ॲल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रिया तंत्रज्ञान

ॲल्युमिनियम ही सर्वात जास्त प्रमाणात वापरली जाणारी नॉन-फेरस धातूची सामग्री आहे आणि त्याच्या वापराची श्रेणी अजूनही विस्तारत आहे. ॲल्युमिनियम सामग्री वापरून 700,000 पेक्षा जास्त प्रकारचे ॲल्युमिनियम उत्पादने तयार केली जातात. आकडेवारीनुसार, 700,000 पेक्षा जास्त प्रकारची ॲल्युमिनियम उत्पादने आहेत आणि बांधकाम आणि सजावट उद्योग, वाहतूक उद्योग, एरोस्पेस उद्योग इत्यादी विविध उद्योगांना वेगवेगळ्या गरजा आहेत. आज, Xiaobian ॲल्युमिनियम उत्पादनांचे प्रक्रिया तंत्रज्ञान आणि प्रक्रिया विकृत कसे टाळावे हे सादर करेल.सीएनसी मशीनिंग भाग

ॲल्युमिनियमचे फायदे आणि वैशिष्ट्ये खालीलप्रमाणे आहेत:

1. कमी घनता. ॲल्युमिनियमची घनता सुमारे 2.7 g/cm3 आहे. त्याची घनता लोखंड किंवा तांब्यापेक्षा फक्त 1/3 आहे.
2. उच्च प्लॅस्टिकिटी. ॲल्युमिनियम लवचिक आहे आणि दबाव प्रक्रिया पद्धती जसे की एक्सट्रूझन आणि स्ट्रेचिंगद्वारे विविध उत्पादने बनवता येतात.
3. गंज प्रतिकार. ॲल्युमिनियम हा अत्यंत नकारात्मक चार्ज केलेला धातू आहे आणि नैसर्गिक परिस्थितीत किंवा एनोडायझिंग अंतर्गत पृष्ठभागावर संरक्षणात्मक ऑक्साईड फिल्म तयार केली जाईल. यात स्टीलपेक्षा खूप चांगली गंज प्रतिरोधक क्षमता आहे.
4, मजबूत करणे सोपे. शुद्ध ॲल्युमिनियम फार मजबूत नाही, परंतु एनोडायझिंगद्वारे ते वाढवता येते.
5. सोपी पृष्ठभाग उपचार. पृष्ठभागावरील उपचार ॲल्युमिनियमच्या पृष्ठभागाच्या गुणधर्मांमध्ये आणखी वाढ किंवा बदल करू शकतात. ॲल्युमिनियम एनोडायझिंग प्रक्रिया बरीच परिपक्व आणि स्थिर आहे आणि ॲल्युमिनियम उत्पादनांवर प्रक्रिया करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते.
6. चांगली चालकता आणि रीसायकल करणे सोपे.

ॲल्युमिनियम उत्पादनांची प्रक्रिया तंत्रज्ञान

ॲल्युमिनियम उत्पादनांचे पंचिंग
1. थंड ठोसा
मटेरियल ॲल्युमिनियम गोळ्या वापरा. एक्सट्रूजन मशीन आणि डाय हे एक-वेळ मोल्डिंगसाठी वापरले जातात आणि दंडगोलाकार उत्पादनांसाठी किंवा उत्पादनाच्या आकारांसाठी योग्य आहेत जे अंडाकृती, चौरस आणि आयताकृती उत्पादनांसारख्या स्ट्रेचिंग प्रक्रियेद्वारे प्राप्त करणे कठीण आहे.
वापरलेल्या मशीनचे टनेज उत्पादनाच्या क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्राशी संबंधित आहे. उत्पादनाच्या भिंतीची जाडी ही वरच्या डाय पंच आणि खालच्या डाय टंगस्टन स्टीलमधील अंतर आहे. जेव्हा वरचे डाय पंच आणि खालचे डाय टंगस्टन स्टील एकत्र दाबले जाते, तेव्हा खालच्या डेड सेंटरपर्यंतचे उभे अंतर उत्पादनाच्या वरच्या जाडीसाठी असते.ॲल्युमिनियम भाग

फायदे: मोल्ड ओपनिंग सायकल लहान आहे, आणि विकास खर्च ड्रॉइंग मोल्डच्या तुलनेत कमी आहे.
तोटे: उत्पादन प्रक्रिया लांब आहे, उत्पादनाच्या आकारात लक्षणीय चढ-उतार होतात आणि श्रम खर्च जास्त असतो.
2. स्ट्रेचिंग
साहित्य ॲल्युमिनियम त्वचा वापरा. हे नॉन-सिलिंड्रिकल बॉडीज (वक्र उत्पादनांसह ॲल्युमिनियम उत्पादने) विकृत करण्यासाठी योग्य आहे, अनेकदा आकार आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी सतत डाय मशीन आणि मोल्ड वापरतात.
फायदे: अधिक जटिल आणि एकाधिक विकृती उत्पादनांमध्ये उत्पादन प्रक्रियेत स्थिर मितीय नियंत्रण असते आणि उत्पादनाची पृष्ठभाग नितळ असते.
तोटे: उच्च साचा खर्च, तुलनेने लांब विकास चक्र, आणि उच्च मशीन निवड आणि अचूकता आवश्यकता.

ॲल्युमिनियम उत्पादनांच्या पृष्ठभागावर उपचार

1. सँडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)
हाय-स्पीड वाळू प्रवाहाचा प्रभाव वापरून धातूच्या पृष्ठभागाची साफसफाई आणि खडबडीत करण्याची प्रक्रिया.
या पद्धतीने ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या पृष्ठभागावर उपचार केल्याने वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर विशिष्ट प्रमाणात स्वच्छता आणि भिन्न खडबडीतपणा मिळू शकतो ज्यामुळे वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचे यांत्रिक गुणधर्म सुधारले जातात, त्यामुळे वर्कपीसची थकवा प्रतिरोधकता सुधारते आणि वाढ होते. ते आणि कोटिंगमधील अंतर. कोटिंगचे आसंजन कोटिंग फिल्मची टिकाऊपणा वाढवते आणि कोटिंगच्या लेव्हलिंग आणि सजावटीसाठी देखील अनुकूल आहे. आपण या प्रक्रियेत पाहतो की ऍपलची उत्पादने ओ2. पॉलिशिंग
ते वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा कमी करण्यासाठी आणि चमकदार, सपाट पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्याची पद्धत प्राप्त करण्यासाठी यांत्रिक, रासायनिक किंवा इलेक्ट्रोकेमिकल क्रिया वापरतात. पॉलिशिंग प्रक्रिया यांत्रिक, रासायनिक आणि इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंगमध्ये विभागली गेली आहे. यांत्रिक पॉलिशिंग + इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंगनंतर, ॲल्युमिनियमचे भाग स्टेनलेस स्टीलच्या मिरर इफेक्टच्या जवळ असू शकतात. ही प्रक्रिया लोकांना उच्च-अंत साधेपणा आणि फॅशनेबल भविष्याची भावना देते.
3. रेखाचित्र
मेटल वायर ड्रॉइंग ही ॲल्युमिनियम शीटला सँडपेपरच्या साहाय्याने वारंवार स्क्रॅप करण्याची निर्मिती प्रक्रिया आहे. रेखाचित्र सरळ, यादृच्छिक, सर्पिल आणि थ्रेडमध्ये विभागले जाऊ शकते. मेटल वायर ड्रॉइंग प्रक्रिया प्रत्येक लहान रेशीम चिन्ह स्पष्टपणे दर्शवू शकते, त्यामुळे मेटल मॅटमध्ये शुद्ध केसांची चमक दिसून येते आणि उत्पादनामध्ये फॅशन आणि तंत्रज्ञानाची भावना असते.
4. उच्च तकाकी कटिंग
खोदकाम यंत्राचा वापर करून, हिरा चाकू उत्कीर्ण यंत्राच्या मुख्य शाफ्टवर मजबूत केला जातो, भाग कापण्यासाठी उच्च वेगाने (सामान्यत: 20,000 rpm) फिरतो आणि उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर स्थानिक हायलाइट क्षेत्र तयार केले जाते. कटिंग हायलाइट्सची चमक मिलिंग ड्रिलच्या गतीने प्रभावित होते. ड्रिलचा वेग जितका वेगवान असेल तितका कटिंग हायलाइट्स उजळ होतील आणि त्याउलट, कटिंग लाइन्स तयार करण्यासाठी गडद आणि अधिक प्रवेशयोग्य. हाय-ग्लॉस आणि हाय-ग्लॉस कटिंगचा वापर प्रामुख्याने iPhones सारख्या मोबाइल फोनमध्ये केला जातो. काही हाय-एंड टीव्ही मेटल फ्रेम्सनी अलीकडे उच्च-ग्लॉस मिलिंग प्रक्रिया स्वीकारली आहे. याव्यतिरिक्त, एनोडायझिंग आणि वायर ड्रॉइंग प्रक्रियेमुळे टीव्ही सेट फॅशन आणि तंत्रज्ञानाने परिपूर्ण होतो.
5. एनोडायझिंग
एनोडिक ऑक्सिडेशन म्हणजे धातू किंवा मिश्र धातुंचे इलेक्ट्रोकेमिकल ऑक्सिडेशन. संबंधित इलेक्ट्रोलाइट आणि विशिष्ट प्रक्रियेच्या परिस्थितीत, ॲल्युमिनियम आणि त्याचे मिश्र धातु लागू करंटच्या क्रियेमुळे ॲल्युमिनियम उत्पादनावर (एनोड) ऑक्साइड फिल्म तयार करतात. ॲनोडायझिंग केवळ ॲल्युमिनियमच्या पृष्ठभागाच्या कडकपणाचे दोष आणि पोशाख प्रतिरोधकतेचे निराकरण करू शकत नाही तर ॲल्युमिनियमचे सेवा आयुष्य वाढवते आणि सौंदर्यशास्त्र वाढवते. हे ॲल्युमिनियम पृष्ठभाग उपचार एक अपरिहार्य भाग बनले आहे आणि सध्या सर्वात मोठ्या प्रमाणावर वापरले आणि अतिशय यशस्वी आहे. हस्तकला
6. दोन-रंगी एनोड
दोन-रंग एनोडायझिंग म्हणजे एका उत्पादनावर एनोडायझिंग करणे आणि विशिष्ट भागात भिन्न रंग देणे. टीव्ही इंडस्ट्रीमध्ये दोन-रंग एनोडायझिंग प्रक्रिया क्वचितच वापरली जाते कारण ही प्रक्रिया क्लिष्ट आहे आणि त्याची किंमत जास्त आहे. तरीही, दोन रंगांमधील फरक असू शकतो

उत्पादनाचे उच्च-अंत आणि अद्वितीय स्वरूप अधिक चांगले प्रतिबिंबित करते.

ॲल्युमिनियम प्रक्रियेची विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय आणि ऑपरेशन कौशल्ये
ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या विकृतीची अनेक कारणे आहेत, जी सामग्री, भागाचा आकार आणि उत्पादन परिस्थितीशी संबंधित आहेत. मुख्यत्वे खालील बाबी आहेत: रिक्त च्या अंतर्गत ताणामुळे होणारे विकृती, कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णतेमुळे होणारे विरूपण आणि क्लॅम्पिंग फोर्समुळे होणारे विकृती.
प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय
1. केसांच्या संवर्धनाचा अंतर्गत ताण कमी करा
नैसर्गिक किंवा कृत्रिम वृद्धत्व आणि कंपन उपचार अंशतः रिक्त अंतर्गत ताण दूर करू शकता. पूर्व-प्रक्रिया देखील एक प्रभावी प्रक्रिया पद्धत आहे. मोठ्या भत्त्यामुळे, चरबीचे डोके आणि मोठे कान असलेल्या रिक्त स्थानासाठी प्रक्रिया केल्यानंतर विकृती देखील लक्षणीय आहे. समजा रिकाम्या भागाचा जास्तीचा भाग पूर्व-प्रक्रिया केलेला आहे आणि प्रत्येक भागाचा भत्ता कमी केला आहे. अशा परिस्थितीत, ते नंतरच्या प्रक्रियेचे विकृत रूप कमी करू शकते आणि काही काळ पूर्व-प्रक्रिया केल्यानंतर काही अंतर्गत ताण सोडू शकते.
2. टूलची कटिंग क्षमता सुधारा
उपकरणाची सामग्री आणि भौमितिक मापदंडांचा कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णतेवर आवश्यक प्रभाव असतो. भागाची मशीनिंग विकृती कमी करण्यासाठी साधनाची योग्य निवड आवश्यक आहे.
1) टूल भौमितिक पॅरामीटर्सची वाजवी निवड.
①रेक एंगल: ब्लेडची ताकद टिकवून ठेवण्याच्या स्थितीत, रेक कोन मोठा होण्यासाठी योग्यरित्या निवडला जातो; एकीकडे, ते एक तीक्ष्ण धार पीसू शकते आणि दुसरीकडे, ते कटिंग विकृती कमी करू शकते, चिप काढणे गुळगुळीत करू शकते आणि नंतर कटिंग फोर्स आणि कटिंग तापमान कमी करू शकते. नकारात्मक रेक कोन असलेली साधने कधीही वापरू नका.
②रिलीफ एंगल: रिलीफ अँगलचा आकार फ्लँकच्या पोशाखांवर आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर थेट परिणाम करतो. क्लिअरन्स कोन निवडण्यासाठी कटिंग जाडी ही एक आवश्यक अट आहे. महत्त्वपूर्ण फीड रेट, जास्त कटिंग लोड आणि व्यापक उष्णता निर्मितीमुळे उपकरणाला उग्र मिलिंग दरम्यान चांगले उष्णता नष्ट करणे आवश्यक आहे. म्हणून, क्लिअरन्स कोन लहान असण्यासाठी निवडले पाहिजे. बारीक मिलिंग करताना, कटिंग धार तीक्ष्ण असणे आवश्यक आहे, फ्लँक फेस आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागामधील घर्षण कमी होते आणि लवचिक विकृती कमी होते. म्हणून, क्लिअरन्स कोन अधिक लक्षणीय असावा.
③ हेलिक्स कोन: हेलिक्स कोन गुळगुळीत करण्यासाठी आणि मिलिंग फोर्स कमी करण्यासाठी शक्य तितका मोठा असावा.
④मुख्य क्षीण कोन: मध्यवर्ती अवनती कोन योग्यरित्या कमी केल्याने उष्णता नष्ट होण्याच्या स्थितीत सुधारणा होऊ शकते आणि प्रक्रिया क्षेत्राचे सरासरी तापमान कमी होऊ शकते.
२) साधनाची रचना सुधारा.
①मिलिंग कटरच्या दातांची संख्या कमी करा आणि चिपची जागा वाढवा. ॲल्युमिनियम सामग्रीच्या प्रचंड प्लॅस्टिकिटीमुळे आणि प्रक्रियेदरम्यान कटिंगच्या मोठ्या विकृतीमुळे, चिपसाठी पुरेशी जागा आवश्यक आहे, म्हणून चिप ग्रूव्हच्या तळाची त्रिज्या लक्षणीय असावी आणि मिलिंग कटर दातांची संख्या कमी असावी.
② दात बारीक करा. कटरच्या दातांच्या कटिंग काठाचे उग्रपणाचे मूल्य Ra=0.4um पेक्षा कमी असावे. नवीन चाकू वापरण्यापूर्वी, चाकूच्या दातांच्या पुढच्या आणि मागच्या बाजूस काही वेळा हलके तीक्ष्ण करण्यासाठी एक बारीक तेलाचा दगड वापरला पाहिजे जेणेकरून दातांना तीक्ष्ण करताना उरलेले burrs आणि किंचित सीरेशन्स दूर होतील. अशा प्रकारे, कटिंग उष्णता कमी केली जाऊ शकते आणि कटिंग विकृती तुलनेने लहान आहे.
③ टूलचे परिधान मानक काटेकोरपणे नियंत्रित करा. टूल घातल्यानंतर, वर्कपीसचे पृष्ठभाग खडबडीत मूल्य वाढते, कटिंग तापमान वाढते आणि वर्कपीसचे विकृती वाढते. म्हणून, चांगल्या पोशाख प्रतिरोधासह साधन सामग्री निवडण्याव्यतिरिक्त, उपकरण परिधान मानक 0.2 मिमी पेक्षा जास्त उत्कृष्ट नसावे. अन्यथा, बिल्ट-अप एज तयार करणे सोपे आहे. कापताना, विकृती टाळण्यासाठी वर्कपीसचे तापमान सामान्यतः 100 डिग्री सेल्सियसपेक्षा जास्त नसावे.
3. वर्कपीसची क्लॅम्पिंग पद्धत सुधारित करा
खराब कडकपणासह पातळ-भिंतीच्या ॲल्युमिनियम वर्कपीससाठी, विकृती कमी करण्यासाठी खालील क्लॅम्पिंग पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात:
①पातळ-भिंतीच्या बुशिंग भागांसाठी, रेडियल क्लॅम्पिंगसाठी तीन-जबड्यातील सेल्फ-सेंटरिंग चक किंवा स्प्रिंग चक वापरल्यास, प्रक्रिया केल्यानंतर ते सोडल्यानंतर वर्कपीस अपरिहार्यपणे विकृत होईल. अक्षीय टोकाचा चेहरा चांगल्या कडकपणासह दाबण्याची पद्धत वापरली पाहिजे. भागाच्या आतील भोक स्थितीत ठेवा, थ्रेडेड मँडरेल बनवा, ते आतील छिद्रामध्ये घाला, त्यावर कव्हर प्लेटसह शेवटचा चेहरा दाबा आणि नंतर नटने घट्ट करा. समाधानकारक अचूकता प्राप्त करण्यासाठी बाहेरील वर्तुळावर मशीनिंग करताना क्लॅम्पिंग विकृती टाळता येते.
② पातळ-भिंतीच्या आणि पातळ-प्लेट वर्कपीसवर प्रक्रिया करताना, समान रीतीने वितरित क्लॅम्पिंग फोर्स मिळविण्यासाठी व्हॅक्यूम सक्शन कप वापरणे आणि नंतर थोड्या प्रमाणात कटिंगसह प्रक्रिया करणे चांगले आहे, जे वर्कपीसचे विकृतीकरण टाळू शकते.
याव्यतिरिक्त, पॅकिंग पद्धत देखील वापरली जाऊ शकते. पातळ-भिंतीच्या वर्कपीसची प्रक्रिया कडकपणा वाढविण्यासाठी, क्लॅम्पिंग आणि कटिंग दरम्यान वर्कपीसचे विकृत रूप कमी करण्यासाठी वर्कपीसच्या आत एक माध्यम भरले जाऊ शकते. उदाहरणार्थ, वर्कपीसमध्ये 3% ते 6% पोटॅशियम नायट्रेट असलेले युरिया वितळले जाते. प्रक्रिया केल्यानंतर, वर्कपीस पाण्यात किंवा अल्कोहोलमध्ये बुडविले जाऊ शकते आणि फिलर विरघळली जाऊ शकते आणि ओतली जाऊ शकते.
4. प्रक्रियांची वाजवी व्यवस्था
हाय-स्पीड कटिंग दरम्यान, मोठ्या मशीनिंग भत्त्यामुळे आणि कटिंगमध्ये व्यत्यय आल्याने, मिलिंग प्रक्रियेत अनेकदा कंपन निर्माण होते, ज्यामुळे मशीनिंगची अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणावर परिणाम होतो. म्हणून, सीएनसी हाय-स्पीड कटिंग प्रक्रिया सामान्यतः रफिंग-सेमी-फिनिशिंग-कॉर्नर-क्लियरिंग-फिनिशिंग आणि इतर पद्धतींमध्ये विभागली जाऊ शकते. काहीवेळा उच्च परिशुद्धता आवश्यकता असलेल्या भागांसाठी दुय्यम अर्ध-फिनिशिंग आणि फिनिशिंग करणे आवश्यक असते. खडबडीत मशीनिंग केल्यानंतर, भाग नैसर्गिकरित्या थंड केले जाऊ शकतात, ज्यामुळे खडबडीत मशीनिंगमुळे निर्माण होणारा अंतर्गत ताण दूर होतो आणि विकृती कमी होते. खडबडीत मशीनिंगनंतर सोडलेला भत्ता विकृतीपेक्षा जास्त असावा, साधारणपणे 1 ते 2 मिमी. फिनिशिंग करताना, भागांच्या फिनिशिंग पृष्ठभागावर एकसमान मशीनिंग भत्ता राखला पाहिजे, साधारणपणे 0.2 ~ 0.5 मिमी, जेणेकरून मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान साधन स्थिर राहते, ज्यामुळे कटिंग विकृती लक्षणीयरीत्या कमी होऊ शकते, पृष्ठभागाची चांगली मशीनिंग गुणवत्ता प्राप्त होते आणि उत्पादनाची अचूकता सुनिश्चित होते.

मशीनिंग विकृती कमी करण्यासाठी ऑपरेशनल कौशल्ये

वरील कारणांव्यतिरिक्त, ॲल्युमिनियमच्या भागांचे भाग प्रक्रियेदरम्यान विकृत होतात. प्रत्यक्ष ऑपरेशनमध्ये ऑपरेशन पद्धत देखील गंभीर आहे.
1. मोठ्या मशीनिंग भत्ता असलेल्या भागांसाठी, त्यांना मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान उष्णता नष्ट होण्याच्या चांगल्या परिस्थितीसह प्रदान करण्यासाठी आणि उष्णता एकाग्रता टाळण्यासाठी, मशीनिंग दरम्यान सममितीय मशीनिंगचा अवलंब केला पाहिजे. जर 90 मिमी जाडीच्या शीटला 60 मिमी पर्यंत प्रक्रिया करणे आवश्यक असेल तर एक बाजू मिलविली गेली आणि दुसरी बाजू ताबडतोब मिलविली गेली आणि अंतिम आकारावर एकाच वेळी प्रक्रिया केली गेली, तर सपाटपणा 5 मिमीपर्यंत पोहोचेल; पुनरावृत्ती फीडिंगसह सममितीने प्रक्रिया केल्यास, प्रत्येक बाजूवर दोनदा प्रक्रिया केली जाते अंतिम परिमाण 0.3 मिमीच्या सपाटपणाची हमी देऊ शकते.मुद्रांकित भाग
2. प्लेटच्या भागांवर अनेक पोकळी असल्यास, प्रक्रियेदरम्यान एक पोकळी आणि एका पोकळीची अनुक्रमिक प्रक्रिया पद्धत वापरणे योग्य नाही, ज्यामुळे असमान ताणामुळे भाग लवकर विकृत होऊ शकतात. मल्टि-लेयर प्रोसेसिंगचा अवलंब केला जातो, आणि प्रत्येक लेयरवर एकाच वेळी सर्व पोकळ्यांवर प्रक्रिया केली जाते, आणि नंतर भाग समान रीतीने ताणण्यासाठी आणि विकृती कमी करण्यासाठी पुढील स्तरावर प्रक्रिया केली जाते.
3. कटिंगची रक्कम बदलून कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णता कमी करा. कटिंग रकमेच्या तीन घटकांपैकी, बॅक-एंगेजमेंटचे प्रमाण कटिंग फोर्सवर खूप प्रभाव पाडते. जर मशीनिंग भत्ता खूप मोठा असेल तर, एका पासची कटिंग फोर्स खूप मोठी आहे, ज्यामुळे केवळ भाग विकृत होणार नाही तर मशीन टूल स्पिंडलच्या कडकपणावर देखील परिणाम होईल आणि टूलची टिकाऊपणा कमी होईल—खावयाच्या चाकूंची संख्या. परत कमी झाल्यास, उत्पादन कार्यक्षमता लक्षणीयरीत्या कमी होईल. तथापि, सीएनसी मशीनिंगमध्ये हाय-स्पीड मिलिंगचा वापर केला जातो, ज्यामुळे या समस्येवर मात करता येते. बॅक-कटिंगचे प्रमाण कमी करताना, जोपर्यंत फीड त्यानुसार वाढवले ​​जाते आणि मशीन टूलचा वेग वाढविला जातो, तोपर्यंत कटिंग फोर्स कमी केला जाऊ शकतो आणि प्रक्रियेची कार्यक्षमता एकाच वेळी सुनिश्चित केली जाऊ शकते.
4. चाकूच्या हालचालींच्या क्रमाकडे देखील लक्ष दिले पाहिजे. रफ मशीनिंग कार्यक्षमतेत सुधारणा करण्यावर आणि वेळेच्या प्रति युनिट काढण्याच्या दराचा पाठपुरावा करण्यावर भर देते. साधारणपणे, अप-कट मिलिंग वापरले जाऊ शकते. म्हणजेच, रिक्त पृष्ठभागावरील अतिरिक्त सामग्री सर्वात वेगवान वेगाने आणि कमीत कमी वेळेत काढून टाकली जाते आणि परिष्करण करण्यासाठी आवश्यक भौमितिक समोच्च तयार होते. फिनिशिंग उच्च सुस्पष्टता आणि उच्च गुणवत्तेवर जोर देत असताना, डाउन मिलिंग वापरण्याचा सल्ला दिला जातो. डाउन मिलिंग दरम्यान कटरच्या दातांची कटिंग जाडी हळूहळू कमाल ते शून्यापर्यंत कमी होत असल्याने, कामाच्या कडकपणाची डिग्री लक्षणीयरीत्या कमी होते आणि भागाच्या विकृतीची डिग्री देखील कमी होते.
5. प्रक्रियेदरम्यान क्लॅम्पिंगमुळे पातळ-भिंतीच्या वर्कपीस विकृत होतात; अगदी पूर्ण करणे अटळ आहे. वर्कपीसची विकृती कमीतकमी कमी करण्यासाठी, अंतिम आकार पूर्ण करण्यापूर्वी तुम्ही दाबणारा तुकडा सैल करू शकता जेणेकरून वर्कपीस मुक्तपणे त्याच्या मूळ स्थितीत परत येईल आणि नंतर थोडासा दाबा, जोपर्यंत वर्कपीस क्लॅम्प करता येईल (संपूर्णपणे) . हाताच्या भावनांनुसार), आदर्श प्रक्रिया प्रभाव अशा प्रकारे प्राप्त केला जाऊ शकतो. दुस-या शब्दात, क्लॅम्पिंग फोर्सचा ॲक्शन पॉइंट शक्यतो सपोर्टिंग पृष्ठभागावर असतो आणि क्लॅम्पिंग फोर्स चांगल्या वर्कपीसच्या कडकपणाच्या दिशेने लागू केले जावे. वर्कपीस सैल नाही याची खात्री करण्यासाठी, क्लॅम्पिंग फोर्स जितके लहान असेल तितके चांगले.
6. पोकळीसह भाग मशिन करताना, पोकळी मशिन करताना मिलिंग कटरला ड्रिलप्रमाणे थेट भागामध्ये डुंबू न देण्याचा प्रयत्न करा, परिणामी मिलिंग कटरला चिप्स ठेवण्यासाठी अपुरी जागा आणि खराब चिप काढणे, परिणामी जास्त गरम होणे, विस्तारणे. , आणि भाग कोसळणे - चाकू, तुटणे आणि इतर प्रतिकूल घटना. प्रथम, मिलिंग कटरच्या आकाराच्या किंवा आणखी एका महत्त्वपूर्ण आकाराच्या ड्राईव्हसह भोक ड्रिल करा, नंतर मिलिंग कटरने ते चक्की करा. वैकल्पिकरित्या, CAM सॉफ्टवेअरचा वापर सर्पिल रनडाउन प्रोग्राम तयार करण्यासाठी केला जाऊ शकतो.