CNC иштетүүдө кесүү ылдамдыгы, инструментти тартуу жана берүү ылдамдыгы ортосунда кандай байланыш бар деп ойлойсуз?
Оптималдуу иштеши үчүн, CNC иштетүүдө тоют ылдамдыгы, кесүү ылдамдыгы жана инструментти тартуунун ортосундагы байланышты түшүнүү маанилүү.
Кесүү ылдамдыгы:
Кесүү ылдамдыгы материал аркылуу айлануу же кыймыл ылдамдыгы болуп саналат. Ылдамдык, адатта, бир мүнөттө беттик фут (SFM) же метр/мүнөт (м/мин) менен ченелет. Кесүү ылдамдыгы иштетиле турган материалга, кесүүчү аспапка жана каалаган беттин жасалгасына жараша аныкталат.
Tool Engagement
Аспапты бириктирүү – кесүүчү аспаптын иштетүүдө кесүүчү шайманды кесип өтүү тереңдиги. Аспаптын иштешине кесүүчү инструменттин геометриясы жана азыктандыруулары жана ылдамдыгы, ошондой эле беттин каалаган сапаты жана материалды алып салуу ылдамдыгы сыяктуу факторлор таасир этет. Тийиштүү аспаптын өлчөмүн, кесүү тереңдигин жана радиалдык байланыштарды тандоо менен, сиз аспаптын иштешин тууралай аласыз.
Feed Speed
Азыктандыруу ылдамдыгы тоют ылдамдыгы же тишке тоют деп аталат. Бул кесүүчү аспаптын даярдалган материал аркылуу бир айлануу ылдамдыгы. Ылдамдык мүнөтүнө миллиметр же дюйм менен ченелет. Берүү ылдамдыгы куралдын иштөө мөөнөтүнө, беттин сапатына жана жалпы иштетүү көрсөткүчүнө түздөн-түз таасир этет.
Жалпысынан алганда, жогорку кесүү ылдамдыгы көбүрөөк материалдык алып салуу чендерди алып келет. Бирок алар дагы жылуулукту көбүрөөк чыгарышат. Кесүүчү аспаптын жогорку ылдамдыкта иштөө жөндөмдүүлүгү жана муздаткычтын жылуулукту таркатууда натыйжалуулугу маанилүү факторлор болуп саналат.
Аспаптын биригиши даярдалган буюмдун материалдык касиетине, кесүүчү шаймандардын геометриясына жана каалаган финишке жараша жөнгө салынышы керек. Туура шайман тартуу чипти эффективдүү эвакуациялоону камсыз кылат жана инструменттин ийилишин азайтат. Ошондой эле кесүү натыйжалуулугун жакшыртат.
Берүү ылдамдыгы куралды ашыкча жүктөбөстөн, керектүү материалды алып салуу жана бүтүрүү курсуна жетүү үчүн тандалышы керек. Жогорку тоют ылдамдыгы шаймандардын ашыкча эскиришине алып келиши мүмкүн. Бирок, аз берүү ылдамдыгы начар бети жана натыйжасыз иштетүүгө алып келет.
Программист ар бир процесс үчүн кесүүнүн көлөмүн аныктоо үчүн CNC программасына көрсөтмөлөрдү жазуусу керек. Кесүү ылдамдыгы, кайра кесүү көлөмү, тоют ылдамдыгы жана башкалар кесүүнү колдонуунун бир бөлүгү. Ар кандай иштетүү ыкмалары үчүн ар кандай кесүү өлчөмдөрү талап кылынат.
1. Кесүү өлчөмүн тандоо принциби
Оройдогондо, негизинен, өндүрүмдүүлүктү жогорулатууга негизги көңүл бурулат, бирок унем жана кайра иштетүүгө кеткен чыгымдар да эске алынышы керек; жарым жартылай фабрикаттарды жана жабдууну, кыскартуу эффективдуулугун, унемдеену жана кайра иштетуунун сапатын камсыз кылууда. Конкреттүү баалуулуктар станоктун нускамасына, кесүү боюнча нускамага жана тажрыйбага ылайык аныкталышы керек.
Аспаптын бышыктыгынан баштап, кесүү өлчөмүн тандоо тартиби: адегенде арткы кесүүнүн көлөмүн аныктоо, андан кийин тоюттун көлөмүн аныктоо, акырында кесүү ылдамдыгын аныктоо.
2. Артындагы бычактын көлөмүн аныктоо
Артка кесүүнүн көлөмү станоктун, даярдалган тетиктин жана аспаптын катуулугу менен аныкталат. Катуулугу жол берсе, арткы кесүүнүн көлөмү мүмкүн болушунча даярдалган тетиктин иштетүү мүмкүнчүлүгүнө барабар болушу керек. Бул инструменттердин санын азайтып, өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатат.
Артындагы бычактын көлөмүн аныктоо принциптери:
1)
Дайындалуучу бөлүктүн бетинин бүдүрлүүлүгү Ra12.5μm ~ 25μm болушу керек болгондо, эгердеCNC иштетүү5мм ~ 6мм кем, орой иштетүү бир тоют талаптарга жооп бере алат. Бирок маржа чоң болгондо, технологиялык системанын катуулугу начар болгондо, же станоктун күчү жетишсиз болгондо, аны бир нече тоют менен бүтүрүүгө болот.
2)
Дайындалуучу беттик тегиздиктин мааниси Ra3.2μm ~ 12.5μm болушу керек болгондо, аны эки кадамга бөлүүгө болот: орой жана жарым-жартылай бүтүрүү. орой иштетүү учурунда кайра кесүү суммасын тандоо мурдагыдай эле. Орой иштетүүдөн кийин 0,5 ммден 1,0 ммге чейинки маржа калтырыңыз жана жарым-жартылай иштетүү учурунда аны алып салыңыз.
3)
Дайындалуучу беттик тегиздиктин мааниси Ra0.8μm ~ 3.2μm болушу керек болгондо, аны үч кадамга бөлүүгө болот: орой, жарым-жартылай бүтүрүү жана бүтүрүү. жарым-жартылай даярдоо учурунда кайра кесүү суммасы 1.5mm ~ 2mm болуп саналат. бүтүрүү учурунда, кайра кесүү суммасы 0.3mm ~ 0.5mm болушу керек.
3. Тоюттун көлөмүн эсептөө
Тоюттун көлөмү тетиктин тактыгына жана талап кылынган беттик тегиздикке, ошондой эле инструментке жана даярдоого тандалып алынган материалдарга жараша аныкталат. Максималдуу тоют ылдамдыгы машинанын катуулугуна жана тоют системасынын иштөө деңгээлине жараша болот.
Берүү ылдамдыгын аныктоо принциптери:
1) Дайындама сапатына кепилдик берилсе жана сиз өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатууну кааласаңыз, анда тезирээк тоют ылдамдыгы сунушталат. Жалпысынан алганда, азыктандыруу ылдамдыгы 100м / мин жана 200м / мүн ортосунда белгиленген.
2) Эгерде сиз терең тешиктерди кесип же иштетип жатсаңыз, же жогорку ылдамдыктагы болотторду колдонуп жатсаңыз, анда жайыраак берүү ылдамдыгын колдонгонуңуз жакшы. Бул 20 жана 50 м/мин ортосунда болушу керек.
Иштетүүдөгү тактыкка жана беттин бүдүрлүүлүгүнө талап жогору болгондо, азыраак берүү ылдамдыгын, адатта, 20м/мин жана 50м/мин ортосунда тандоо жакшы.
Сиз курал бош турганда CNC станок системасы тарабынан белгиленген максималдуу тоют ылдамдыгын тандай аласыз, жана өзгөчө аралыкта "нөлдү кайтаруу".
4. Шпинделдин ылдамдыгын аныктоо
Шпиндель уруксат берилген максималдуу кесүү ылдамдыгына жана сиздин даярдалган тетиктин же инструменттин диаметрине жараша тандалышы керек. Шпинделдин ылдамдыгын эсептөө формуласы:
n=1000v/pD
Аспаптын бышыктыгы ылдамдыгын аныктайт.
Шпинделдин ылдамдыгы р/мин менен өлчөнөт.
D —- Дайындама диаметри же аспаптын өлчөмү, мм менен ченелет.
Шпинделдин акыркы ылдамдыгы, анын нускамасына ылайык, станок жетише ала турган же жакындай турган ылдамдыкты тандоо менен эсептелет.
Кыскача айтканда, кесүү суммасынын маанисин машинанын иштөөсүнө, колдонмолорго жана реалдуу турмуштук тажрыйбага негизделген аналогия менен эсептесе болот. Шпинделдин ылдамдыгы жана кесүү тереңдиги кесүүнүн оптималдуу көлөмүн түзүү үчүн тоют ылдамдыгына ылайыкташтырылышы мүмкүн.
1) Артка кесүү өлчөмү (кесүү тереңдиги) ап
Артка кесүү өлчөмү - бул машина менен иштетилген беттин ортосундагы вертикалдуу аралык. Артка кесүү - базалык чекит аркылуу иш тегиздигине перпендикуляр өлчөнгөн кесүү өлчөмү. Кесүү тереңдиги - бул буруучу аспаптын ар бир берилүүчү бөлүгүндө кесүү көлөмү. Сырткы тегеректин артындагы кесүү көлөмүн төмөнкү формула менен эсептесе болот:
ap = ( dw — dm ) /2
Формулада ап——арт жагындагы бычактын көлөмү (мм);
dw——Даярдалуучу материалдын иштетилүүчү бетинин диаметри (мм);
дм – даярдалган тетиктин иштетилген бетинин диаметри (мм).
1-мисал:Белгилүү болгондой, иштетилүүчү бөлүктүн бетинин диаметри Φ95мм; азыр диаметри Φ90mm бир тоют, жана кайра кесүү суммасы табылган.
Чечим: ап = (dw — дм) /2= (95 —90) /2=2,5мм
2) Тоюттун көлөмү f
Даярдоочу тетиктин же инструменттин ар бир айлануусу үчүн берилүүчү кыймылдын багыты боюнча шаймандын жана даярдалган тетиктин салыштырмалуу жылышуусу.
Ар кандай азыктандыруу багыттары боюнча, ал узунунан кеткен тоют көлөмү жана туурасынан кеткен тоют өлчөмү болуп бөлүнөт. Узунунан берилүүчү азыктандыруунун көлөмү токардык керебеттин жетектөөчү рельсинин багыты боюнча берилүүчү тоюттун көлөмүн, ал эми туурасынан кеткен тоюттун көлөмү токардык керебеттин багыттоочу рельсине перпендикуляр болгон багытты билдирет. Тоюттун ылдамдыгы.
Эскертүү:Берүү ылдамдыгы vf кесүүчү четиндеги тандалган чекиттин даярдалган материалдын берилүүчү кыймылына карата көз ирмемдик ылдамдыгын билдирет.
vf=fn
мында vf——берүү ылдамдыгы (мм/с);
n——Шпинделдин ылдамдыгы (р/с);
f—— тоюттун көлөмү (мм/с).
3) Кесүү ылдамдыгы vc
Дайындамага салыштырмалуу кесүүчү бычактын белгилүү бир чекитинде негизги кыймылдагы көз ирмемдик ылдамдык. тарабынан эсептелген:
vc=(pdwn)/1000
Мында vc —-кесүү ылдамдыктары (м/с);
dw = иштетилүүчү беттин диаметри (мм);
—- Даярдалган тетиктин айлануу ылдамдыгы (р/мин).
Эсептөөлөр максималдуу кесүү ылдамдыгынын негизинде жүргүзүлүшү керек. Эсептөөлөр, мисалы, иштетилип жаткан беттин диаметрине жана эскирүү ылдамдыгына жараша жүргүзүлүшү керек.
Find vc. 2-мисал: Диаметри Ph60мм болгон нерсенин сырткы тегерекчесин токардык станокто бурганда шпинделдин ылдамдыгы 600р/мин.
Чечим:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 м/мин
Чыныгы өндүрүштө кесимдин диаметрин билүү кеңири таралган. Кесүү ылдамдыгы даярдалган материал, шайман материалы жана иштетүү талаптары сыяктуу факторлор менен аныкталат. Токарларды тууралоо үчүн кесүү ылдамдыгы токардык станоктордун шпинделинин ылдамдыгына которулат. Бул формуланы алууга болот:
n=(1000vc)/pdw
3-мисал: 90м/мүнөткө чейин vc тандаңыз жана n табыңыз.
Чечим: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110р/мин
Токарь шпинделинин ылдамдыгын эсептеп чыккандан кийин, номердик белгиге жакын маанини тандаңыз, мисалы, токардык станоктун иш жүзүндөгү ылдамдыгы катары n=100р/мин.
3. Кыскача маалымат:
Кесүү суммасы
1. Арткы бычактын көлөмү ап (мм) ап= (dw – дм) / 2 (мм)
2. Азыктандыруу көлөмү f (мм/р)
3. Кесүү ылдамдыгы vc (м/мин). Vc=dn/1000 (м/мин).
n=1000vc/d(р/мин)
Биздин жалпыбызга чейинCNC алюминий бөлүктөрүАлюминий тетиктерин иштетүү деформациясын азайтуу үчүн кандай ыкмалар бар?
Туура бекитүү:
Даярдоо учурунда бурмалоону азайтуу үчүн даярдоо бөлүгүн туура бекитүү абдан маанилүү. Дайындалуучу тетиктердин бекем кысылышын камсыз кылуу менен титирөөлөрдү жана кыймылдарды азайтууга болот.
Адаптивдүү иштетүү
Сенсордун пикири кесүү параметрлерин динамикалык түрдө тууралоо үчүн колдонулат. Бул материалдык вариацияларды компенсациялайт жана деформацияны азайтат.
Кесүү параметрлерин оптималдаштыруу
Кесүү ылдамдыгы, берүү ылдамдыгы жана кесүү тереңдиги сыяктуу параметрлерди оптималдаштыруу аркылуу деформацияны азайтууга болот. Тийиштүү кесүү параметрлерин колдонуу менен кесүү күчтөрүн жана жылуулук өндүрүүнү азайтуу менен, бурмалоону азайтууга болот.
Жылуулукту азайтуу:
Иштетүү учурунда пайда болгон жылуулук термикалык деформацияга жана кеңейүүгө алып келиши мүмкүн. Жылуулук өндүрүүнү азайтуу үчүн, муздатуучу же майлоочу майларды колдонуңуз. Кесүү ылдамдыгын азайтыңыз. Жогорку эффективдуу инструменттерди колдонуңуз.
Акырындык менен иштетүү
Алюминийди иштетүүдө бир оор кесилгенден көрө, бир нече жолу өткөн жакшы. Акырындык менен иштетүү жылуулукту жана кесүү күчтөрүн азайтуу аркылуу деформацияны азайтат.
Алдын ала ысытуу:
Алюминийди иштетүүдөн мурун алдын ала ысытуу белгилүү бир жагдайларда бурмалоо коркунучун азайтышы мүмкүн. Алдын ала ысытуу материалды турукташтырат жана аны иштетүүдө бурмалоого туруктуураак кылат.
Стресстен арылтуу
Калган стресстерди азайтуу үчүн иштетүүдөн кийин стресстен арылтуучу күйдүрүү жүргүзүлүшү мүмкүн. Бөлүктү белгилүү бир температурага чейин ысытып, андан кийин жай муздатуу менен турукташтырууга болот.
Туура куралды тандоо
Деформацияны азайтуу үчүн туура кесүүчү шаймандарды, тиешелүү жабуулар жана геометриялар менен тандоо маанилүү. Алюминийди иштетүү үчүн атайын иштелип чыккан шаймандар кесүү күчтөрүн азайтат, беттин жасалгасын жакшыртат жана курулган четтердин пайда болушуна жол бербейт.
Этап менен иштетүү:
Кесүү күчтөрүн комплекске бөлүштүрүү үчүн бир нече иштетүү операциялары же этаптары колдонулушу мүмкүнcnc алюминий бөлүктөрүжана деформацияны азайтат. Бул ыкма локалдуу стресстердин алдын алат жана бурмалоону азайтат.
Anebon умтулуу жана компаниянын максаты ар дайым "Ар дайым биздин керектөөчүлөрдүн талаптарын канааттандыруу" болуп саналат. Anebon биздин ар бир эскирген жана жаңы кардарларыбыз үчүн укмуштуудай жогорку сапаттагы өнүмдөрдү сатып алууну жана стилин жана дизайнын улантууда жана Anebon'дун керектөөчүлөрү үчүн, ошондой эле алюминийден жасалган Original Factory Profile экструзиялары үчүн биз үчүн утуш-утуш перспективасына жетет.cnc бурулган бөлүгү, cnc фрезер нейлон. Биз чын жүрөктөн досторду бартердик бизнес ишкананы тосуп жана биз менен кызматташууну баштоо. Anebon жаркыраган узак мөөнөттүү өндүрүү үчүн ар кандай тармактарда жакын достору менен кол кармашып үмүттөнөт.
Кытай жогорку тактык жана металл дат баспас болоттон жасалган Foundry үчүн Кытай өндүрүүчүсү, Anebon утуш-утуп кызматташуу үчүн үйдө жана чет өлкөлөрдөн бардык достору менен жолугушуу мүмкүнчүлүгүн издеп жатат. Anebon чын жүрөктөн өз ара пайда жана жалпы өнүгүүнүн негизинде баарыңар менен узак мөөнөттүү кызматташууга үмүттөнөбүз.
Көбүрөөк билгиңиз келсе, Anebon командасы менен байланышыңызinfo@anebon.com.
Билдирүү убактысы: 2023-жылдын 3-ноябрына чейин