Болот жана алюминий эритмелерине салыштырмалуу чийки зат катары дат баспас болоттон жасалган CNC бөлүктөрүнүн ачык артыкчылыктары кандай?
Дат баспас болоттон жасалган уникалдуу касиеттеринен улам ар кандай колдонмолор үчүн эң сонун тандоо. Ал коррозияга өтө туруктуу, бул деңиз, аэрокосмостук жана химиялык өнөр жай сыяктуу катаал шарттарда колдонуу үчүн идеалдуу кылат. Болот жана алюминий эритмелеринен айырмаланып, дат баспас болоттон дат баспайт жана дат баспайт, бул тетиктердин узактыгын жана ишенимдүүлүгүн жогорулатат.
Дат баспас болот, ошондой эле укмуштуудай бекем жана бышык, болот эритмелери менен салыштырууга болот, ал тургай алюминий эритмелеринин күчүн ашып кетет. Бул аны унаа, аэрокосмос жана курулуш сыяктуу бышыктыкты жана структуралык бүтүндүктү талап кылган колдонмолор үчүн эң сонун вариант кылат.
Дат баспас болоттон жасалган дагы бир артыкчылыгы анын механикалык касиеттерин жогорку жана төмөнкү температурада сактайт. Бул өзгөчөлүк аны температуранын кескин өзгөрүшүнө дуушар болгон колдонмолорго ылайыктуу кылат. Ал эми алюминий эритмелери жогорку температурада күчүн төмөндөтүшү мүмкүн, ал эми болот жогорку температурада коррозияга кабылышы мүмкүн.
Дат баспас болоттон жасалган, ошондой эле табигый санитардык жана тазалоо үчүн жөнөкөй. Бул аны тазалык маанилүү болгон медициналык, фармацевтика жана тамак-аш өнөр жайларында колдонуу үчүн идеалдуу тандоо кылат. Болоттон айырмаланып, дат баспас болоттон жасалган гигиеналык касиеттерин сактоо үчүн кошумча жабууну же дарылоону талап кылбайт.
Дат баспас болоттон жасалган көптөгөн артыкчылыктарга ээ болсо да, аны иштетүүдөгү кыйынчылыктарды эске албай коюуга болбойт.
Дат баспас болоттон жасалган материалдарды иштетүүдө кыйынчылыктар негизинен төмөнкү аспектилерди камтыйт:
1. Жогорку кесүү күчү жана жогорку кесүү температурасы
Бул материал жогорку күчкө жана олуттуу тангенциалдык стресске ээ жана кесүү учурунда олуттуу пластикалык деформацияга дуушар болот, бул олуттуу кесүүчү күчкө алып келет. Мындан тышкары, материал кесүү температурасынын жогорулашына себеп болгон начар жылуулук өткөрүмдүүлүккө ээ. Жогорку температура көбүнчө инструменттин кесүүчү четине жакын кууш жерге топтолуп, инструменттин тез эскиришине алып келет.
2. Катуу иштөө
Аустениттик дат баспас болоттон жасалган жана кээ бир жогорку температурадагы эритмелүү дат баспас болоттор аустениттик түзүлүшкө ээ. Бул материалдар кесүү учурунда катуу иштөө тенденциясына ээ, адатта, кадимки көмүртек болоттон бир нече эсе көп. Натый-жада кесуучу аспап жумуш-тун катууланган жеринде иштейт, бул инструменттин меенетун кыскартат.
3. Бычакка жабышып калуу оңой
Аустениттик дат баспас болоттон жасалган жана мартенситтик дат баспас болоттон жасалган күчтүү микросхемалардын жана кайра иштетилип жатканда жогорку кесүү температурасынын пайда болуу өзгөчөлүктөрү бар. Бул жабыштыруу, ширетүү жана башка жабыштыруу көрүнүштөрүнө алып келиши мүмкүн, алар беттин тегиздигине тоскоол болушу мүмкүн.иштетилген бөлүктөр.
4. Аспаптын тездетилген эскириши
Жогоруда айтылган материалдар жогорку эрүү чекиттүү элементтерди камтыйт, өтө ийкемдүү жана жогорку кесүү температурасын жаратат. Бул факторлор инструменттин тез эскиришине алып келет, инструментти тез-тез курчутууну жана алмаштырууну талап кылат. Бул өндүрүштүн натыйжалуулугуна терс таасирин тийгизет жана инструментти колдонууга кеткен чыгымдарды көбөйтөт. Муну менен күрөшүү үчүн кесүү линиясынын ылдамдыгын жана тоютту азайтуу сунушталат. Кошумчалай кетсек, дат баспас болоттон жасалган же жогорку температурадагы эритмелерди иштетүү үчүн атайын иштелип чыккан шаймандарды колдонуу жана бургулоо жана таптап жатканда ички муздаткычты колдонуу жакшы.
Дат баспас болоттон жасалган тетиктерди иштетүү технологиясы
кайра иштетүү кыйынчылыктар жогоруда талдоо аркылуу, кайра иштетүү технологиясы жана дат баспас болоттон жасалган тиешелүү аспап параметр дизайн кадимки структуралык болот материалдардан такыр башкача болушу керек. Өзгөчө кайра иштетүү технологиясы төмөнкүдөй:
1. Бургулоону кайра иштетүү
Дат баспас болоттон жасалган материалдарды бургулоодо, алардын жылуулук өткөрүмдүүлүгү начар болгондуктан жана ийкемдүү модулу аз болгондуктан, тешиктерди иштетүү кыйынга турат. Бул кыйынчылыкты жеңүү үчүн ылайыктуу инструмент материалдарын тандап, инструменттин акылга сыярлык геометриялык параметрлерин аныктоо жана инструменттин кесүү өлчөмүн белгилөө керек. Мындай түрдөгү материалдарды бургулоо үчүн W6Mo5Cr4V2Al жана W2Mo9Cr4Co8 сыяктуу материалдардан жасалган бургулар сунушталат.
Жогорку сапаттагы материалдардан жасалган бургулоочу биттердин кээ бир кемчиликтери бар. Алар салыштырмалуу кымбат жана сатып алуу кыйын. көп колдонулган W18Cr4V стандарттуу жогорку ылдамдыктагы болот бургулоо бит колдонууда, кээ бир кемчиликтер бар. Мисалы, чоку бурчу өтө кичинекей, өндүрүлгөн чиптер өтө кенен болгондуктан, өз убагында тешиктен чыгып кетүүгө болбойт жана кесүүчү суюктук бургучту тез муздата албайт. Мындан тышкары, дат баспас болот, начар жылуулук өткөргүч болуп, кесүүчү четинде кесүү температурасынын топтолушуна алып келет. Бул эки каптал бетинин жана негизги четинин күйүп кетишине жана чирилөөгө алып келиши мүмкүн, бул бургучтун иштөө мөөнөтүн кыскартат.
1) Аспаптын геометриялык параметринин дизайны W18Cr4V менен бургулоодо Кадимки жогорку ылдамдыктагы болот бургулоочу учту колдонууда кесүүчү күч жана температура негизинен бургучтун учунда топтолот. Бургулоочу бит кесүүчү бөлүгүнүн туруктуулугун жогорулатуу үчүн, биз чокусу бурч жөнүндө 135 ° ~ 140 ° чейин жогорулатууга болот. Бул ошондой эле сырткы тырмоо бурчун азайтат жана бургулоо микросхемаларын тарытат, аларды алып салууну жеңилдетет. Бирок, чоку бурчун жогорулатуу бургулоочу учтун кескич четин кенен кылып, кесүүгө каршылыкты жогорулатат. Ошондуктан, биз бургу битинин кескич четин майдалоо керек. Майдалоодон кийин, кескич четинин жантайгыч бурчу 47°дан 55°ка чейин, ал эми тырмоо бурчу 3°~5° болушу керек. Чачактын четин майдалап жатканда, кесүүчү жээк менен цилиндр бетинин ортосундагы бурчту тегеректөө керек.
Дат баспас болоттон жасалган материалдар кичинекей ийкемдүү модулга ээ, бул чип катмарынын астындагы металлдын чоң ийкемдүү калыбына келтирилишин жана иштетүүдө катуулануусунун бар экенин билдирет. Эгерде боштук бурчу өтө кичине болсо, бургучтун каптал бетинин эскириши тездейт, кесүү температурасы жогорулайт жана бургучтун иштөө мөөнөтү кыскарат. Ошондуктан, рельефтин бурчун тийиштүү түрдө жогорулатуу зарыл. Бирок, рельефтик бурч өтө чоң болсо, бургучтун негизги чети ичке болуп, негизги четинин катуулугу төмөндөйт. 12 ° 15 ° бир рельеф бурчу жалпысынан артыкчылык болуп саналат. Бургу микросхемаларын тарытуу жана чиптерди чыгарууну жеңилдетүү үчүн, ошондой эле бургучтун эки каптал бетинде тепкичтүү чип оюктарын ачуу керек.
2) бургулоо үчүн кесүү өлчөмүн тандоодо, тандоо Кесүү келгенде, баштапкы чекит кесүү температурасын төмөндөтүү болушу керек. Жогорку ылдамдыкта кесүү кесүү температурасынын жогорулашына алып келет, бул өз кезегинде инструменттин эскиришин күчөтөт. Ошондуктан, кесүү абдан маанилүү аспектиси туура кесүү ылдамдыгын тандоо болуп саналат. Жалпысынан алганда, сунушталган кесүү ылдамдыгы 12-15м / мин ортосунда. Ал эми тоют нормасы инструменттердин иштөө мөөнөтүнө аз таасир этет. Бирок, тоют ылдамдыгы өтө төмөн болсо, курал эскирүүнү начарлатат катууланган катмарын кесип. Тоюттун нормасы өтө жогору болсо, үстүнкү кыртыш да начарлайт. Жогорудагы эки факторду эске алуу менен сунушталган тоют ылдамдыгы 0,32 жана 0,50 мм/р ортосунда.
3) Кесүүчү суюктукту тандоо: Бургулоо учурунда кесүү температурасын азайтуу үчүн, эмульсия муздаткыч катары колдонулушу мүмкүн.
2. Реаминг иштетүү
1) Дат баспас болоттон жасалган материалдарды рейкалоодо көбүнчө карбиддик реамерлер колдонулат. Райбордун түзүлүшү жана геометриялык параметрлери кадимки рейкерлердикинен айырмаланат. Райбалоо учурунда чиптин бүтөлүшүнө жол бербөө жана кесүүчү тиштердин күчүн жогорулатуу үчүн, тиштердин саны жалпысынан салыштырмалуу аз сакталат. Реамердин тырмоо бурчу адатта 8°тан 12°ка чейин болот, бирок кээ бир конкреттүү учурларда 0°дан 5°ка чейинки тырмоо бурчу жогорку ылдамдыкта рейкалоо үчүн колдонулушу мүмкүн. Тазалоо бурчу жалпысынан 8 ° 12 ° тегерегинде.
Негизги кыйшаюу бурчу тешикке жараша тандалат. Жалпысынан өтүүчү тешик үчүн бурч 15°тан 30°ка чейин, ал эми өтпөгөн тешик үчүн 45°. Райбалоодо чиптерди алдыга чыгаруу үчүн, четинин эңкейиш бурчун болжол менен 10°дан 20°ка чейин көбөйтүүгө болот. Бычактын туурасы 0,1ден 0,15 ммге чейин болушу керек. Райбадагы тескери конус кадимки рейкерлердикинен чоңураак болушу керек. Карбиддик реамерлер жалпысынан 0,25тен 0,5мм/100ммге чейин, ал эми жогорку ылдамдыктагы болоттон жасалган реамерлер 0,1ден 0,25мм/100ммге чейин конустары боюнча.
Реамердин коррекциялоочу бөлүгү жалпысынан кадимки рейкерлердин узундугунун 65%тен 80%ке чейин түзөт. Цилиндрдик бөлүктүн узундугу, адатта, кадимки рейкерлердикинен 40% дан 50%ке чейин түзөт.
2) Райбалоодо туура тоют көлөмүн тандоо маанилүү, ал 0,08ден 0,4мм/рге чейин жана кесүү ылдамдыгы 10дон 20м/мүнө чейин болушу керек. Орой кесүү 0,2-0,3 мм, ал эми майда кесүү 0,1-0,2 мм болушу керек. Орой кесүү үчүн карбиддик аспаптарды, майда кесүү үчүн жогорку ылдамдыктагы болоттон жасалган аспаптарды колдонуу сунушталат.
3) Дат баспас болоттон жасалган материалдарды рейкалоо үчүн кесүүчү суюктукту тандоодо муздаткыч катары жалпы жоготуу системасынын майы же молибден дисульфиди колдонулушу мүмкүн.
3. Кызыксыз иштетүү
1) Дат баспас болоттон жасалган тетиктерди иштетүү үчүн курал материалды тандап жатканда, жогорку кесүү күчүн жана температурасын эске алуу маанилүү. YW же YG карбиди сыяктуу жогорку күчкө жана жакшы жылуулук өткөрүмдүүлүккө ээ карбиддер сунушталат. Аяктоо үчүн YT14 жана YT15 карбиддик кошумчалары да колдонулушу мүмкүн. Керамикалык материалдардын шаймандары партияны кайра иштетүү үчүн колдонулушу мүмкүн. Бирок, бул материалдар жогорку катуулугу жана катуу иш катуулугу менен мүнөздөлөт, бул курал титирөө алып келет жана бычак микроскопиялык термелүүлөр алып келиши мүмкүн экенин белгилей кетүү маанилүү. Ошондуктан, бул материалдарды кесүү үчүн керамикалык аспаптарды тандоодо, микроскопиялык бышыктыгын эске алуу керек. Азыркы учурда, α/βSialon материалы жогорку температурадагы деформацияга жана диффузиялык эскирүүгө эң сонун туруктуулугунан улам жакшыраак тандоо болуп саналат. Ал никель негизиндеги эритмелерди кесүүдө ийгиликтүү колдонулган жана анын кызмат мөөнөтү Al2O3 негизиндеги керамикадан алда канча ашып кетет. SiC муруту менен бекемделген керамика да дат баспас болоттон жасалган же никелден жасалган эритмелерди кесүү үчүн эффективдүү курал материалы болуп саналат.
CBN (кубдук бор нитриди) бычактары бул материалдардан жасалган өчүрүлгөн тетиктерди иштетүү үчүн сунушталат. Катуулугу боюнча CBN алмаздан кийин экинчи орунда турат, катуулугу 7000 ~ 8000HV жетиши мүмкүн. Бул жогорку эскирүү каршылык бар жана 1200 ° C чейин кесүү жогорку температурага туруштук бере алат. Андан тышкары, ал химиялык жактан инерттүү жана 1200дөн 1300°Cге чейин темир тобунун металлдары менен химиялык өз ара аракеттенүүсү жок, бул дат баспас болоттон жасалган материалдарды иштетүү үчүн идеалдуу кылат. Анын иштөө мөөнөтү карбид же керамикалык аспаптарга караганда ондогон эсе көп болушу мүмкүн.
2) Аспаптын геометриялык параметрлерин долбоорлоо кесүү натыйжалуулугуна жетишүү үчүн абдан маанилүү. Карбид куралдары жылмакай кесүү процессин жана аспаптын иштөө мөөнөтүн узартуу үчүн чоңураак тырмоо бурчун талап кылат. Тырмоо бурчу орой иштетүү үчүн 10°—20°, жарым жартылай иштетүү үчүн — 15°—20°, бүтүрүү үчүн — 20°—30° болушу керек. Негизги ийилүүчү бурч процесстик системанын катуулугуна жараша тандалышы керек, анын диапазону жакшы катуулугу үчүн 30°тан 45°ка чейин жана начар катуулугу үчүн 60°тан 75°ка чейин. Даярдалуучу буюмдун узундугу менен диаметринин катышы он эседен ашканда, негизги ийилүүчү бурчу 90° болушу мүмкүн.
Керамикалык шаймандар менен дат баспас болоттон жасалган материалдарды тажатмалоодо, кесүү үчүн көбүнчө -5°тан -12°ка чейинки терс тырмоо бурчу колдонулат. Бул бычакты бекемдөөгө жардам берет жана керамикалык аспаптардын жогорку кысуу күчүн толук пайдаланат. Рельефтик бурчтун өлчөмү аспаптын эскирилишине жана бычактын бекемдигине түздөн-түз таасир этет, диапазону 5°тан 12°ка чейин. Негизги ийилүүчү бурчтун өзгөрүүсү радиалдык жана октук кесүү күчтөрүнө, ошондой эле кесүү туурасына жана калыңдыгына таасирин тийгизет. Дирилдөө керамикалык кесүүчү шаймандарга зыян келтириши мүмкүн болгондуктан, титирөөнү азайтуу үчүн, адатта, 30°тан 75°ка чейинки диапазондо негизги ийилүүчү бурч тандалышы керек.
Курал материалы катары CBN колдонулганда, инструменттин геометриялык параметрлери 0°дан 10°ка чейинки тырмоо бурчун, 12°дан 20°ка чейинки рельефтик бурчун жана 45°тан 90°ка чейинки негизги ийилүүчү бурчун камтууга тийиш.
3) Тырмоонун бетин курчутканда, бүдүрлүүлүктүн маанисин кичине сактоо керек. Себеби, аспап кичине бүдөмүк мааниге ээ болгондо, ал кесүүчү чиптердин агымынын каршылыгын төмөндөтүүгө жардам берет жана чиптердин аспапка жабышып калуу көйгөйүн алдын алат. Кичинекей оройлукту камсыз кылуу үчүн куралдын алдыңкы жана арткы беттерин кылдат майдалоо сунушталат. Бул ошондой эле бычакка жабышкан чиптердин алдын алууга жардам берет.
4) Иштин катуулануусун азайтуу үчүн инструменттин кесүүчү четин курч кармап туруу маанилүү. Кошумчалай кетсек, тоюттун көлөмү жана кайра кесүүнүн көлөмү аспаптын катууланган катмарга кесилишине жол бербөө үчүн акылга сыярлык болушу керек, бул куралдын иштөө мөөнөтүнө терс таасирин тийгизиши мүмкүн.
5) Дат баспас болот менен иштөөдө чип сындыргычтын майдалоо процессине көңүл буруу маанилүү. Бул микросхемалар күчтүү жана катаал мүнөздөмөлөрү менен белгилүү, ошондуктан шаймандын тырмоо бетиндеги чипти сындыргыч туура жерде болушу керек. Бул кесүү процессинде чиптерди сындырууну, кармоону жана алып салууну жеңилдетет.
6) Дат баспас болоттон жасалган кесип жатканда, аз ылдамдыкта жана чоң тоют көлөмүн колдонуу сунушталат. Керамикалык шаймандар менен тажатма үчүн, туура кесүү көлөмүн тандоо оптималдуу иштеши үчүн абдан маанилүү. Үзгүлтүксүз кесүү үчүн кесүү өлчөмү эскирүүнүн туруктуулугу менен кесүү өлчөмүнүн ортосундагы мамиленин негизинде тандалышы керек. Үзгүлтүксүз кесүү үчүн, шайман сыныгынын үлгүсүнө жараша тиешелүү кесүү өлчөмүн аныктоо керек.
Керамикалык аспаптар мыкты жылуулукка жана эскирүүлөргө туруштук бергендиктен, кесүү өлчөмүнүн инструменттин эскиришине тийгизген таасири карбид куралдарындагыдай олуттуу эмес. Жалпысынан алганда, керамикалык аспаптарды колдонууда, тоюттун ылдамдыгы инструменттин бузулушу үчүн эң сезимтал фактор болуп саналат. Ошондуктан, дат баспас болоттон жасалган тетиктерди тажаганда, кесүүчү жогорку ылдамдыкты, чоң арткы кесүүнү жана салыштырмалуу аз авансты, даяр материалдын негизинде жана станоктун кубаттуулугуна, процесс системасынын катуулугуна жана бычактын бекемдигине жараша тандоого аракет кылыңыз.
7) дат баспас болоттон жасалган менен иштөөдө, ийгиликтүү тажатма камсыз кылуу үчүн туура кесүүчү суюктукту тандоо маанилүү болуп саналат. Дат баспас болоттон бирикүүгө жакын жана жылуулукту начар таркатат, ошондуктан тандалган кесүүчү суюктук жакшы байланышка туруштук берүү жана жылуулукту таркатуучу касиеттерге ээ болушу керек. Мисалы, курамында хлор көп болгон кесүүчү суюктук колдонулушу мүмкүн.
Кошумчалай кетсек, H1L-2 синтетикалык кесүүчү суюктук сыяктуу жакшы муздатуучу, тазалоочу, дат басуучу жана майлоочу эффекттерге ээ минералдык майсыз, нитраты жок суу эритмелери бар. Тийиштүү кесүүчү суюктукту колдонуу менен, дат баспас болоттон жасалган кайра иштетүү менен байланышкан кыйынчылыктарды жеңүүгө болот, натыйжада бургулоо, рейкалоо жана ташуу учурунда инструменттин иштөө мөөнөтү жакшырат, инструментти курчутуу жана өзгөртүүлөр азаят, өндүрүштүн натыйжалуулугу жогорулайт жана тешиктерди кайра иштетүү жогорку сапатта болот. Бул акыр аягында канааттандырарлык натыйжаларга жетишүү менен бирге эмгек сыйымдуулугун жана өндүрүштүк чыгымдарды азайтат.
Анебондо биздин идеябыз сапатка жана чынчылдыкка артыкчылык берүү, чын жүрөктөн жардам көрсөтүү жана өз ара пайда табууга умтулуу. Биз ырааттуу түрдө мыкты жаратууну көздөп жатабызметалл бөлүктөрүн бурганжана микроCNC фрезер бөлүктөрү. Биз сиздин сурооңузду баалайбыз жана сизге мүмкүн болушунча тезирээк жооп беребиз.
Посттун убактысы: 24-апрель-2024