीन केलेले पृष्ठभाग तयार होतात. समाप्त पृष्ठभाग एक नवीन पृष्ठभागाचा संदर्भ देते जी अतिरिक्त धातूपासून काढली गेली आहे. मशीनिंग करावयाच्या पृष्ठभागाचा संदर्भ आहे ज्या पृष्ठभागावरून धातूचा थर कापला जाणार आहे. मशीन केलेला पृष्ठभाग त्या पृष्ठभागाचा संदर्भ देते ज्यावर टर्निंग टूलची कटिंग धार वळत आहे.
2. कटिंग रकमेचे तीन घटक कटिंग डेप्थ, फीड रेट आणि कटिंग गती यांचा संदर्भ घेतात.
1) कटिंग डेप्थ: ap=(dw-dm)/2(mm) dw= मशीन नसलेल्या वर्कपीसचा व्यास dm=मशीन केलेल्या वर्कपीसचा व्यास, कटिंग डेप्थला आपण सामान्यतः कटिंगचे प्रमाण म्हणतो.
कटिंग डेप्थची निवड: कटिंग डेप्थ αp मशीनिंग भत्त्यानुसार निर्धारित केली पाहिजे. रफिंग करताना, परिष्करण भत्ता सोडण्याव्यतिरिक्त, सर्व रफिंग भत्ता शक्यतोवर एकाच पासमध्ये काढला जावा. हे विशिष्ट प्रमाणात टिकाऊपणा सुनिश्चित करण्याच्या आधारावर कटिंग डेप्थ, फीड रेट ƒ आणि कटिंग स्पीड V चे उत्पादन मोठे बनवू शकत नाही तर पासची संख्या देखील कमी करू शकते. जेव्हा मशीनिंग भत्ता खूप मोठा असेल किंवा प्रक्रिया प्रणालीची कठोरता अपुरी असेल किंवा ब्लेडची ताकद अपुरी असेल, तेव्हा ते दोनपेक्षा जास्त पासांमध्ये विभागले जावे. यावेळी, पहिल्या पासची कटिंग खोली मोठी असावी, जी एकूण भत्त्याच्या 2/3 ते 3/4 पर्यंत असू शकते; आणि दुसऱ्या पासची कटिंग खोली लहान असावी, जेणेकरून परिष्करण प्रक्रिया मिळू शकेल. लहान पृष्ठभाग खडबडीत मापदंड मूल्य आणि उच्च मशीनिंग अचूकता.
कटिंग पार्ट्सच्या पृष्ठभागावर कडक कास्टिंग्ज, फोर्जिंग किंवा स्टेनलेस स्टील आणि इतर गंभीर थंडगार पदार्थ असतात तेव्हा, कटची खोली कडकपणा किंवा थंडगार थरापेक्षा जास्त असली पाहिजे जेणेकरून कडा किंवा थंडगार थर कापण्यापासून कडा कापल्या जाऊ नयेत.
2) फीडच्या रकमेची निवड: वर्कपीसचे सापेक्ष विस्थापन आणि फीडच्या हालचालीच्या दिशेने टूल प्रत्येक वेळी वर्कपीस किंवा टूल एकदा फिरते किंवा परस्पर बदलते तेव्हा युनिट मिमी असते. कटिंगची खोली निवडल्यानंतर, शक्य तितक्या मोठ्या फीडची निवड करावी. फीडच्या वाजवी मूल्याच्या निवडीने हे सुनिश्चित केले पाहिजे की जास्त कटिंग फोर्समुळे मशीन टूल आणि टूलचे नुकसान होणार नाही, कटिंग फोर्समुळे वर्कपीसचे विक्षेपण वर्कपीसच्या अचूकतेच्या स्वीकार्य मूल्यापेक्षा जास्त होणार नाही, आणि पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा पॅरामीटर मूल्य खूप मोठे असणार नाही. रफिंग करताना, फीडची मुख्य मर्यादा कटिंग फोर्स असते आणि सेमी-फिनिशिंग आणि फिनिशिंगमध्ये, फीडची मुख्य मर्यादा पृष्ठभागाची खडबडी असते.
3) कटिंग गतीची निवड: कटिंग करताना, मुख्य हालचालीच्या दिशेने मशीन बनवल्या जाणाऱ्या पृष्ठभागाच्या सापेक्ष टूलच्या कटिंग काठावरील एका विशिष्ट बिंदूचा तात्काळ वेग, युनिट m/min आहे. जेव्हा कट αp ची खोली आणि फीड दर ƒ निवडले जातात, तेव्हा या आधारावर जास्तीत जास्त कटिंग गती निवडली जाते आणि कटिंग प्रक्रियेच्या विकासाची दिशा हाय-स्पीड कटिंग असते.मुद्रांकित भाग

चौथे, उग्रपणाची यांत्रिक संकल्पना
यांत्रिकीमध्ये, खडबडीत सूक्ष्म भौमितीय गुणधर्मांचा संदर्भ देते ज्यामध्ये मशीन केलेल्या पृष्ठभागावर लहान अंतर आणि शिखरे आणि दऱ्या असतात. अदलाबदली संशोधनातील ही एक समस्या आहे. पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या प्रक्रियेच्या पद्धती आणि इतर घटकांद्वारे तयार होतो, जसे की प्रक्रियेदरम्यान उपकरण आणि भागाच्या पृष्ठभागामधील घर्षण, चिप्स वेगळे केल्यावर पृष्ठभागाच्या धातूचे प्लास्टिक विकृत होणे आणि उच्च-वारंवारता कंपन प्रक्रिया प्रणाली. वेगवेगळ्या प्रक्रिया पद्धती आणि वर्कपीस सामग्रीमुळे, मशीन केलेल्या पृष्ठभागावर सोडलेल्या गुणांची खोली, घनता, आकार आणि पोत भिन्न आहेत. पृष्ठभाग खडबडीतपणा जुळणारे गुणधर्म, पोशाख प्रतिरोध, थकवा ताकद, संपर्क कडकपणा, कंपन आणि यांत्रिक भागांचा आवाज यांच्याशी जवळून संबंधित आहे आणि यांत्रिक उत्पादनांच्या सेवा जीवनावर आणि विश्वासार्हतेवर महत्त्वपूर्ण प्रभाव पाडतो.ॲल्युमिनियम कास्टिंग भाग
उग्रपणाचे प्रतिनिधित्व
भागाच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया केल्यानंतर, ते गुळगुळीत दिसते, परंतु मोठेीकरणानंतर ते असमान आहे. पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा म्हणजे प्रक्रिया केलेल्या भागाच्या पृष्ठभागावरील लहान अंतर आणि लहान शिखरे आणि खोऱ्यांनी बनलेल्या सूक्ष्म-भौमितिक वैशिष्ट्यांचा संदर्भ देते, जे सामान्यतः प्रक्रिया पद्धती आणि (किंवा) इतर घटकांद्वारे तयार होतात. भागाच्या पृष्ठभागाचे कार्य भिन्न आहे आणि आवश्यक पृष्ठभागाच्या खडबडीत मापदंड मूल्य देखील भिन्न आहे. पृष्ठभाग पूर्ण झाल्यानंतर प्राप्त करणे आवश्यक असलेल्या पृष्ठभागाच्या वैशिष्ट्यांचे वर्णन करण्यासाठी भाग रेखाचित्रावर पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कोड (प्रतीक) चिन्हांकित केला पाहिजे. पृष्ठभागाच्या खडबडीत उंचीचे 3 प्रकार आहेत:
1. समोच्च अंकगणित सरासरी विचलन रा
मापन दिशा (Y दिशा) मधील समोच्च रेषेवरील बिंदू आणि नमुना लांबीमधील संदर्भ रेषेतील अंतराच्या निरपेक्ष मूल्याचा अंकगणितीय माध्य.
2. सूक्ष्म असमानतेची दहा-बिंदू उंची Rz
सॅम्पलिंग लांबीमधील 5 सर्वात मोठ्या प्रोफाईल शिखर उंची आणि 5 सर्वात मोठ्या प्रोफाइल व्हॅलीच्या सरासरीच्या बेरजेचा संदर्भ देते.
3. समोच्च Ry ची कमाल उंची
सॅम्पलिंग लांबीमध्ये सर्वोच्च शिखराची रेषा आणि प्रोफाइलच्या सर्वात खालच्या दरीच्या रेषेतील अंतर.
सध्या रा. हे प्रामुख्याने सामान्य यंत्रसामग्री उत्पादन उद्योगात वापरले जाते.
चित्र

4. उग्रपणाचे प्रतिनिधित्व करण्याची पद्धत

5. भागांच्या कामगिरीवर उग्रपणाचा प्रभाव

प्रक्रिया केल्यानंतर वर्कपीसची पृष्ठभागाची गुणवत्ता त्याच्या भौतिक, रासायनिक आणि यांत्रिक गुणधर्मांवर थेट परिणाम करते. उत्पादनाची कार्यप्रदर्शन, विश्वासार्हता आणि जीवन मुख्य भागांच्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर मोठ्या प्रमाणात अवलंबून असते. साधारणपणे बोलायचे झाल्यास, महत्त्वाच्या किंवा गंभीर भागांच्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेची आवश्यकता सामान्य भागांपेक्षा जास्त असते कारण चांगल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेचे भाग त्यांच्या पोशाख प्रतिरोध, गंज प्रतिकार आणि थकवा नुकसान प्रतिरोधक क्षमता सुधारतात.सीएनसी मशीनिंग ॲल्युमिनियम भाग

6. कटिंग द्रव

1) द्रव कापण्याची भूमिका
कूलिंग इफेक्ट: कटिंग हीट मोठ्या प्रमाणात कटिंग उष्णता काढून टाकू शकते, उष्णता नष्ट होण्याच्या स्थितीत सुधारणा करू शकते, टूल आणि वर्कपीसचे तापमान कमी करू शकते, ज्यामुळे टूलचे सर्व्हिस लाइफ वाढू शकते आणि वर्कपीसच्या डायमेन्शनल त्रुटी टाळता येते. थर्मल विकृती.
स्नेहन: कटिंग फ्लुइड वर्कपीस आणि टूलमध्ये प्रवेश करू शकतो, ज्यामुळे चिप आणि टूलमधील लहान अंतरामध्ये शोषण फिल्मचा पातळ थर तयार होतो, ज्यामुळे घर्षण गुणांक कमी होतो, त्यामुळे ते टूलमधील घर्षण कमी करू शकते. चिप आणि वर्कपीस, कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णता कमी करण्यासाठी, टूलचा पोशाख कमी करा आणि वर्कपीसच्या पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारा. फिनिशिंगसाठी, स्नेहन विशेषतः महत्वाचे आहे.
साफसफाईचा प्रभाव: साफसफाईच्या प्रक्रियेदरम्यान तयार होणारे लहान चिप्स वर्कपीस आणि टूलला चिकटविणे सोपे आहे, विशेषत: खोल छिद्रे पाडताना आणि छिद्र पाडताना, चिप्स बासरीमध्ये सहजपणे अवरोधित होतात, ज्यामुळे वर्कपीसच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत आणि पृष्ठभागावर परिणाम होतो. साधनाचे सेवा जीवन. . कटिंग फ्लुइडचा वापर केल्याने चिप्स त्वरीत धुतात, ज्यामुळे कटिंग सहजतेने करता येते.
२) प्रकार: सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या कटिंग फ्लुइड्सचे दोन प्रकार आहेत

इमल्शन: हे प्रामुख्याने थंड करण्याची भूमिका बजावते. इमल्शन तेल 15-20 वेळा पाण्यात पातळ करून तयार केले जाते. या प्रकारच्या कटिंग फ्लुइडमध्ये मोठी विशिष्ट उष्णता, कमी स्निग्धता आणि चांगली तरलता असते आणि ते भरपूर उष्णता शोषू शकतात. कटिंग फ्लुइडचा वापर प्रामुख्याने टूल आणि वर्कपीस थंड करण्यासाठी, टूल लाइफ सुधारण्यासाठी आणि थर्मल विकृती कमी करण्यासाठी केला जातो. इमल्शनमध्ये जास्त पाणी असते आणि स्नेहन आणि गंज प्रतिबंधक कार्ये खराब असतात.
कटिंग ऑइल: कटिंग ऑइलचा मुख्य घटक खनिज तेल आहे. या प्रकारच्या कटिंग फ्लुइडमध्ये लहान विशिष्ट उष्णता, उच्च स्निग्धता आणि खराब तरलता असते. हे प्रामुख्याने वंगण घालण्याची भूमिका बजावते. कमी स्निग्धता असलेले खनिज तेल सामान्यतः वापरले जाते, जसे की मोटर तेल, हलके डिझेल तेल, केरोसीन इ.