ವರ್ಕ್‌ಶಾಪ್ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಲೈನ್ ದೋಷ ಪ್ರೂಫಿಂಗ್ ಅನ್ನು ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ

ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸಾಲಿನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೇಗೆ ನಿರ್ಣಯಿಸುವುದು?

ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸದಂತೆ ತಡೆಯುವುದು ಮುಖ್ಯ ವಿಷಯ.

"ದೋಷ ಪ್ರೂಫಿಂಗ್" ಎಂದರೇನು?

Poka-YOKE ಅನ್ನು ಜಪಾನೀಸ್‌ನಲ್ಲಿ POKA-YOKE ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇಂಗ್ಲಿಷ್‌ನಲ್ಲಿ ದೋಷ ಪ್ರೂಫ್ ಅಥವಾ ಫೂಲ್ ಪ್ರೂಫ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಜಪಾನೀಸ್ ಅನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ಏಕೆ ಉಲ್ಲೇಖಿಸಲಾಗಿದೆ? ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಉದ್ಯಮ ಅಥವಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಸ್ನೇಹಿತರು ಟೊಯೋಟಾ ಮೋಟಾರ್ ಕಾರ್ಪೊರೇಷನ್‌ನ ಟೊಯೋಟಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆ (ಟಿಪಿಎಸ್) ಬಗ್ಗೆ ತಿಳಿದಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಕೇಳಿರಬೇಕು.

POKA-YOKE ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯನ್ನು ಮೊದಲು ಜಪಾನಿನ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿರ್ವಹಣಾ ತಜ್ಞ ಮತ್ತು ಟೊಯೋಟಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಸಂಸ್ಥಾಪಕ ಶಿಂಗೋ ಶಿಂಗೋ ಅವರು ರಚಿಸಿದರು ಮತ್ತು ಶೂನ್ಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಗುಣಮಟ್ಟದ ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಒಂದು ಸಾಧನವಾಗಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದರು.

ಅಕ್ಷರಶಃ, ಪೋಕಾ-ಯೋಕ್ ಎಂದರೆ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸದಂತೆ ತಡೆಯುವುದು. ಪೋಕಾ-ಯೋಕ್ ಅನ್ನು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು, ನಾವು ಮೊದಲು "ದೋಷಗಳು" ಮತ್ತು ಅವು ಏಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡೋಣ.

"ದೋಷಗಳು" ನಿರೀಕ್ಷೆಗಳಿಂದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ, ಇದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಜನರು ನಿರ್ಲಕ್ಷ್ಯ, ಪ್ರಜ್ಞಾಹೀನತೆ ಇತ್ಯಾದಿ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ, ನಮ್ಮ ದೊಡ್ಡ ಕಾಳಜಿ ಉತ್ಪನ್ನ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವಾಗಿದೆ. "ಮನುಷ್ಯ, ಯಂತ್ರ, ವಸ್ತು, ವಿಧಾನ, ಪರಿಸರ" ಎಲ್ಲಾ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಮಾನವ ದೋಷಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಈ ದೋಷಗಳು ಯಂತ್ರಗಳು, ವಸ್ತುಗಳು, ವಿಧಾನಗಳು, ಪರಿಸರ ಮತ್ತು ಮಾಪನಗಳ ಮೇಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು, ಏಕೆಂದರೆ ಜನರ ಭಾವನೆಗಳು ಯಾವಾಗಲೂ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ತಪ್ಪು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಂತಹ ತಪ್ಪುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, "ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ" ಎಂಬ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯು ಹೊರಹೊಮ್ಮಿತು, ಮಾನವ ದೋಷಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸುವಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಗಮನವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒಂದೇ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಚರ್ಚಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

1. ಮಾನವ ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಯಾವುವು?

ಮರೆಯುವಿಕೆ, ತಪ್ಪಾದ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನ, ತಪ್ಪಾಗಿ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ, ಆರಂಭಿಕ ತಪ್ಪುಗಳು, ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕ ತಪ್ಪುಗಳು, ಅಸಡ್ಡೆ ತಪ್ಪುಗಳು, ತೃಪ್ತಿ ದೋಷಗಳು, ಮಾನದಂಡಗಳ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ ದೋಷಗಳು, ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕ ತಪ್ಪುಗಳು ಮತ್ತು ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕ ತಪ್ಪುಗಳು.
1. ಮರೆತುಬಿಡುವುದು:ನಾವು ಯಾವುದನ್ನಾದರೂ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸದಿದ್ದರೆ, ನಾವು ಅದನ್ನು ಮರೆತುಬಿಡುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.
2. ದೋಷಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು:ನಮ್ಮ ಹಿಂದಿನ ಅನುಭವಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೊಸ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಅರ್ಥೈಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ.
3. ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ದೋಷಗಳು:ನಾವು ಬೇಗನೆ ನೋಡಿದರೆ, ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕಾಣದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿ ಗಮನಿಸದಿದ್ದರೆ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು.
4. ಅನನುಭವಿ ದೋಷಗಳು:ಅನುಭವದ ಕೊರತೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ತಪ್ಪುಗಳು; ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹೊಸ ಉದ್ಯೋಗಿಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅನುಭವಿ ಉದ್ಯೋಗಿಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ತಪ್ಪುಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಾರೆ.
5. ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕ ದೋಷಗಳು:ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸದಿರಲು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮಾಡಿದ ದೋಷಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಕೆಂಪು ದೀಪವನ್ನು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುವುದು.
6. ಅಜಾಗರೂಕ ದೋಷಗಳು:ಗೈರುಹಾಜರಿಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ತಪ್ಪುಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕೆಂಪು ದೀಪವನ್ನು ಗಮನಿಸದೆ ಅರಿವಿಲ್ಲದೆ ರಸ್ತೆ ದಾಟುವುದು.

7. ಜಡತ್ವ ದೋಷಗಳು:ನಿಧಾನಗತಿಯ ತೀರ್ಪು ಅಥವಾ ಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ತುಂಬಾ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಬ್ರೇಕ್ ಮಾಡುವುದು.
8. ಮಾನದಂಡಗಳ ಕೊರತೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳು:ನಿಯಮಗಳಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅಸ್ವಸ್ಥತೆ ಇರುತ್ತದೆ.
9. ಆಕಸ್ಮಿಕ ದೋಷಗಳು:ಕೆಲವು ತಪಾಸಣೆ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಹಠಾತ್ ವೈಫಲ್ಯದಂತಹ ಅನಿರೀಕ್ಷಿತ ಸಂದರ್ಭಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ತಪ್ಪುಗಳು.
10. ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕ ದೋಷ:ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕ ಮಾನವ ದೋಷ, ಇದು ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಲಕ್ಷಣವಾಗಿದೆ.

2. ಈ ದೋಷಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಯಾವ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ತರುತ್ತವೆ?

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವ ದೋಷಗಳ ಅನೇಕ ಉದಾಹರಣೆಗಳಿವೆ.
ಯಾವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದರೂ, ಈ ದೋಷಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ತರಬಹುದು:
ಎ. ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಾಣೆಯಾಗಿದೆ
ಬಿ. ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ದೋಷ
ಸಿ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ದೋಷ
ಡಿ. ಕಾಣೆಯಾದ ಭಾಗಗಳು
ಇ. ತಪ್ಪಾದ ಭಾಗವನ್ನು ಬಳಸುವುದು
f. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ದೋಷ
ಜಿ. ತಪ್ಪು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ
ಗಂ. ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ದೋಷ
i. ಅಸಮರ್ಪಕ ಸಲಕರಣೆ ನಿಯತಾಂಕಗಳು
ಜ. ಅಸಮರ್ಪಕ ಫಿಕ್ಚರ್
ದೋಷದ ಕಾರಣ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮವು ಲಿಂಕ್ ಆಗಿದ್ದರೆ, ನಾವು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಕಿಅಂಶವನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತೇವೆ.

ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿದ ನಂತರ, ನಾವು ಅವುಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬೇಕು.

3. ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆಗಾಗಿ ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಪನೆಗಳು

ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ, ಪ್ರಮುಖ ಕಂಪನಿಗಳು ಮಾನವ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕ್ರಮಗಳಾಗಿ "ತರಬೇತಿ ಮತ್ತು ಶಿಕ್ಷೆ" ಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿವೆ. ನಿರ್ವಾಹಕರು ವ್ಯಾಪಕವಾದ ತರಬೇತಿಯನ್ನು ಪಡೆದರು, ಮತ್ತು ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರು ಗಂಭೀರ, ಕಠಿಣ ಕೆಲಸ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪ್ರಜ್ಞೆಯ ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯನ್ನು ಒತ್ತಿಹೇಳಿದರು. ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ, ವೇತನ ಮತ್ತು ಬೋನಸ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶಿಕ್ಷೆಯ ರೂಪವಾಗಿ ಕಡಿತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಮಾನವನ ನಿರ್ಲಕ್ಷ್ಯ ಅಥವಾ ಮರೆವುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಇದು ಸವಾಲಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, "ತರಬೇತಿ ಮತ್ತು ಶಿಕ್ಷೆ" ಯ ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಲಿಲ್ಲ. ಹೊಸ ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನ, POKA-YOKE, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಅಥವಾ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ದೋಷಗಳ ನಂತರ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉಪಕರಣಗಳು ಅಥವಾ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ಆಪರೇಟರ್‌ಗಳಿಗೆ ಸ್ವಯಂ-ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು, ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆಯ ಹಲವಾರು ತತ್ವಗಳನ್ನು ಒತ್ತಿಹೇಳುವುದು ಇನ್ನೂ ಅವಶ್ಯಕ:
1. ಸುಗಮ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿರ್ವಾಹಕರ ಕೆಲಸದ ಹೊರೆಗೆ ಸೇರಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

2. ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ನಿಜವಾದ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸದೆ ದುಬಾರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

3. ಸಾಧ್ಯವಾದಾಗಲೆಲ್ಲಾ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸಿ.

4. ಹತ್ತು ಪ್ರಮುಖ ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ತತ್ವಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಅನ್ವಯಗಳು

ವಿಧಾನದಿಂದ ಮರಣದಂಡನೆಯವರೆಗೆ, ನಾವು 10 ಪ್ರಮುಖ ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ತತ್ವಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಅನ್ವಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದೇವೆ.

1. ರೂಟ್ ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ತತ್ವ
ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಮೂಲದಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮೇಲಿನ ಚಿತ್ರವು ಗೇರ್ ಯಾಂತ್ರಿಕತೆಯ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಫಲಕವಾಗಿದೆ.
ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಪ್ಯಾನಲ್ ಅನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸದ ಮಟ್ಟದಿಂದ ತಲೆಕೆಳಗಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಫಲಕ ಮತ್ತು ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ಉಬ್ಬು ಮತ್ತು ತೋಡು ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.

2. ಸುರಕ್ಷತಾ ತತ್ವ
ಕೆಲಸವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಎರಡು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಅಥವಾ ಅನುಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು.

ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ತೊಡಗಿರುವ ಅನೇಕ ಕೆಲಸಗಾರರು ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತಮ್ಮ ಕೈಗಳನ್ನು ಅಥವಾ ಬೆರಳುಗಳನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ವಿಫಲರಾಗುತ್ತಾರೆ, ಇದು ಗಂಭೀರವಾದ ಗಾಯಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಮೇಲಿನ ಚಿತ್ರವು ಎರಡೂ ಕೈಗಳು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಗುಂಡಿಯನ್ನು ಒತ್ತಿದಾಗ ಮಾತ್ರ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಉಪಕರಣವು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚಿನ ಕೆಳಗೆ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ತುರಿಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಪದರವನ್ನು ಒದಗಿಸಬಹುದು, ಇದು ಡಬಲ್ ರಕ್ಷಣೆ ನೀಡುತ್ತದೆ.

3. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ತತ್ವ
ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಅಥವಾ ಪ್ರೇರೇಪಿಸಲು ವಿವಿಧ ಆಪ್ಟಿಕಲ್, ವಿದ್ಯುತ್, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಸಂವೇದಕವು ಟರ್ಮಿನಲ್‌ಗೆ ಸಂಕೇತವನ್ನು ರವಾನಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೀಟಿ, ಮಿನುಗುವ ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಕಂಪನದ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಜ್ಞಾಪನೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

4. ಅನುಸರಣೆ ತತ್ವ
ಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವ ಮೂಲಕ, ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. ಈ ಉದಾಹರಣೆಯು ರೂಟ್-ಕಟಿಂಗ್ ತತ್ವವನ್ನು ನಿಕಟವಾಗಿ ಹೋಲುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ಕವರ್ ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಇನ್ನೊಂದರ ಮೇಲೆ ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಉದ್ದೇಶಿಸಲಾಗಿದೆ; ಅನುಗುಣವಾದ ದೇಹವನ್ನು ಒಂದು ಎತ್ತರ ಮತ್ತು ಒಂದು ಕಡಿಮೆ ಬದಿಯನ್ನು ಹೊಂದಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಒಂದು ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಸ್ಥಾಪಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ.

5. ಅನುಕ್ರಮ ತತ್ವ
ಕೆಲಸದ ಕ್ರಮ ಅಥವಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹಿಂತಿರುಗಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ನೀವು ಅದನ್ನು ಸಂಖ್ಯೆಗಳ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಬಹುದು.

ಮೇಲಿನವು ಬಾರ್‌ಕೋಡ್ ಆಗಿದ್ದು ಅದನ್ನು ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾದ ನಂತರವೇ ಮುದ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ನಂತರ ಬಾರ್‌ಕೋಡ್ ನೀಡುವ ಮೂಲಕ, ನಾವು ತಪಾಸಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.

6. ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ತತ್ವ
ಕೆಲವು ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ವಿವಿಧ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಿ.

ಮೇಲಿನ ಚಿತ್ರವು ಸಲಕರಣೆ ಫಲಕಕ್ಕಾಗಿ ಲೇಸರ್ ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುವ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಉಪಕರಣವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಜವಾದ ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಪತ್ತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇದು ಅನರ್ಹವೆಂದು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅನರ್ಹರಿಗೆ ಗೊತ್ತುಪಡಿಸಿದ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆಯಂತ್ರ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು.

7. ನಕಲು ತತ್ವ
ಒಂದೇ ಕೆಲಸವನ್ನು ಎರಡು ಬಾರಿ ಹೆಚ್ಚು ಮಾಡಬೇಕಾದರೆ, ಅದನ್ನು "ನಕಲು" ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮೇಲಿನ ಚಿತ್ರವು ಎಡ ಮತ್ತು ಬಲ ಎರಡನ್ನೂ ತೋರಿಸುತ್ತದೆಕಸ್ಟಮ್ cnc ಭಾಗಗಳುವಿಂಡ್ ಷೀಲ್ಡ್ ನ. ಅವುಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ, ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ. ನಿರಂತರ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಮೂಲಕ, ಭಾಗಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಇದು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದೋಷಗಳ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

8. ಲೇಯರ್ ತತ್ವ
ವಿಭಿನ್ನ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಾಗಿ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಅವುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

ಹೈ-ಎಂಡ್ ಮತ್ತು ಲೋ-ಎಂಡ್ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ವಿವರಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿವೆ, ಇದು ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ನಂತರ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲು ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.

9. ಎಚ್ಚರಿಕೆ ತತ್ವ

ಅಸಹಜ ವಿದ್ಯಮಾನ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಎಚ್ಚರಿಕೆಯನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟ ಚಿಹ್ನೆಗಳು ಅಥವಾ ಧ್ವನಿ ಮತ್ತು ಬೆಳಕಿನಿಂದ ಸೂಚಿಸಬಹುದು. ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಾರುಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ವೇಗವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರುವಾಗ ಅಥವಾ ಸೀಟ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸದಿದ್ದರೆ, ಅಲಾರಂ ಅನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಧ್ವನಿ ಜ್ಞಾಪನೆಯೊಂದಿಗೆ).

10. ತಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ತತ್ವ

ದೋಷಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಹಾನಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವಿವಿಧ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಕಾರ್ಡ್‌ಬೋರ್ಡ್ ವಿಭಜಕಗಳನ್ನು ಬ್ಲಿಸ್ಟರ್ ಟ್ರೇ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪೇಂಟ್ ಬಡಿದುಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಲೇಯರ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

CNC ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆಗೆ ನಾವು ಗಮನ ಕೊಡದಿದ್ದರೆ, ಇದು ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗದ ಮತ್ತು ಗಂಭೀರ ಪರಿಣಾಮಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ:

ಒಂದು CNC ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸದಿದ್ದರೆ, ಅದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು, ಇದು ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಬಳಸಲು ಅಥವಾ ಮಾರಾಟ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ನಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳುcnc ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆವ್ಯರ್ಥವಾದ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಪುನರ್ನಿರ್ಮಾಣದ ಅಗತ್ಯತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ಣಾಯಕ ದೋಷವು ತಡವಾಗಿ ಪತ್ತೆಯಾದರೆ, ದೋಷಯುಕ್ತ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮರುನಿರ್ಮಾಣ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಇದು ಗಮನಾರ್ಹ ವಿಳಂಬವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಪಾಯಗಳು:
ಅಸಮರ್ಪಕವಾಗಿ ಯಂತ್ರೀಕರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳು ಅಪಾಯಕಾರಿ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಿದರೆ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಏರೋಸ್ಪೇಸ್ ಅಥವಾ ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಘಟಕಗಳು, ಅಪಘಾತಗಳು ಅಥವಾ ವೈಫಲ್ಯಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಸಲಕರಣೆಗಳಿಗೆ ಹಾನಿ:
ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಸೆಟಪ್‌ನಲ್ಲಿನ ದೋಷಗಳು ಮೆಷಿನ್ ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ನಡುವೆ ಘರ್ಷಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ದುಬಾರಿ CNC ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ದುಬಾರಿ ರಿಪೇರಿ ಮತ್ತು ಅಲಭ್ಯತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಖ್ಯಾತಿ ಹಾನಿ:
ಕಡಿಮೆ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಥವಾ ದೋಷಯುಕ್ತವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದುcnc ಭಾಗಗಳುಕಂಪನಿಯ ಖ್ಯಾತಿಯನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಇದು ಗ್ರಾಹಕರು ಮತ್ತು ವ್ಯಾಪಾರ ಅವಕಾಶಗಳ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.