ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಅವು ವಸ್ತು, ಭಾಗದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿವೆ: ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪ, ಬಲವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪ.

【1】 ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು

1. ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ

ನೈಸರ್ಗಿಕ ಅಥವಾ ಕೃತಕ ವಯಸ್ಸಾದ ಮತ್ತು ಕಂಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಭಾಗಶಃ ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸಹ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಕೊಬ್ಬಿನ ತಲೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಕಿವಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಖಾಲಿಗಾಗಿ, ದೊಡ್ಡ ಭತ್ಯೆಯಿಂದಾಗಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರದ ವಿರೂಪವೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಖಾಲಿಯ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಭಾಗವನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದರೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಭಾಗದ ಭತ್ಯೆ ಕಡಿಮೆಯಾದರೆ, ಅದು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅವಧಿಗೆ ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆ ನಂತರ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದ ಭಾಗವನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸಮಯ.

2. ಉಪಕರಣದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ

ಉಪಕರಣದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಭಾಗದ ಯಂತ್ರ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಉಪಕರಣದ ಸರಿಯಾದ ಆಯ್ಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

(1) ಉಪಕರಣದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆ.

① ರೇಕ್ ಕೋನ: ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಬಲವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ಕುಂಟೆ ಕೋನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒಂದೆಡೆ, ಅದು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಮಾಡಬಹುದು ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವುದು ನಯವಾದ, ತದನಂತರ ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಋಣಾತ್ಮಕ ರೇಕ್ ಕೋನದೊಂದಿಗೆ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಎಂದಿಗೂ ಬಳಸಬೇಡಿ.

②ರಿಲೀಫ್ ಕೋನ: ಪರಿಹಾರ ಕೋನದ ಗಾತ್ರವು ಪಾರ್ಶ್ವದ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸ್ಥಿತಿಯಾಗಿದೆ. ಒರಟಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಫೀಡ್ ದರ, ಭಾರೀ ಕಡಿತದ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಶಾಖ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಉಪಕರಣಕ್ಕೆ ಉತ್ತಮ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಉತ್ತಮವಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾಗಿರಬೇಕು, ಪಾರ್ಶ್ವದ ಮುಖ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.

③ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನ: ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.

④ ಮುಖ್ಯ ಇಳಿಮುಖ ಕೋನ: ಮುಖ್ಯ ಇಳಿಮುಖ ಕೋನವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರದೇಶದ ಸರಾಸರಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

(2) ಉಪಕರಣದ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

①ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಸ್ತುವಿನ ದೊಡ್ಡ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪದಿಂದಾಗಿ, ದೊಡ್ಡ ಚಿಪ್ ಜಾಗದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಚಿಪ್ ಗ್ರೂವ್ನ ಕೆಳಭಾಗದ ತ್ರಿಜ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು.

② ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ನುಣ್ಣಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಿ. ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು Ra=0.4um ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. ಹೊಸ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೊದಲು, ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಹರಿತಗೊಳಿಸುವಾಗ ಉಳಿದಿರುವ ಬರ್ರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸ್ವಲ್ಪ ಸೆರೇಶನ್‌ಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಚಾಕು ಹಲ್ಲುಗಳ ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗವನ್ನು ಕೆಲವು ಬಾರಿ ಲಘುವಾಗಿ ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸಲು ನೀವು ಉತ್ತಮವಾದ ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲ್ಲನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪತೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.

③ ಉಪಕರಣದ ಉಡುಗೆ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಉಪಕರಣವನ್ನು ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದೊಂದಿಗೆ ಟೂಲ್ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಟೂಲ್ ವೇರ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ 0.2 ಮಿಮೀಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದಾಗಿರಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಬಿಲ್ಟ್-ಅಪ್ ಎಡ್ಜ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 100 ℃ ಮೀರಬಾರದು.

3. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ

ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು:

①ತೆಳು-ಗೋಡೆಯ ಬಶಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಮೂರು-ದವಡೆಯ ಸ್ವಯಂ-ಕೇಂದ್ರಿತ ಚಕ್ ಅಥವಾ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಚಕ್ ಅನ್ನು ರೇಡಿಯಲ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸಿದರೆ, ಅದನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಉತ್ತಮ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ಅಕ್ಷೀಯ ಅಂತ್ಯದ ಮುಖವನ್ನು ಒತ್ತುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಭಾಗದ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಇರಿಸಿ, ಥ್ರೆಡ್ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಮಾಡಿ, ಅದನ್ನು ಭಾಗದ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಿ, ಅದರ ಮೇಲೆ ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಕೊನೆಯ ಮುಖವನ್ನು ಒತ್ತಿ, ತದನಂತರ ಅದನ್ನು ಅಡಿಕೆಯಿಂದ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಿ. ಹೊರಗಿನ ವೃತ್ತವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು.

② ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ನಿರ್ವಾತ ಹೀರುವ ಕಪ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ, ತದನಂತರ ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದು, ಇದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಜೊತೆಗೆ, ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು. ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನೊಳಗೆ ಒಂದು ಮಾಧ್ಯಮವನ್ನು ತುಂಬಿಸಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 3% ರಿಂದ 6% ಪೊಟ್ಯಾಸಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೇಟ್ ಹೊಂದಿರುವ ಯೂರಿಯಾ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಕರಗಿಸಿ ಸುರಿಯಬಹುದು.

4. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಸಮಯದಲ್ಲಿಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ದೊಡ್ಡ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಿದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಂಪನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, CNC ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ರಫಿಂಗ್-ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್-ಕಾರ್ನರ್-ಕ್ಲಿಯರ್-ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ದ್ವಿತೀಯಕ ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನಂತರ ಮುಗಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಒರಟಾದ ಯಂತ್ರದ ನಂತರ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು, ಒರಟಾದ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒರಟು ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಉಳಿದಿರುವ ಭತ್ಯೆಯು ವಿರೂಪಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1 ರಿಂದ 2 ಮಿಮೀ. ಮುಗಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಭಾಗಗಳ ಅಂತಿಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಏಕರೂಪದ ಯಂತ್ರ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2 ~ 0.5mm, ಆದ್ದರಿಂದ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣವು ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಯಂತ್ರ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

【2】 ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು

ಮೇಲಿನ ಕಾರಣಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಭಾಗಗಳು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನವು ಸಹ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

1. ದೊಡ್ಡ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಲು ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. 90 ಎಂಎಂ ದಪ್ಪದ ಹಾಳೆಯನ್ನು 60 ಎಂಎಂಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕಾದರೆ, ಒಂದು ಕಡೆ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿದರೆ ಮತ್ತು ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿದರೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದರೆ, ಚಪ್ಪಟೆತನವು 5 ಮಿಮೀ ತಲುಪುತ್ತದೆ; ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಆಹಾರದೊಂದಿಗೆ ಸಮ್ಮಿತೀಯವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದರೆ, ಪ್ರತಿ ಬದಿಯನ್ನು ಎರಡು ಬಾರಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಂತಿಮ ಆಯಾಮವು 0.3 ಮಿಮೀ ಸಮತಟ್ಟನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

2. ಪ್ಲೇಟ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಬಹು ಕುಳಿಗಳು ಇದ್ದರೆ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಕುಹರದ ಮತ್ತು ಒಂದು ಕುಹರದ ಅನುಕ್ರಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ, ಇದು ಅಸಮ ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬಹು-ಪದರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಪದರವನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಾ ಕುಳಿಗಳಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಮುಂದಿನ ಪದರವನ್ನು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಒತ್ತಿ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

3. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತದ ಮೂರು ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಗೇಜ್ಮೆಂಟ್ ಪ್ರಮಾಣವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಒಂದು ಪಾಸ್ನ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಇದು ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಬಾಳಿಕೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬೆನ್ನಿನಿಂದ ತಿನ್ನುವ ಚಾಕುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದರೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು CNC ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾಕ್ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಾಗ, ಫೀಡ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಉಪಕರಣದ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವವರೆಗೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

4. ಚಾಕು ಚಲನೆಗಳ ಕ್ರಮವನ್ನು ಸಹ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕು. ಒರಟು ಯಂತ್ರವು ಯಂತ್ರದ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ತೆಗೆಯುವ ದರವನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಅಪ್-ಕಟ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಅಂದರೆ, ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮುಗಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯು ಮೂಲತಃ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಒತ್ತಿಹೇಳುತ್ತದೆ, ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ಕ್ರಮೇಣ ಗರಿಷ್ಠದಿಂದ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದರಿಂದ, ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗದ ವಿರೂಪತೆಯ ಮಟ್ಟವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

5. ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮುಗಿಸುವುದು ಸಹ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ತಗ್ಗಿಸಲು, ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಮುಗಿಸುವ ಮೊದಲು ನೀವು ಒತ್ತುವ ತುಣುಕನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮುಕ್ತವಾಗಿ ಅದರ ಮೂಲ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಮರಳಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಒತ್ತಿರಿ. ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ಡ್ (ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ). ಕೈ ಭಾವನೆಯ ಪ್ರಕಾರ), ಆದರ್ಶ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಪಡೆಯಬಹುದು. ಒಂದು ಪದದಲ್ಲಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದ ಆಕ್ಷನ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಪೋಷಕ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಮೇಲಾಗಿ, ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಉತ್ತಮ ಬಿಗಿತದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸಡಿಲವಾಗಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

6. ಕುಹರದೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ, ಕುಹರವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ನೇರವಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್‌ನಂತೆ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಧುಮುಕದಂತೆ ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗೆ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಥಳಾವಕಾಶವಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವಿಕೆ, ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಕುಸಿತ. ಚಾಕುಗಳು, ಮುರಿದ ಚಾಕುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಪ್ರತಿಕೂಲವಾದ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳು. ಮೊದಲು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನ ಅದೇ ಗಾತ್ರದ ಅಥವಾ ಒಂದು ಗಾತ್ರದ ದೊಡ್ಡದಾದ ಡ್ರಿಲ್‌ನೊಂದಿಗೆ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಕೊರೆದುಕೊಳ್ಳಿ, ತದನಂತರ ಅದನ್ನು ಮಿಲ್ ಮಾಡಿಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ಹೆಲಿಕಲ್ ರನ್‌ಡೌನ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು CAM ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಂತಹ ಭಾಗಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ, ಇದು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಕೆಲವು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಅನುಭವ ಮತ್ತು ಕೌಶಲ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.