ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ರೀಮಿಂಗ್, ಬೋರಿಂಗ್, ಎಳೆಯುವುದನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಂದು ಲೇಖನ... ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳ ಉದ್ಯಮದ ಕೆಲಸಗಾರರು ಓದಲೇಬೇಕು!

ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಎಳೆಯುವುದು, ರೀಮಿಂಗ್, ಬೋರಿಂಗ್... ಅವುಗಳ ಅರ್ಥವೇನು? ಈ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಕೆಳಗಿನವು ನಿಮಗೆ ಕಲಿಸುತ್ತದೆ.

ಬಾಹ್ಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ರಂಧ್ರ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಕೆಟ್ಟದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ವಲಯಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟ. ಇದಕ್ಕೆ ಕಾರಣ:
1) ರಂಧ್ರ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಬಳಸುವ ಉಪಕರಣದ ಗಾತ್ರವು ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರದಿಂದ ಸೀಮಿತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವು ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಬಾಗುವ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಕಂಪನಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ;
2) ಒಂದು ರಂಧ್ರವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗಸ್ಥಿರ ಗಾತ್ರದ ಉಪಕರಣ, ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉಪಕರಣದ ಅನುಗುಣವಾದ ಗಾತ್ರದಿಂದ ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದೋಷ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಉಡುಗೆಗಳು ರಂಧ್ರದ ಯಂತ್ರ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ;

3) ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರದೇಶವು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಒಳಗಿರುತ್ತದೆ, ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಕಳಪೆಯಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸುಲಭವಲ್ಲ.

1. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ರೀಮಿಂಗ್
1. ಕೊರೆಯುವುದು
ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯು ಘನ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾಡುವ ಮೊದಲ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳ ವ್ಯಾಸವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 80mm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ. ಕೊರೆಯುವ ಎರಡು ಮಾರ್ಗಗಳಿವೆ: ಒಂದು ಡ್ರಿಲ್ನ ತಿರುಗುವಿಕೆ; ಇನ್ನೊಂದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ತಿರುಗುವಿಕೆ. ಮೇಲಿನ ಎರಡು ಕೊರೆಯುವ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿವೆ. ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ತಿರುಗುವ ಕೊರೆಯುವ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಅಸಿಮ್ಮೆಟ್ರಿ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತದಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ವಿಚಲನಗೊಂಡಾಗ, ಯಂತ್ರದ ರಂಧ್ರದ ಮಧ್ಯದ ರೇಖೆಯು ಓರೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದು ನೇರವಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಬದಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ತಿರುಗಿಸುವ ಕೊರೆಯುವ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನ ವಿಚಲನವು ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ರಂಧ್ರದ ಮಧ್ಯಭಾಗವು ಇನ್ನೂ ನೇರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಸೇರಿವೆ: ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್, ಸೆಂಟರ್ ಡ್ರಿಲ್, ಡೀಪ್ ಹೋಲ್ ಡ್ರಿಲ್, ಇತ್ಯಾದಿ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್, ಇದರ ವ್ಯಾಸವು Φ0.1-80mm ಆಗಿದೆ.
ರಚನಾತ್ಮಕ ಮಿತಿಗಳಿಂದಾಗಿ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನ ಬಾಗುವ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ತಿರುಚಿದ ಬಿಗಿತ ಎರಡೂ ಕಡಿಮೆ, ಕಳಪೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಣದೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿಕೊಂಡು, ಕೊರೆಯುವ ನಿಖರತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ IT13 ~ IT11 ತಲುಪುತ್ತದೆ; ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು Ra ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 50 ~12.5μm; ಆದರೆ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯ ಲೋಹದ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ದಕ್ಷತೆಯು ಹೆಚ್ಚು. ಬೋಲ್ಟ್ ಹೋಲ್‌ಗಳು, ಥ್ರೆಡ್ ಬಾಟಮ್ ಹೋಲ್‌ಗಳು, ಆಯಿಲ್ ಹೋಲ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಕಡಿಮೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಗತ್ಯತೆಗಳೊಂದಿಗೆ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ರೀಮಿಂಗ್, ರೀಮಿಂಗ್, ಬೋರಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಸಾಧಿಸಬೇಕು. ನಂತರದ ಯಂತ್ರ. 2. ರೀಮಿಂಗ್
ರೀಮಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ರೀಮಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಕೊರೆಯಲಾದ, ಎರಕಹೊಯ್ದ ಅಥವಾ ನಕಲಿ ಮಾಡಿದ ರಂಧ್ರಗಳ ಮತ್ತಷ್ಟು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಾಗಿದೆ.ಅಂತಿಮ ಯಂತ್ರಕಡಿಮೆ ಬೇಡಿಕೆಯ ರಂಧ್ರಗಳು. ಒಂದು ರೀಮಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್ ಅನ್ನು ಹೋಲುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚು ಹಲ್ಲುಗಳು ಮತ್ತು ಉಳಿ ಅಂಚು ಇಲ್ಲ.
ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ರೀಮಿಂಗ್ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ: (1) ರೀಮಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ (3 ~ 8 ಹಲ್ಲುಗಳು), ಮಾರ್ಗದರ್ಶನವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ; (2) ರೀಮಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ಯಾವುದೇ ಉಳಿ ಅಂಚನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿವೆ; (3) ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಚಿಪ್ ಪಾಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಆಳವಿಲ್ಲದಂತೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಡ್ರಿಲ್ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ದಪ್ಪವಾಗಿ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಕಟ್ಟರ್ ದೇಹದ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ರಂಧ್ರ ರೀಮಿಂಗ್‌ನ ನಿಖರತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ IT11~IT10 ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ Ra 12.5~6.3μm ಆಗಿದೆ. ಗಿಂತ ಚಿಕ್ಕದಾದ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಯಂತ್ರ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ ರೀಮಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸದ (D ≥ 30mm) ರಂಧ್ರವನ್ನು ಕೊರೆಯುವಾಗ, ರಂಧ್ರವನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಲು ಸಣ್ಣ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ (ವ್ಯಾಸವು ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸದ 0.5 ~ 0.7 ಪಟ್ಟು) ಮತ್ತು ನಂತರ ರೀಮಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್‌ನ ಅನುಗುಣವಾದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಂಧ್ರವನ್ನು ರೀಮ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ರಂಧ್ರದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ.
ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ರೀಮಿಂಗ್ ವಿವಿಧ ಕೌಂಟರ್‌ಸಂಕ್ ಸೀಟ್ ಹೋಲ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕೌಂಟರ್‌ಸಿಂಕಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ವಿವಿಧ ವಿಶೇಷ-ಆಕಾರದ ರೀಮಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳನ್ನು (ಕೌಂಟರ್‌ಸಿಂಕ್‌ಗಳು ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ) ಬಳಸಬಹುದು. ಕೌಂಟರ್‌ಸಿಂಕ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕಾಲಮ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರದ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

2. ರೀಮಿಂಗ್
ರೀಮಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಅಂತಿಮ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ, ಆಂತರಿಕ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾದ ನೀರಸಕ್ಕಿಂತ ರೀಮಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚು ಆರ್ಥಿಕ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ.
1. ರೀಮರ್‌ಗಳು
ರೀಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಹ್ಯಾಂಡ್ ರೀಮರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಮೆಷಿನ್ ರೀಮರ್‌ಗಳು. ಹ್ಯಾಂಡ್ ರೀಮರ್ನ ಹ್ಯಾಂಡಲ್ ನೇರವಾದ ಹ್ಯಾಂಡಲ್ ಆಗಿದೆ, ಕೆಲಸದ ಭಾಗವು ಉದ್ದವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕಾರ್ಯವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ. ಹ್ಯಾಂಡ್ ರೀಮರ್ ಅವಿಭಾಜ್ಯ ಪ್ರಕಾರದ ಎರಡು ರಚನೆಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಎರಡು ವಿಧದ ಯಂತ್ರ ರೀಮರ್ಗಳಿವೆ, ಶ್ಯಾಂಕ್ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ತೋಳಿನ ಪ್ರಕಾರ. ರೀಮರ್‌ಗಳು ವೃತ್ತಾಕಾರದ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಟೇಪರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಟೇಪರ್ ರೀಮರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದು. 2. ರೀಮಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್
ರೀಮಿಂಗ್ ಭತ್ಯೆಯು ರೀಮಿಂಗ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಭತ್ಯೆಯು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ರೀಮರ್ನ ಲೋಡ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ತುದಿಯು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಮಬ್ಬಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮೃದುವಾದ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪಡೆಯುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ; ಭತ್ಯೆಯು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉಳಿದಿರುವ ಉಪಕರಣದ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗದಿದ್ದರೆ, ಅದು ಸ್ವಾಭಾವಿಕವಾಗಿ ರಂಧ್ರ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಒರಟು ಹಿಂಜ್ ಭತ್ಯೆ 0.35 ~ 0.15 ಮಿಮೀ, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಹಿಂಜ್ 01.5 ~ 0.05 ಮಿಮೀ.
ಬಿಲ್ಟ್-ಅಪ್ ಅಂಚಿನ ರಚನೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ರೀಮಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಉಕ್ಕು ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣಕ್ಕಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಉಕ್ಕಿನ ರೀಮರ್‌ಗಳಿಗೆ v <8m/min). ಫೀಡ್‌ನ ಮೌಲ್ಯವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಬೇಕಾದ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಫೀಡ್ನ ಮೌಲ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ರೀಮರ್ ಉಕ್ಕು ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಿದಾಗ, ಫೀಡ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.3~1mm/r ಆಗಿರುತ್ತದೆ.
ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮರುಹೊಂದಿಸುವಾಗ, ಬಿಲ್ಟ್-ಅಪ್ ಅಂಚನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಚಿಪ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ದ್ರವದಿಂದ ಅದನ್ನು ತಂಪಾಗಿಸಬೇಕು, ನಯಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನೀರಸದೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ರೀಮಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ; ಆದಾಗ್ಯೂ, ರೀಮಿಂಗ್ ರಂಧ್ರದ ಅಕ್ಷದ ಸ್ಥಾನ ದೋಷವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಸ್ಥಾನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಖಾತರಿಪಡಿಸಬೇಕು. ರೀಮಿಂಗ್ ಸ್ಟೆಪ್ಡ್ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಬಾರದು.
ರೀಮಿಂಗ್ ರಂಧ್ರದ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ IT9~IT7 ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ Ra ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 3.2~0.8 μm ಆಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ IT7-ಹಂತದ ನಿಖರ ರಂಧ್ರಗಳು), ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್-ವಿಸ್ತರಿಸುವ-ರೀಮಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಯೋಜನೆಯಾಗಿದೆ.

3. ನೀರಸ
ಬೋರಿಂಗ್ ಒಂದು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವಾಗಿದ್ದು ಅದು ಪೂರ್ವನಿರ್ಮಿತ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಹಿಗ್ಗಿಸಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ನೀರಸ ಯಂತ್ರ ಅಥವಾ ಲೇಥ್ನಲ್ಲಿ ನೀರಸ ಕೆಲಸವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು.
1. ನೀರಸ ವಿಧಾನ
ಬೋರಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಮೂರು ವಿಭಿನ್ನ ಯಂತ್ರ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ.
(1) ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ತಿರುಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣವು ಫೀಡ್ ಆಗುತ್ತದೆ. ಲ್ಯಾಥ್ನಲ್ಲಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ನೀರಸವು ಈ ನೀರಸ ವಿಧಾನಕ್ಕೆ ಸೇರಿದೆ. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳೆಂದರೆ: ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ರಂಧ್ರದ ಅಕ್ಷದ ರೇಖೆಯು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಅಕ್ಷಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ರಂಧ್ರದ ದುಂಡನೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಅಕ್ಷೀಯ ರೇಖಾಗಣಿತ ದೋಷವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಅಕ್ಷಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಉಪಕರಣದ ಫೀಡ್ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ. ಸ್ಥಾನದ ನಿಖರತೆ. ಹೊರ ಮೇಲ್ಮೈಯೊಂದಿಗೆ ಏಕಾಕ್ಷತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ ಈ ನೀರಸ ವಿಧಾನವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
(2) ಉಪಕರಣವು ತಿರುಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಆಹಾರದ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಅನ್ನು ತಿರುಗಿಸಲು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಟೇಬಲ್ ಆಹಾರ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
(3) ಉಪಕರಣವು ತಿರುಗಿದಾಗ ಮತ್ತು ಆಹಾರದ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡಿದಾಗ, ನೀರಸ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬೋರಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್‌ನ ಓವರ್‌ಹ್ಯಾಂಗ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್‌ನ ಬಲದ ವಿರೂಪವನ್ನು ಸಹ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮೊನಚಾದ ರಂಧ್ರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ನ ಓವರ್ಹ್ಯಾಂಗ್ ಉದ್ದವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅದರ ಸ್ವಂತ ತೂಕದ ಕಾರಣದಿಂದ ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ನ ಬಾಗುವ ವಿರೂಪತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ರಂಧ್ರದ ಅಕ್ಷವು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಬಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ನೀರಸ ವಿಧಾನವು ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ ಮಾತ್ರ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
2. ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್
ಸಾಮಾನ್ಯ ನೀರಸಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಬ್ಯಾಕ್ ಕಟಿಂಗ್, ಸಣ್ಣ ಫೀಡ್ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದಿಂದ ನಿರೂಪಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ (IT7~IT6) ಮತ್ತು ಅತ್ಯಂತ ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು (Ra 0.4~ 0.05 μm) ಪಡೆಯಬಹುದು. ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೂಲತಃ ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಈಗ ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಿಮೆಂಟೆಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್, ಸಿಬಿಎನ್ ಮತ್ತು ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ಡೈಮಂಡ್ ಉಪಕರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಮೆಟಲ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಸಹ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣಗಳೆಂದರೆ: ಪೂರ್ವ-ಬೋರಿಂಗ್‌ನ ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟ್ ಪ್ರಮಾಣವು 0.2~0.6mm ಆಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಬೋರಿಂಗ್ 0.1mm ಆಗಿದೆ; ಫೀಡ್ ದರವು 0.01~0.14mm/r ಆಗಿದೆ; ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವು 100~250m/min ಆಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿಗೆ 150~300m/min ಯಂತ್ರ, ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು 300~2000m/min.
ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಬಳಸಿದ ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣ (ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ) ಹೆಚ್ಚಿನ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಿಖರವಾದ ಕೋನೀಯ ಸಂಪರ್ಕ ಬಾಲ್ ಬೇರಿಂಗ್ಗಳು ಅಥವಾ ಹೈಡ್ರೋಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಬೇರಿಂಗ್ಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ತಿರುಗುವ ಭಾಗಗಳಿಂದ ಬೆಂಬಲಿತವಾಗಿದೆ. ಇದು ನಿಖರವಾಗಿ ಸಮತೋಲಿತವಾಗಿರಬೇಕು; ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ವರ್ಕ್‌ಟೇಬಲ್ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಆಹಾರ ಚಲನೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಆಹಾರ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದ ಚಲನೆಯು ತುಂಬಾ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಬೇಕು.
ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಉತ್ತಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಇಂಜಿನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ರಂಧ್ರಗಳು, ಪಿಸ್ಟನ್ ಪಿನ್ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಮೆಷಿನ್ ಟೂಲ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ಗಳಲ್ಲಿನ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ರಂಧ್ರಗಳಂತಹ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾದ ರಂಧ್ರಗಳ ಅಂತಿಮ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಫೆರಸ್ ಲೋಹದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಡೈಮಂಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಸಿಮೆಂಟೆಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಮತ್ತು CBN ನಿಂದ ಮಾಡಿದ ಬೋರಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವಜ್ರದಿಂದ ಮಾಡಿದ ನೀರಸ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ವಜ್ರದಲ್ಲಿನ ಇಂಗಾಲದ ಪರಮಾಣುಗಳು ದೊಡ್ಡ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಕಬ್ಬಿಣದ ಗುಂಪಿನ ಅಂಶಗಳೊಂದಿಗೆ. , ಉಪಕರಣದ ಜೀವನ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.

3. ನೀರಸ ಸಾಧನ
ಬೋರಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಸಿಂಗಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಡಬಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು.
4. ತಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ನೀರಸ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಶ್ರೇಣಿ
ಕೊರೆಯುವ-ವಿಸ್ತರಿಸುವ-ರೀಮಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವು ಉಪಕರಣದ ಗಾತ್ರದಿಂದ ಸೀಮಿತವಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ನೀರಸವು ಬಲವಾದ ದೋಷ ತಿದ್ದುಪಡಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ನೀರಸ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನಿಕ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಾನಿಕ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ.
ನೀರಸ ರಂಧ್ರದ ಹೊರ ವಲಯಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ನ ದೊಡ್ಡ ವಿರೂಪದಿಂದಾಗಿ, ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಕೊರೆಯುವ ರಂಧ್ರದ ಯಂತ್ರ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯು ಕಾರಿನ ಹೊರ ವಲಯದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ. .
ಮೇಲಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ನೀರಸವು ವಿಶಾಲವಾದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಗಾತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ನಿಖರತೆಯ ಹಂತಗಳ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಬಹುದು ಎಂದು ನೋಡಬಹುದು. ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನಿಕ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಿಗೆ, ನೀರಸವು ಬಹುತೇಕ ಒಂದೇ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಾಗಿದೆ. ವಿಧಾನ. ಬೋರಿಂಗ್‌ನ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ IT9~IT7 ಆಗಿದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು, ಲೇಥ್ಗಳು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳಂತಹ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳ ಮೇಲೆ ಬೋರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು. ಇದು ನಮ್ಯತೆಯ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನೀರಸ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ನೀರಸ ಡೈಸ್ಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಹೋನಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳು
1. ಹೋನಿಂಗ್ ತತ್ವ ಮತ್ತು ತಲೆಯನ್ನು ಗೌರವಿಸುವುದು
ಹೋನಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸ್ಟಿಕ್ (ವಿಟ್‌ಸ್ಟೋನ್) ನೊಂದಿಗೆ ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಮುಗಿಸುವ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಸಾಣೆ ಹಿಡಿಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಡ್ ಅನ್ನು ಯಂತ್ರದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನಿಂದ ತಿರುಗಿಸಲು ಮತ್ತು ಪರಸ್ಪರ ರೇಖೀಯ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಚಾಲನೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡದೊಂದಿಗೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ವಸ್ತುವಿನ ತೆಳುವಾದ ಪದರವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪಥವು ಅಡ್ಡ ಜಾಲರಿಯಾಗಿದೆ. ಮರಳಿನ ಪಟ್ಟಿಯ ಅಪಘರ್ಷಕ ಧಾನ್ಯಗಳ ಚಲನೆಯ ಪಥವನ್ನು ಪುನರಾವರ್ತಿಸದಂತೆ ಮಾಡಲು, ಪ್ರತಿ ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ನ ರೋಟರಿ ಚಲನೆಯ ಕ್ರಾಂತಿಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ರೆಸಿಪ್ರೊಕೇಟಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಪರಸ್ಪರ ಅವಿಭಾಜ್ಯ ಸಂಖ್ಯೆಗಳಾಗಿರಬೇಕು.
ಹೋನಿಂಗ್ ಟ್ರ್ಯಾಕ್‌ನ ಛೇದಕ ಕೋನವು ಪರಸ್ಪರ ವೇಗ ಮತ್ತು ಹಾನಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ನ ಬಾಹ್ಯ ವೇಗಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಕೋನದ ಗಾತ್ರವು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಇದನ್ನು ಒರಟು ಸಾಣೆಗೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾದ ಸಾಣೆಗೆ ° ಎಂದು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮುರಿದ ಅಪಘರ್ಷಕ ಕಣಗಳು ಮತ್ತು ಚಿಪ್‌ಗಳ ವಿಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸಲು, ಕತ್ತರಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಸಾಣೆ ಮಾಡುವಾಗ ಸಾಕಷ್ಟು ಕತ್ತರಿಸುವ ದ್ರವವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.
ರಂಧ್ರದ ಗೋಡೆಯನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು, ಮರಳು ಪಟ್ಟಿಯ ಹೊಡೆತವು ರಂಧ್ರದ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ಅತಿಕ್ರಮಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಮೀರಬೇಕು. ಏಕರೂಪದ ಹೋನಿಂಗ್ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಮೆಷಿನ್ ಟೂಲ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ದೋಷದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಮೆಷಿನ್ ಟೂಲ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ಗಳು ತೇಲುವ ಮೂಲಕ ಸಂಪರ್ಕ ಹೊಂದಿವೆ.
ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಬಾರ್‌ನ ರೇಡಿಯಲ್ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಕೈಪಿಡಿ, ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್‌ನಂತಹ ವಿವಿಧ ರಚನಾತ್ಮಕ ರೂಪಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
2. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಹೊಗಳುವಿಕೆಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಶ್ರೇಣಿ
1) ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಆಕಾರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯು IT7~IT6 ಆಗಿದೆ, ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳ ಸುತ್ತು ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರಿಸಿಟಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ವ್ಯಾಪ್ತಿಯೊಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಮೆಷಿನ್ಡ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸ್ಥಾನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಣೆಗೊಳಿಸುವುದರಿಂದ ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.
2) ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು, ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ Ra 0.2~0.25μm, ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಲೋಹದ ಮೆಟಾಮಾರ್ಫಿಕ್ ದೋಷದ ಪದರದ ಆಳವು ಅತ್ಯಂತ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ 2.5~25μm.
3) ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೇಗಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಹೋನಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ನ ಬಾಹ್ಯ ವೇಗವು ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲದಿದ್ದರೂ (vc=16~60m/min), ಆದರೆ ಮರಳು ಪಟ್ಟಿ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ನಡುವಿನ ದೊಡ್ಡ ಸಂಪರ್ಕ ಪ್ರದೇಶದಿಂದಾಗಿ, ಪರಸ್ಪರ ವೇಗವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ (va=8~20m/ನಿಮಿಷ). ನಿಮಿಷ), ಆದ್ದರಿಂದ ಹೋನಿಂಗ್ ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿ ಎಂಜಿನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ರಂಧ್ರಗಳ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಹೋನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ದೊಡ್ಡ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯೊಂದಿಗೆ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಮೆಟಲ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಹೋನಿಂಗ್ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ, ಅಥವಾ ಕೀ ಚಡಿಗಳು, ಸ್ಪ್ಲೈನ್ ​​ರಂಧ್ರಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳೊಂದಿಗೆ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

5. ರಂಧ್ರವನ್ನು ಎಳೆಯಿರಿ
1. ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬ್ರೋಚಿಂಗ್
ಹೋಲ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದಕ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ವಿಶೇಷ ಬ್ರೋಚ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎರಡು ವಿಧದ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಬೆಡ್‌ಗಳಿವೆ: ಸಮತಲ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಬೆಡ್ ಮತ್ತು ವರ್ಟಿಕಲ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಬೆಡ್, ಸಮತಲ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಬೆಡ್ ಹೆಚ್ಚು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ.
ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಬ್ರೋಚ್ ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ರೇಖಾತ್ಮಕ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಮಾಡುತ್ತದೆ (ಮುಖ್ಯ ಚಲನೆ). ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಬ್ರೋಚ್ನ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 3 ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಬ್ರೋಚ್ ಸರಾಗವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ವಾರ್ಷಿಕ ತರಂಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಸುಲಭ. ಅತಿಯಾದ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಬಲದಿಂದ ಬ್ರೋಚ್ ಒಡೆಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು, ಬ್ರೋಚ್ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ, ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 6 ​​ರಿಂದ 8 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು.
ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಮೂರು ವಿಭಿನ್ನ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ:
1) ಲೇಯರ್ಡ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಈ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನದ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯವೆಂದರೆ ಬ್ರೋಚ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ಪದರದಿಂದ ಪದರದಿಂದ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಚಿಪ್ ಬ್ರೇಕಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಅಸ್ಥಿರವಾದ ಚಿಪ್ ಬೇರ್ಪಡಿಕೆ ಚಡಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಯರ್ಡ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಬ್ರೋಚ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ಬ್ರೋಚ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
2) ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುವುದು ಈ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನದ ವಿಶಿಷ್ಟತೆಯೆಂದರೆ, ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹದ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪದರವು ಮೂಲತಃ ಒಂದೇ ಗಾತ್ರದ ಹಲ್ಲುಗಳ ಗುಂಪನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ಆದರೆ ಅಡ್ಡಾದಿಡ್ಡಿ ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರತಿ ಗುಂಪು 2-3 ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ) ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಲ್ಲು ಲೋಹದ ಪದರದ ಭಾಗವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಬ್ಲಾಕ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಬ್ರೋಚ್ ಅನ್ನು ಚಕ್ರ-ಕಟ್ ಬ್ರೋಚ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
3) ಸಮಗ್ರ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಈ ವಿಧಾನವು ಲೇಯರ್ಡ್ ಮತ್ತು ಸೆಗ್ಮೆಂಟೆಡ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್‌ನ ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ. ಒರಟು ಹಲ್ಲಿನ ಭಾಗವು ವಿಭಜಿತ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾದ ಹಲ್ಲಿನ ಭಾಗವು ಲೇಯರ್ಡ್ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಬ್ರೋಚ್‌ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಸಮಗ್ರ ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಬ್ರೋಚ್ ಅನ್ನು ಸಮಗ್ರ ಬ್ರೋಚ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
2. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರ ಎಳೆಯುವಿಕೆಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಶ್ರೇಣಿ
1) ಬ್ರೋಚ್ ಬಹು-ಬ್ಲೇಡ್ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯೊಂದಿಗೆ ಒಂದು ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್‌ನಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರದ ರಫಿಂಗ್, ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
2) ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ನಿಖರತೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಬ್ರೋಚ್‌ನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ರೋಚಿಂಗ್ ನಿಖರತೆಯು IT9 ~ IT7 ಅನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ Ra 6.3 ~ 1.6 μm ತಲುಪಬಹುದು.
3) ರಂಧ್ರವನ್ನು ಎಳೆಯುವಾಗ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಯಂತ್ರದ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಬ್ರೋಚ್‌ನ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಸ್ಥಾನಿಕ ಅಂಶವಾಗಿದೆ), ಮತ್ತು ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ಇತರ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಪರಸ್ಪರ ಸ್ಥಾನಿಕ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ; ದೇಹದ ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ, ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೊದಲು ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಇತರ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾನೀಕರಣದ ಉಲ್ಲೇಖವಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಯಂತ್ರ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. 4) ಬ್ರೋಚ್ ಸುತ್ತಿನ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ಲೈನ್ ​​ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.
5) ಬ್ರೋಚ್ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೆಲೆಯೊಂದಿಗೆ ಸ್ಥಿರ ಗಾತ್ರದ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ಇದು ದೊಡ್ಡ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.
Ф10 ~ 80mm ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಪುಲ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಆಳವು ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸಕ್ಕಿಂತ 5 ಪಟ್ಟು ಮೀರುವುದಿಲ್ಲ.