Алюминий эң кеңири колдонулган түстүү металл жана анын колдонулуш спектри кеңейүүдө. Алюминий буюмдарынын 700 000ден ашык түрү бар, алар курулуш, жасалгалоо, транспорт жана аэрокосмос сыяктуу ар кандай тармактарды камтыйт. Бул талкууда биз алюминий буюмдарын иштетүү технологиясын жана кайра иштетүү учурунда деформациядан кантип сактануу керектигин изилдейбиз.
алюминий артыкчылыктары жана өзгөчөлүктөрү төмөнкүлөрдү камтыйт:
- Төмөн тыгыздык: Алюминийдин тыгыздыгы болжол менен 2,7 г/см³, бул темир же жездикинин үчтөн бир бөлүгүн түзөт.
- Жогорку пластикалык:Алюминий эң сонун ийкемдүүлүккө ээ, ал экструзия жана созуу сыяктуу басым менен иштетүү ыкмалары аркылуу ар кандай буюмдарды түзүүгө мүмкүндүк берет.
- Коррозияга каршылык:Алюминий табигый шартта же аноддоштуруу жолу менен анын бетинде коргоочу оксид пленкасын жаратып, болотко салыштырмалуу жогорку коррозияга туруктуулукту көрсөтөт.
- Оңой бекемдөө:таза алюминий төмөн күч даражасына ээ болсо да, анын күчү бир кыйла аноддоштуруу аркылуу көбөйтүлүшү мүмкүн.
- беттик тазалоону жеңилдетет:Surface дарылоо алюминий касиеттерин жогорулатуу же өзгөртүүгө болот. Аноддоштуруу жараяны жакшы жолго коюлган жана алюминий продуктуларын иштетүүдө кеңири колдонулат.
- Жакшы өткөрүмдүүлүк жана кайра иштетүү:Алюминий электр тогун мыкты өткөрүүчү жана кайра иштетүүгө оңой.
Алюминий продукциясын кайра иштетүү технологиясы
Алюминий продукциясын штамптоо
1. Муздак штамптоо
колдонулган материал алюминий гранулдары болуп саналат. Бул гранулдар экструзия машинасы жана калыптын жардамы менен бир кадамда калыптанат. Бул процесс эллиптикалык, квадраттык жана тик бурчтуу формалар сыяктуу сунуу аркылуу жетишүү кыйын болгон мамычалык буюмдарды же фигураларды түзүү үчүн идеалдуу. (1-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, машина; 2-сүрөт, алюминий гранулдары; жана 3-сүрөт, продукт)
Колдонулган машинанын тонналыгы буюмдун кесилишинин аянтына байланыштуу. Вольфрам болоттон жасалган үстүнкү штамп менен төмөнкү штамптын ортосундагы ажырым буюмдун дубалынын калыңдыгын аныктайт. Басуу аяктагандан кийин, үстүнкү штамптан төмөнкү калыпка чейинки вертикалдуу боштук буюмдун жогорку калыңдыгын көрсөтөт.(4-сүрөттө көрсөтүлгөндөй)
Артыкчылыктары: Көк ачуу циклинин кыскасы, көктүн созулганына караганда өнүктүрүүнүн баасы төмөн. Кемчиликтери: Узак өндүрүш процесси, процесстин жүрүшүндө продукциянын өлчөмүнүн чоң өзгөрүшү, эмгектин кымбаттыгы.
2. сунуу
Колдонулган материал: алюминий барак. Үзгүлтүксүз калыптын машинасын жана калыпты колдонуңуз, форма талаптарын канааттандыруу үчүн бир нече деформацияларды аткаруу үчүн, мамычалуу эмес органдарга ылайыктуу (ийри алюминий менен жасалган буюмдар). (5-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, машина, 6-сүрөт, калып жана 7-сүрөт, продукт)
Артыкчылыктары:Татаал жана көп деформацияланган буюмдардын өлчөмдөрү өндүрүш процессинде туруктуу көзөмөлдөнүп, буюмдун бети жылмакай болот.
Кемчиликтери:Көктүн жогорку баасы, салыштырмалуу узак өнүгүү цикли жана машинаны тандоо жана тактык үчүн жогорку талаптар.
Алюминий буюмдарын беттик иштетүү
1. Кум жармалоо (окутуу)
Жогорку ылдамдыктагы кум агымынын таасири менен металлдын бетин тазалоо жана оройлоо процесси.
Алюминий бетин тазалоонун бул ыкмасы даяр тетиктин бетинин тазалыгын жана бүдүрлүүлүгүн жогорулатат. Натыйжада, беттин механикалык касиеттери жакшыртылып, чарчоого туруктуулукка алып келет. Бул өркүндөтүү үстүнкү жана колдонулган ар кандай жабуунун ортосундагы адгезияны жогорулатып, жабуунун туруктуулугун узартат. Мындан тышкары, бул жабуунун тегиздөө жана эстетикалык көрүнүшүн жеңилдетет. Бул процесс көбүнчө Apple өнүмдөрүндө кездешет.
2. Жылмалоо
Иштетүү методу механикалык, химиялык же электрохимиялык ыкмаларды колдонот, натыйжада беттин тегиз жана жылтырак болушуна шарт түзүлөт. Жылмалоо процесси үч негизги түргө бөлүнөт: механикалык жылмалоо, химиялык жылмалоо жана электролиттик жылмалоо. Механикалык жылтыратуу менен электролиттик жылтыратуу менен айкалыштыруу менен алюминий бөлүктөрү дат баспас болоттон жасалган күзгү сымал жасалгага жетише алат. Бул процесс жогорку деңгээлдеги жөнөкөйлүк, мода жана футуристтик жагымдуулукту тартуулайт.
3. Зым тартуу
Металл зым чийүү - бул өндүрүш процесси, мында сызыктар кум кагаз менен алюминий плиталарынан кайра-кайра кырылып алынат. Зым тартуу түз зым чийме, кокус зым тартуу, спиралдык зым тартуу жана жип зым тартуу болуп бөлүнөт. Металл зым тартуу процесси ар бир жакшы жибек белгисин так көрсөтө алат, андыктан жалтырабаган металл чачтын жакшы жылтылына ээ, ал эми продукт мода жана технологияга ээ.
4. Жогорку жарык кесүү
Бөлүктөрдү кесүү жана продукт бетинде жергиликтүү өзгөчөлөнгөн жерлерди өндүрүү үчүн жогорку ылдамдыкта айлануучу (негизинен 20 000 айн/мин) так оюу машинасынын шпиндельиндеги алмаз бычакты бекемдөө үчүн так оюу машинасын колдонот. Кесүүчү жерлердин жарыктыгына бургулоо ылдамдыгы таасир этет. Бургулоо ылдамдыгы канчалык тез болсо, кесүү бөлүктөрү ошончолук жарык болот. Тескерисинче, кесүү урунттуу жерлери канчалык күңүрт болсо, ошончолук бычак издерин пайда кылышы мүмкүн. Айрыкча iPhone 5 сыяктуу уюлдук телефондордо жалтыратылган кесүү кеңири таралган. Акыркы жылдарда кээ бир жогорку класстагы сыналгы металл алкактары жалтыраткычты кабыл алышкан.CNC фрезерлөөтехнология, ал эми аноддоо жана щетка процесстери телевизорду модага жана технологиялык курчтукка толтурат.
5. Анодизациялоо
Аноддоштуруу металлдарды же эритмелерди кычкылдандыруучу электрохимиялык процесс. Бул процесстин жүрүшүндө алюминий жана анын эритмелери белгилүү бир шарттарда белгилүү бир электролитке электр тогу колдонулганда оксид пленкасы пайда болот. Аноддоо алюминийдин беттик катуулугун жана эскирүү туруктуулугун жогорулатат, анын кызмат мөөнөтүн узартат жана эстетикалык жагымдуулугун жакшыртат. Бул процесс алюминий бетин тазалоонун маанилүү компоненти болуп калды жана азыркы учурда эң кеңири колдонулган жана ийгиликтүү ыкмалардын бири болуп саналат.
6. Эки түстүү анод
Эки түстүү анод белгилүү бир аймактарга ар кандай түстөрдү колдонуу үчүн продуктуну аноддоштуруу процессин билдирет. Бул эки түстүү аноддоштуруу ыкмасы өзүнүн татаалдыгынан жана кымбаттыгынан улам телекөрсөтүү тармагында сейрек колдонулса да, эки түстүн карама-каршылыгы буюмдун жогорку сапаттагы жана уникалдуу көрүнүшүн жакшыртат.
Алюминий бөлүктөрүнүн деформациясын иштетүүгө көмөктөшүүчү бир нече факторлор бар, анын ичинде материалдык касиеттери, бөлүктүн формасы жана өндүрүш шарттары. Деформациянын негизги себептерине төмөнкүлөр кирет: бланктагы ички чыңалуу, кесүүчү күчтөр жана иштетүүдө пайда болгон жылуулук, жана кысуу учурундагы күчтөр. Бул деформацияларды азайтуу үчүн атайын процесстик чараларды жана эксплуатациялык көндүмдөрдү ишке ашырууга болот.
Процесстин деформациясын азайтуу боюнча чаралар
1. Бланктын ички стрессин азайтыңыз
Табигый же жасалма карылык, титирөө дарылоо менен бирге, бланктын ички стрессти азайтууга жардам берет. Бул үчүн алдын ала кайра иштетүү да натыйжалуу ыкма болуп саналат. Майлуу башы жана чоң кулактары бар бланк үчүн олуттуу маржадан улам кайра иштетүү учурунда олуттуу деформация болушу мүмкүн. Бланктын ашыкча бөлүктөрүн алдын ала иштетүү жана ар бир аймактагы чекти азайтуу менен биз кийинки иштетүүдө пайда болгон деформацияны гана азайтпастан, ошондой эле алдын ала кайра иштетүүдөн кийин болгон ички стресстин бир бөлүгүн жеңилдете алабыз.
2. Аспаптын кесүү жөндөмүн жакшыртуу
Куралдын материалдык жана геометриялык параметрлери кесүүчү күчкө жана жылуулукка олуттуу таасир этет. Тетиктердин деформациясын азайтуу үчүн шайманды туура тандоо зарыл.
1) Аспаптын геометриялык параметрлерин негиздүү тандоо.
① Рак бурчу:Бычактын күчүн сактоо шартында, тырмоо бурчу чоңураак болушу үчүн туура тандалат. Бир жагынан алганда, ал курч четин майдалай алат, ал эми экинчи жагынан, кесүү деформациясын азайтат, чипти жылмакай кылып, кесүү күчүн жана кесүү температурасын азайтат. Терс тырмоо бурч куралдарын колдонуудан алыс болуңуз.
② Арткы бурч:Арткы бурчтун өлчөмү арткы инструменттин бетинин эскиришине жана иштетилген беттин сапатына түздөн-түз таасирин тийгизет. Кесүү жоондугу арткы бурчту тандоо үчүн маанилүү шарт болуп саналат. Орой фрезерлөөдө, чоң тоют ылдамдыгы, оор кесүү жүгү жана жогорку жылуулуктун пайда болушуна байланыштуу, аспаптын жылуулукту таркатуучу шарттары жакшы болушу керек. Ошондуктан, арткы бурч кичирээк болуп тандалышы керек. Майда фрезерлөөдө кырдын курч болушу талап кылынат, аспаптын арткы бети менен иштетилген беттин ортосундагы сүрүлүүнү азайтуу, ийкемдүү деформацияны азайтуу керек. Ошондуктан, арткы бурч чоңураак болушу үчүн тандалышы керек.
③ Спиралдык бурч:Фрезаны жылмакай кылуу жана фрезердик күчтү азайтуу үчүн спиралдын бурчун мүмкүн болушунча чоң тандоо керек.
④ Негизги бурчу:Тиешелүү түрдө негизги бурчу бурч азайтуу жылуулук таркатылышы шарттарын жакшыртуу жана иштетүү аянтынын орточо температурасын төмөндөтүү мүмкүн.
2) Курал структурасын жакшыртуу.
Фрезердин тиштеринин санын азайтыңыз жана чиптин мейкиндигин көбөйтүңүз:
Алюминий материалдары кайра иштетүүдө жогорку пластикалык жана олуттуу кесүү деформациясын көрсөткөндүктөн, чоңураак чип мейкиндигин түзүү зарыл. Бул чиптин оюгу түбүнүн радиусу көбүрөөк болушу керек, ал эми фрезердеги тиштердин саны кыскарышы керек дегенди билдирет.
Кесүүчү тиштерди майдалоо:
Кесүүчү тиштердин кесүүчү четтеринин бүдүрлүүлүгү Ra = 0,4 мкм кем болушу керек. Жаңы кескичти колдонуудан мурун кесүүчү тиштердин алдыңкы жана артын майда май ташы менен бир нече жолу акырын майдалап, курчутуу процессинде калган бычактарды же кичине ара тиштерин жок кылуу максатка ылайык. Бул кесүү жылуулукту азайтууга гана жардам бербестен, кесүү деформациясын азайтат.
Курал кийүү стандарттарын катуу көзөмөлдөө:
Аспаптар эскиргендиктен, даярдалган тетиктин бетинин тегиздиги көбөйөт, кесүү температурасы жогорулайт, ошондой эле даярдалган деформация күчөйт. Ошондуктан, эң сонун эскирүүгө туруштук бере турган шайман материалдарды тандап алуу жана инструменттин эскирүүсү 0,2 ммден ашпоого тийиш. Эгерде эскирүү бул чектен ашып кетсе, чиптин пайда болушуна алып келиши мүмкүн. Кесүү учурунда деформацияны болтурбоо үчүн даярдалган тетиктин температурасы жалпысынан 100°Cден төмөн болушу керек.
3. Даярдаманы кысуу ыкмасын өркүндөтүү. Катуулугу начар жука дубалдуу алюминийден жасалган даяр буюмдар үчүн деформацияны азайтуу үчүн төмөнкү кысуу ыкмаларын колдонсо болот:
① Ичке дубалдуу втулка тетиктери үчүн үч жаактуу өзүн-өзү борборлоштуруучу патронду же радиалдык кысуу үчүн пружинаны колдонуу, иштетилгенден кийин жумшартылгандан кийин даярдалган тетиктин деформациясына алып келиши мүмкүн. Бул маселени болтурбоо үчүн, көбүрөөк катуулукту сунуш кылган октук бетти кысуу ыкмасын колдонуу жакшы. Тетиктин ички тешигин жайгаштырыңыз, бурчтуу мандренаны түзүңүз жана аны ички тешикке киргизиңиз. Андан кийин, акыркы бетти кысып, аны гайка менен бекем бекитүү үчүн жабуу пластинасын колдонуңуз. Бул ыкма канааттандырарлык иштетүү тактыгын камсыз кылуу, тышкы тегерек иштетүүдө кысуу деформация алдын алууга жардам берет.
② Ичке дубалы бар металл бөлүктөрдү иштетүүдө, бир калыпта бөлүштүрүлгөн кысуучу күчкө жетүү үчүн вакуумдук соргучту колдонуу сунушталат. Кошумчалай кетчү нерсе, азыраак кесүү көлөмүн колдонуу даярдалган деформациянын алдын алууга жардам берет.
Дагы бир натыйжалуу ыкма, анын кайра иштетүү катуулугун жогорулатуу үчүн бир орто менен даярдоо ички толтуруу болуп саналат. Мисалы, 3%тен 6%ке чейин калий нитраты бар карбамид эритиндисин даярдалган материалга куюуга болот. Иштеп чыккандан кийин даярдалган материалды сууга же спиртке салып, толтургучту эритип, андан кийин төгүп салса болот.
4. Процесстерди негиздүү уюштуруу
Жогорку ылдамдыкта кесүү учурунда, фрезерлөө процесси көп учурда чоң иштетүүгө жана үзгүлтүктүү кесүүгө байланыштуу титирөөнү жаратат. Бул титирөө иштетүү тактыгына жана бетинин тегиздигине терс таасирин тийгизиши мүмкүн. Натыйжада,CNC жогорку ылдамдыктагы кесүү жараяныадатта бир нече этапка бөлүнөт: орой, жарым-жартылай тазалоо, бурчтук тазалоо жана бүтүрүү. Жогорку тактыкты талап кылган тетиктер үчүн, аягына чейин экинчи жарым-жартылай бүтүрүү зарыл болушу мүмкүн.
Оор этаптан кийин, тетиктердин табигый муздаганына жол берүү максатка ылайыктуу. Бул орой учурунда пайда болгон ички стрессти жок кылууга жардам берет жана деформацияны азайтат. Оройдогондон кийин калган иштетүү көлөмү күтүлгөн деформациядан чоңураак болушу керек, жалпысынан 1-2 мм. Аяктоо стадиясында, даяр бетинде, адатта, 0,2 дан 0,5 ммге чейинки бир калыпта иштетүүгө уруксат берүү маанилүү. Бул бирдейлик кесүүчү аспаптын кайра иштетүү учурунда туруктуу абалда калышын камсыздайт, бул кесүүчү деформацияны бир кыйла азайтат, беттин сапатын жогорулатат жана буюмдун тактыгын камсыздайт.
иштетүү деформациясын азайтуу үчүн оперативдүү көндүмдөр
Алюминий тетиктери кайра иштетүүдө деформацияланат. Жогорудагы себептерден тышкары, иш жүзүндө операция ыкмасы да абдан маанилүү.
1. Чоң иштетүүгө мүмкүнчүлүктөрү бар тетиктер үчүн симметриялуу иштетүү механикалык иштетүүдө жылуулуктун таралышын жакшыртуу жана жылуулуктун топтолушуна жол бербөө үчүн сунушталат. Мисалы, 90 мм калыңдыктагы баракты 60 ммге чейин иштетүүдө, эгерде бир жагы экинчи тараптан кийин дароо тегирленсе, акыркы өлчөмдөр 5 мм тегиздикке жол бериши мүмкүн. Бирок, ар бир тарабы эки жолу акыркы өлчөмүнө чейин кайра иштетилген тоют симметриялуу иштетүү ыкмасы колдонулса, тегиздик 0,3 мм чейин жакшыртылышы мүмкүн.
2. Барактын бөлүктөрүндө бир нече көңдөйлөр болгондо, бир эле учурда бир көңдөйдү чечүүнүн ырааттуу иштетүү ыкмасын колдонуу максатка ылайыктуу эмес. Бул ыкма деформацияга алып келип, тетиктерге бирдей эмес күчтөрдү алып келиши мүмкүн. Анын ордуна, кийинки катмарга өтүүдөн мурун катмардагы бардык боштуктар бир эле учурда иштетилген катмарлуу иштетүү ыкмасын колдонуңуз. Бул тетиктерде стресстин бирдей бөлүштүрүлүшүн камсыздайт жана деформация коркунучун азайтат.
3. Кесүү күчүн жана жылуулукту азайтуу үчүн кесүү көлөмүн тууралоо маанилүү. Кесүү суммасынын үч компонентинин ичинен кайра кесүү көлөмү кесүү күчүнө олуттуу таасир этет. Эгерде механикалык иштетүү ашыкча болсо жана бир өтүү учурунда кесүүчү күч өтө жогору болсо, ал тетиктердин деформациясына алып келип, станоктун шпиндельинин катуулугуна терс таасирин тийгизип, инструменттин туруктуулугун төмөндөтүшү мүмкүн.
Артка кесүү көлөмүн азайтуу куралдын узактыгын жогорулатууга жардам бергени менен, өндүрүштүн натыйжалуулугун төмөндөтөт. Бирок, CNC иштетүүдө жогорку ылдамдыктагы фрезер бул маселени натыйжалуу чече алат. Артка кесүү көлөмүн азайтуу жана ошого жараша тоют ылдамдыгын жана станоктун ылдамдыгын жогорулатуу менен кесүү күчүн иштетүүнүн натыйжалуулугун бузбастан төмөндөтсө болот.
4. Кесүү операцияларынын ырааттуулугу маанилүү. Орой иштетүү механикалык эффективдүүлүктү жогорулатууга жана убакыт бирдигине материалды алып салуу ылдамдыгын жогорулатууга багытталган. Эреже катары, бул этап үчүн тескери майдалоо колдонулат. Тескери фрезерлөөдө бланктын бетинен ашыкча материал эң жогорку ылдамдыкта жана мүмкүн болушунча кыска мөөнөттө алынып, бүтүрүү стадиясында негизги геометриялык профилди эффективдүү түзөт.
Башка жагынан алып караганда, бүтүрүү жогорку тактыкка жана сапатка артыкчылык берип, фрезерлөө артыкчылыктуу техникага айлантат. Төмөнкү фрезерде кесилген жердин калыңдыгы акырындык менен максимумдан нөлгө чейин төмөндөйт. Бул ыкма жумуштун катууланышын бир кыйла азайтат жана иштетилип жаткан тетиктердин деформациясын азайтат.
5. Ичке дубалдуу деталдарды иштетүү учурунда кысылышынан улам деформация көп кездешет, бул кыйынчылык бүтүрүү стадиясында да сакталат. Бул деформацияны азайтуу үчүн, бүтүрүү учурунда акыркы өлчөмүнө жеткенге чейин кысуучу түзүлүштү бошотуп алуу сунушталат. Бул даярдалган бөлүктүн баштапкы формасына кайтууга мүмкүндүк берет, андан кийин аны акырын калыбына келтирүүгө болот — оператордун сезиминин негизинде даярдалган бөлүгүн кармап туруу үчүн гана жетиштүү. Бул ыкма идеалдуу иштетүү натыйжаларына жетишүүгө жардам берет.
Жыйынтыктап айтканда, кысуучу күч колдоочу бетке мүмкүн болушунча жакын колдонулушу жана даярдалган тетиктин эң катуу огу боюнча багытталышы керек. Даярдалган материалдын бошоп кетишине жол бербөө өтө маанилүү болсо да, оптималдуу натыйжаларды камсыз кылуу үчүн кысуу күчү минималдуу болушу керек.
6. Көңдөйү бар тетиктерди иштеткенде, бургулоочу бит сыяктуу фрезердин материалга түздөн-түз киришине жол бербеңиз. Бул ыкма фрезер үчүн чиптин мейкиндигинин жетишсиздигине алып келиши мүмкүн, бул чипти жылмакай алып салуу, ашыкча ысып кетүү, кеңейүү жана микросхемалардын потенциалдуу кыйрашына же сыныгына алып келиши мүмкүн.
Анын ордуна, адегенде, кескичтин баштапкы тешигин түзүү үчүн фрезердик кескичке караганда бирдей өлчөмдө же чоңураак бургулоочу битти колдонуңуз. Андан кийин фрезер фрезердик операциялар үчүн колдонулат. Же болбосо, тапшырма үчүн спираль кесүү программасын түзүү үчүн CAM программасын колдоно аласыз.
Көбүрөөк билгиңиз келсе же сурасаңыз, байланышыңызinfo@anebon.com
Anebon командасынын адистиги жана тейлөө аң-сезими компанияга арзан баада сунуштоо үчүн дүйнө жүзү боюнча кардарлардын арасында мыкты кадыр-баркка ээ болууга жардам берди.CNC иштетүү бөлүктөрү, CNC кесүү бөлүктөрүн, жанаCNC токарьбөлүктөрүн иштетүү. Anebon негизги максаты кардарларга өз максаттарына жетүүгө жардам берүү болуп саналат. Компания бардыгы үчүн утуш-утуу кырдаалын түзүү үчүн эбегейсиз аракеттерди жасап келет жана сизди аларга кошулууга чакырат.
Посттун убактысы: Ноябр-27-2024