Көптөгөн факторлор өндүрүш процессинде алюминий компоненттеринин бурмаланышына, анын ичинде материалдык касиеттерге, бөлүктүн геометриясына жана өндүрүштүк параметрлерине өбөлгө түзөт.
Негизги факторлор чийки заттын ичиндеги ички стрессти, иштетүү күчтөрүнүн жана жылуулуктун натыйжасында келип чыккан бурмалоону жана кысуу басымынан келип чыккан деформацияны камтыйт.
1. Процесстин деформациясын азайтуу боюнча чаралар
1. Бланктын ички стрессин азайтыңыз
чийки заттын ички чыңалуу бир аз табигый же жасалма эскирүү жана титирөө жол-жоболору аркылуу жеңилдетүүгө болот. Алдын ала кайра иштетүү да ишке жарамдуу ыкма болуп саналат. Берешен ашыкча жана олуттуу протрузиялары бар сырьелордо, кайра иштетүүдөн кийинки бурмалоо да маанилүү.
Чийки заттын ашыкча бөлүгүн алдын ала кайра иштетүү жана ар бир секциянын ашыкча болушун азайтуу кийинки процедуралардагы кайра иштетүүнүн бурмаланышын жеңилдетип гана тим болбостон, аны алдын ала кайра иштетүүдөн кийинки мөөнөткө бөлүп коюуга да мүмкүндүк берет, бул дагы бир аз жеңилдетүүгө мүмкүндүк берет. ички чыңалуу.
2. Аспаптын кесүү жөндөмүн жакшыртуу
Механикалык иштетүүдө кесүүчү күчкө жана кесүүчү жылуулукка материалдын курамы жана инструменттин өзгөчө формасы олуттуу таасир этет. Тийиштүү куралды тандоо бөлүктөрдү иштетүүдө бурмалоону азайтуу үчүн өтө маанилүү.
1) Куралдын геометриялык параметрлерин негиздүү тандоо.
①Rake бурчу кесүү операцияларында маанилүү ролду ойнойт. Бычактын бекемдигин камсыз кылуу менен чоңураак тырмоо бурчун кылдаттык менен тандоо маанилүү. Чоңураак тырмоо бурчу курчураак кесүүчү кырга жетишүүгө гана жардам бербестен, кесүүнүн бурмаланышын азайтат жана чипти эффективдүү алып салууну жеңилдетет, бул кесүү күчүн жана температурасын төмөндөтөт. Терс тырмоо бурчтары бар аспаптардан бардык чыгымдардан качуу керек.
②Рельеф бурчу: Рельефтик бурчтун чоңдугу капталдагы эскирүүгө жана иштетилген беттин сапатына олуттуу таасир этет. Рельефтик бурчту тандоо кесилген жердин калыңдыгына жараша болот. Орой фрезерлөөдө, олуттуу тоют ылдамдыгы, оор кесүү жүгү жана жогорку жылуулук пайда болгон жерде, аспаптан жылуулуктун оптималдуу таралышын камсыз кылуу өтө маанилүү. Демек, кичинекей рельефтик бурч тандалышы керек. Тескерисинче, майда фрезерлөө үчүн фланга менен иштетилген беттин ортосундагы сүрүлүүнү азайтуу жана серпилгич деформацияны азайтуу үчүн курч кесүүчү кыр керек. Демек, чоңураак тазалоо бурч сунушталат.
③Спиралдык бурч: Фрезаны жылмакай кылуу жана фрезердик күчтү азайтуу үчүн спиралдын бурчу мүмкүн болушунча чоң болушу керек.
④ Негизги ийилүүчү бурч: Негизги ийилүүчү бурчун туура азайтуу жылуулук таркатуунун шарттарын жакшыртат жана иштетүү аймагынын орточо температурасын төмөндөтөт.
2) Курал структурасын жакшыртуу.
①Чипти эвакуациялоону жакшыртуу үчүн фрезердеги тиштердин санын азайтуу жана чиптин мейкиндигин чоңойтуу маанилүү. Алюминий бөлүктөрүнүн пластикалуулугунан улам, иштетүүдө кесүү деформациясы көбөйүп, чоңураак чип мейкиндигин талап кылат. Натыйжада, чип оюгу үчүн чоңураак түбүнүн радиусу жана фрезердин тиштеринин санын кыскартуу сунушталат.
②Бычак тиштерин так майдалоону аткарыңыз, кесүүчү жиектин оройлук мааниси Ra=0,4um төмөн болушун камсыз кылыңыз. Жаңы бычакты колдонууда тиштин алдыңкы жана арткы жагын майда май ташы менен бир аз майдалап, курчутуунун натыйжасында пайда болгон бычактарды жана майда бузууларды кетирүү сунушталат. Бул процесс кесүү ысыгын азайтпастан, кесүү деформациясын азайтат.
③Кесүүчү шаймандардын эскирүү стандарттарына кылдат байкоо жүргүзүү зарыл. Аспаптын эскириши менен даярдалган тетиктин бетинин бүдүрлүүлүгү жогорулайт, кесүү температурасы жогорулайт, ал эми жасалуучу материалдын деформациясы күчөйт. Эң сонун эскирүүгө туруштук бере турган кесүүчү шайман материалдарын тандоодон тышкары, курулган четинин пайда болушуна жол бербөө үчүн 0,2 мм максималдуу эскирүү чегин сактоо абдан маанилүү. Кесүү операцияларында деформацияны болтурбоо үчүн даярдалган тетиктин температурасын 100°Сден төмөн кармоо сунушталат.
3. Даярдалуучу буюмдарды кысуу ыкмасын өркүндөтүү
Катуулугу начар жука дубалдуу алюминийден жасалган даяр буюмдар үчүн деформацияны азайтуу үчүн төмөнкү кысуу ыкмаларын колдонсо болот:
①Ичке дубалдуу втулка тетиктери менен иштөөдө тетиктерди радиалдык жактан кысуу үчүн үч жаактуу өзүн-өзү борборлоштуруучу патронду же пружиналык патронду колдонуу иштетилгенден кийин бошоңдогондо деформацияга алып келиши мүмкүн. Мындай учурларда, ал күчтүү октук акыркы бет кысуу ыкмасын колдонуу максатка ылайыктуу болуп саналат. Бөлүктүн ички тешигинин ордун таап, ыңгайлаштырылган жиптүү мандренаны түзүп, аны ички тешикке киргизиңиз. Аяккы бетке басым жасоо үчүн каптоочу плитаны колдонуңуз, андан кийин аны гайка менен бекитиңиз. Бул ыкманы колдонуу менен сиз сырткы чөйрөнү иштетүүдө кысуучу деформацияны алдын ала аласыз, бул иштетүү тактыгын жогорулатууга алып келет.
②Жука дубалдуу металл бөлүктөрү менен иштегенде, майда кесүү параметрлери менен бирге бир калыпта кысуучу күчкө жетүү үчүн магниттик кысуу технологиясын колдонуу сунушталат. Бул ыкма иштетүү процессинде деформациянын коркунучун эффективдүү азайтат. Альтернатива катары ичке дубалдуу компоненттердин туруктуулугун жогорулатуу үчүн ички колдоону ишке ашырууга болот.
Даярдаманы колдоочу чөйрө менен, мисалы, 3%тен 6%ке чейин калий нитраты бар карбамид эритмеси менен куюп, кысуу жана кесүү учурунда деформациянын ыктымалдыгын азайтууга болот. Бул толтургуч кийинчерээк эритилип, даярдалган бөлүгүн сууга же спиртке салып, кайра иштетүүдөн кийин жок кылса болот.
4. Процессти негиздүү уюштуруңуз
Жогорку ылдамдыкта кесүүнүн жүрүшүндө фрезерлөө процесси механикалык иштетүүгө олуттуу мүмкүнчүлүк жана үзгүлтүктүү кесүүгө байланыштуу термелүүлөргө дуушар болот, бул иштетүү тактыгына жана бетинин тегиздигине терс таасирин тийгизет. Демек, CNC жогорку ылдамдыктагы кесүү жол-жобосу, адатта, ар кандай этаптарды камтыйт, атап айтканда, орой иштетүү, жарым-жартылай бүтүрүү, бурчтарды тазалоо, жана башкалардын арасында.
Компоненттери жогорку тактыкты талап кылган учурларда, экинчи жарым-жартылай финишациялоону, андан кийин бүтүрүү иштерин жүргүзүү зарыл болушу мүмкүн. Орой иштетүүдөн кийин, орой иштетүүдөн келип чыккан ички стрессти жеңилдетүү жана деформацияны минималдаштыруу үчүн тетиктерге табигый муздатууга мүмкүнчүлүк берүү пайдалуу. Орой иштетүүдөн кийин калган маржа деформациянын деңгээлинен ашып кетиши керек, адатта 1ден 2 ммге чейин.
Мындан тышкары, бүтүрүү иштерин жүргүзүүдө, тетиктин даяр бетинде, адатта, 0,2ден 0,5 ммге чейин ырааттуу иштетүү көлөмүн сактоо зарыл. Бул практика кайра иштетүү учурунда инструменттин стабилдүү абалда калышын камсыздайт, ошону менен кесүү деформациясын бир топ жеңилдетет, үстүн иштетүүнүн жогорку сапатына жетишет жана буюмдун тактыгын сактайт.
2. иштетүү деформациясын азайтуу үчүн операция көндүмдөрү
Бөлүктөрдөн жасалганcnc иштетилген алюминий бөлүктөрүиштетүү учурунда деформацияланат. Жогорудагы себептерден тышкары, иш жүзүндө иштөө ыкмасы да абдан маанилүү.
1. Иштеп чыгууга олуттуу мүмкүнчүлүктөрү бар компоненттер үчүн, иштетүүдө жылуулуктун таралышын жогорулатуу жана жылуулуктун концентрациясын алдын алуу үчүн симметриялык иштетүү ыкмаларын колдонуу зарыл. Мисал катары, калыңдыгы 90 мм баракты 60 мм чейин кыскартканда, бир тарабын фрезерлеп, анан экинчи жагын дароо фрезерлөө, андан кийин бир гана акыркы өлчөө процесси 5 мм тегиздикке алып келет. Ал эми, ар бир тарабы эки этапта майдаланган симметриялуу кайра иштетүүнү колдонуу 0,3 мм тегиздик менен акыркы өлчөмдү камсыз кылат.
2. Пластинанын компонентинде бир нече чегинүүлөр болсо, ар бир жеке чегинүү үчүн этап-этабы менен иштетүү ыкмасын колдонуу сунушталбайт. Бул стресстин туура эмес бөлүштүрүлүшүнө жана компоненттин кийинки деформациясына алып келиши мүмкүн. Анын ордуна, кийинки катмарга өтүүдөн мурун, ар бир катмардагы бардык чегинүүлөрдү бир эле учурда иштетүү үчүн катмарлуу иштетүүнү ишке ашырууну карап көрүңүз. Бул стресстин бирдей бөлүштүрүлүшүн камсыз кылууга жана деформацияны азайтууга жардам берет.
3. Кесүү күчүн жана жылуулукту азайтуу үчүн кесүү өлчөмүн жөнгө салууга болот. Кесүү көлөмү факторлорунун үчилтигинин ичинен кайра кесүү көлөмү кесүү күчүнө олуттуу таасир этет. Ашыкча иштетүүгө уруксат жана кесүү күчү тетиктин деформациясына алып келиши мүмкүн, станоктун шпиндельинин катуулугун бузуп, инструменттин туруктуулугун төмөндөтөт. Артка кесүү көлөмүнүн азайышы өндүрүштүн натыйжалуулугун олуттуу төмөндөтүшү мүмкүн. Ошого карабастан, CNC иштетүүдө жогорку ылдамдыктагы фрезер бул маселени чече алат. Бир эле убакта кайра кесүү көлөмүн азайтуу жана тоют жана станок ылдамдыгын жогорулатуу менен, кайра иштетүү натыйжалуулугун сактоо менен кесүү күчүн азайтууга болот.
4. Кесүү ырааттуулугуна да көңүл буруу керек. Орой иштетүүдө көңүл кайра иштетүүнүн натыйжалуулугун жогорулатууга жана убакыт бирдигине максималдуу материалды алып салууга умтулууга бурулат. Жалпысынан алганда, тегиздөө артыкчылык болуп саналат. Бул даяр материал бетиндеги ашыкча жогорку ылдамдыкта жана бүтүрүү үчүн керектүү геометриялык схемасын түзүү үчүн мүмкүн болгон кыска мөөнөттө алынып жатат дегенди билдирет. Башка жагынан алганда, бүтүрүү процесси жогорку тактыкка жана жогорку сапатка артыкчылык берет, ошондуктан ылдый фрезерлөө сунушталат. Аспаптын кесүү калыңдыгы ылдый фрезерлөө учурунда акырындык менен максимумдан нөлгө чейин азайгандыктан, ал жумуштун катууланышын бир кыйла азайтат жана тетиктин деформациясын азайтат.
5. Иштеп жаткан учурда кысылышынан улам жука дубалдуу даярдалган тетиктердин деформациясы алар бүткөндөн кийин да сөзсүз түрдө пайда болот. Даярдалган деформацияны минималдаштыруу үчүн, акыркы өлчөмдөргө жетүү үчүн бүтүрүү алдында басымды бошотуу сунушталат. Бул даярдалган материалды табигый түрдө баштапкы формасына кайтарууга мүмкүндүк берет. Кийинчерээк, басымды этияттык менен, керектүү иштетүү эффектине жетүү үчүн, даярдалган бөлүгү толугу менен кысылганга чейин күчөтсө болот. Идеалында, кысуу күчү даярдалган тетиктин катуулугуна ылайыкташтырылган таяныч бетине колдонулушу керек. Даярдоочу бөлүктүн коопсуз болушун камсыз кылуу менен бирге, эң аз кысуу күчүн колдонуу артык.
6. Көңдөй мейкиндиги бар тетиктерди иштетүүдө, процесстин жүрүшүндө фрезердин бургуга окшош бөлүккө түздөн-түз кирип кетүүсүнө жол бербөө сунушталат. Бул фрезер үчүн чиптин чектелген мейкиндигине, чиптин эвакуацияланышына тоскоол болушуна жана натыйжада тетиктердин ысып кетишине, кеңейишине жана начарлашына алып келиши мүмкүн. бурмалоо жана шайман сынуу сыяктуу жагымсыз көрүнүштөр келип чыгышы мүмкүн. Алгач тешикти тешүү үчүн бирдей өлчөмдөгү же фрезерден бир аз чоңураак бургулоочу битти колдонуу жана андан кийин фрезерди иштетүү үчүн колдонуу сунушталат. Же болбосо, спиралдык кесүү программасы CAM программасын колдонуу менен түзүлүшү мүмкүн.
Алюминий бөлүктөрүнүн жасалышынын тактыгына жана анын беттик жасалгасынын сапатына таасир этүүчү негизги көйгөй бул тетиктердин кайра иштетүү учурунда бурмаланууга кабылышы болуп саналат. Бул оператордун белгилүү бир деңгээлдеги операциялык тажрыйбасына жана чеберчилигине ээ болушун талап кылат.
Anebon бекем техникалык күчкө көз каранды жана дайыма cnc металл иштетүү талабын канааттандыруу үчүн татаал технологияларды түзүү,5 огу cnc фрезерлөөжана куюлуучу автомобиль. Бардык пикирлер жана сунуштар абдан ыраазы болот! Жакшы кызматташтык экөөбүздү тең жакшыраак өнүктүрүүгө жардам бере алат!
ODM өндүрүүчүсү КытайЫңгайлаштырылган алюминий CNC бөлүктөрүжана машина тетиктерин жасоо, Азыркы учурда, Anebon буюмдар алтымыштан ашуун өлкөлөргө жана ар түрдүү аймактарга, мисалы, Түштүк-Чыгыш Азия, Америка, Африка, Чыгыш Европа, Россия, Канада ж.б. Кытайда да, дүйнөнүн калган бөлүгүндө да.
Эгерде сиз биз жөнүндө көбүрөөк билгиңиз келсе же суроону кааласаңыз, анда электрондук кат жөнөтүңүзinfo@anebon.com
Посттун убактысы: 2024-жылдын 2-февралына чейин