ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಹಾರಗಳಲ್ಲಿ ಉದಯೋನ್ಮುಖ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಅನ್ವಯಗಳ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತಲೇ ಇದೆ. 700,000 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ವಿಧದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿವೆ, ಇದು ನಿರ್ಮಾಣ, ಅಲಂಕಾರ, ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಏರೋಸ್ಪೇಸ್ ಸೇರಿದಂತೆ ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ. ಈ ಚರ್ಚೆಯಲ್ಲಿ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವುದು ಹೇಗೆ ಎಂದು ನಾವು ಅನ್ವೇಷಿಸುತ್ತೇವೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಸೇರಿವೆ:

- ಕಡಿಮೆ ಸಾಂದ್ರತೆ: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಸುಮಾರು 2.7 g/cm³ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಕಬ್ಬಿಣ ಅಥವಾ ತಾಮ್ರದ ಸರಿಸುಮಾರು ಮೂರನೇ ಒಂದು ಭಾಗವಾಗಿದೆ.

- ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ:ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯಂತಹ ಒತ್ತಡದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಾಗಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

- ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆ:ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ಅದರ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆನೋಡೈಸೇಶನ್ ಮೂಲಕ, ಉಕ್ಕಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಉತ್ತಮವಾದ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

- ಬಲಪಡಿಸಲು ಸುಲಭ:ಶುದ್ಧ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕಡಿಮೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ, ಅದರ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.

- ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ:ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ವರ್ಧಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಮಾರ್ಪಡಿಸಬಹುದು. ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

- ಉತ್ತಮ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ:ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಿದ್ಯುಚ್ಛಕ್ತಿಯ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಾಹಕವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್

1. ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್

ಬಳಸಿದ ವಸ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಾತ್ರೆಗಳು. ಈ ಗೋಲಿಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬಳಸಿ ಒಂದೇ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಆಕಾರ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂಡಾಕಾರದ, ಚದರ ಮತ್ತು ಆಯತಾಕಾರದ ರೂಪಗಳಂತಹ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಸಾಧಿಸಲು ಸವಾಲಾಗಿರುವ ಸ್ತಂಭಾಕಾರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಅಥವಾ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. (ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಯಂತ್ರ; ಚಿತ್ರ 2, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಾತ್ರೆಗಳು; ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ 3, ಉತ್ಪನ್ನ)

ಬಳಸಿದ ಯಂತ್ರದ ಟನೇಜ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಡೈ ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಟಂಗ್‌ಸ್ಟನ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ನಿಂದ ಮಾಡಿದ ಲೋವರ್ ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಒತ್ತುವಿಕೆಯು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಮೇಲಿನ ಡೈ ಪಂಚ್‌ನಿಂದ ಕೆಳಗಿನ ಡೈವರೆಗಿನ ಲಂಬ ಅಂತರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲಿನ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.(ಚಿತ್ರ 4 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ)

ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಸಣ್ಣ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಚಕ್ರ, ಅಚ್ಚು ವಿಸ್ತರಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ವೆಚ್ಚ. ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ದೀರ್ಘ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರದ ದೊಡ್ಡ ಏರಿಳಿತ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚ.

2. ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್

ಬಳಸಿದ ವಸ್ತು: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹಾಳೆ. ಆಕಾರದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಬಹು ವಿರೂಪಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ನಿರಂತರ ಅಚ್ಚು ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬಳಸಿ, ಸ್ತಂಭಾಕಾರದ ದೇಹಗಳಿಗೆ (ಬಾಗಿದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು) ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. (ಚಿತ್ರ 5, ಯಂತ್ರ, ಚಿತ್ರ 6, ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ 7, ಉತ್ಪನ್ನದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ)

ಪ್ರಯೋಜನಗಳು:ಸಂಕೀರ್ಣ ಮತ್ತು ಬಹು-ವಿರೂಪಗೊಂಡ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಅನಾನುಕೂಲಗಳು:ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚ, ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೀರ್ಘ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಚಕ್ರ, ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ

1. ಮರಳು ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ (ಶಾಟ್ ಪೀನಿಂಗ್)

ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮರಳು ಹರಿವಿನ ಪ್ರಭಾವದಿಂದ ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ಒರಟುಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಈ ವಿಧಾನವು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಶುಚಿತ್ವ ಮತ್ತು ಒರಟುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಮೇಲ್ಮೈಯ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ತಮ ಆಯಾಸ ಪ್ರತಿರೋಧಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸುಧಾರಣೆಯು ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಯಾವುದೇ ಲೇಪನಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಲೇಪನದ ಬಾಳಿಕೆ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಇದು ಲೇಪನದ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸೌಂದರ್ಯದ ನೋಟವನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಆಪಲ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ.

2. ಪಾಲಿಶಿಂಗ್

ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವು ಯಾಂತ್ರಿಕ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಅಥವಾ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಹೊಳೆಯುವ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊಳಪು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮೂರು ಮುಖ್ಯ ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊಳಪು, ರಾಸಾಯನಿಕ ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯ ಹೊಳಪು. ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳು ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ನಂತೆಯೇ ಕನ್ನಡಿಯಂತಹ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರಳತೆ, ಫ್ಯಾಷನ್ ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದ ಮನವಿಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

3. ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್

ಲೋಹದ ತಂತಿಯ ರೇಖಾಚಿತ್ರವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಮರಳು ಕಾಗದದೊಂದಿಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಿಂದ ಸಾಲುಗಳನ್ನು ಪದೇ ಪದೇ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನೇರ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಯಾದೃಚ್ಛಿಕ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಸುರುಳಿಯ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಮೆಟಲ್ ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರತಿ ಉತ್ತಮವಾದ ರೇಷ್ಮೆ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ತೋರಿಸಬಹುದು ಇದರಿಂದ ಮ್ಯಾಟ್ ಲೋಹವು ಉತ್ತಮವಾದ ಕೂದಲಿನ ಹೊಳಪನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವು ಫ್ಯಾಷನ್ ಮತ್ತು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಎರಡನ್ನೂ ಹೊಂದಿದೆ.

4. ಹೈ ಲೈಟ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು

ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಯ ಹೈಲೈಟ್ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ತಿರುಗುವ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20,000 rpm) ನಿಖರವಾದ ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನಲ್ಲಿ ವಜ್ರದ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಲು ಹೈಲೈಟ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ನಿಖರವಾದ ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮುಖ್ಯಾಂಶಗಳ ಹೊಳಪು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ವೇಗದಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ವೇಗವಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ವೇಗ, ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯಾಂಶಗಳು. ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಕಟಿಂಗ್ ಮುಖ್ಯಾಂಶಗಳು ಗಾಢವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಅವುಗಳು ಚಾಕು ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು. ಐಫೋನ್ 5 ನಂತಹ ಮೊಬೈಲ್ ಫೋನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಹೈ-ಗ್ಲಾಸ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಟಿವಿ ಲೋಹದ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳು ಹೈ-ಗ್ಲಾಸ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿವೆCNC ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ಮತ್ತು ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬ್ರಶಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಟಿವಿಯನ್ನು ಫ್ಯಾಶನ್ ಮತ್ತು ತಾಂತ್ರಿಕ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆಯಿಂದ ತುಂಬಿವೆ.

5. ಆನೋಡೈಜಿಂಗ್
ಲೋಹಗಳು ಅಥವಾ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಿಸುವ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಆಗಿದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯದಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದಾಗ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ಅದರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುತ್ತವೆ. ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಅದರ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಸೌಂದರ್ಯದ ಆಕರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಲಭ್ಯವಿರುವ ಅತ್ಯಂತ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮತ್ತು ಯಶಸ್ವಿ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.

6. ಎರಡು ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡ್
ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡ್ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಆನೋಡೈಸ್ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ತಂತ್ರವನ್ನು ಅದರ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚದ ಕಾರಣದಿಂದ ದೂರದರ್ಶನ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗಿದ್ದರೂ, ಎರಡು ಬಣ್ಣಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಮತ್ತು ವಿಶಿಷ್ಟ ನೋಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಭಾಗದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಹಲವಾರು ಅಂಶಗಳಿವೆ. ವಿರೂಪತೆಯ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು: ಖಾಲಿ ಇರುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿಗಳು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಶಾಖ, ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಾಗ ಉಂಟಾಗುವ ಶಕ್ತಿಗಳು. ಈ ವಿರೂಪಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕೌಶಲ್ಯಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಬಹುದು.

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು

1. ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ
ನೈಸರ್ಗಿಕ ಅಥವಾ ಕೃತಕ ವಯಸ್ಸಾದ, ಕಂಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಜೊತೆಗೆ, ಖಾಲಿ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಉದ್ದೇಶಕ್ಕಾಗಿ ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸಹ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಕೊಬ್ಬಿನ ತಲೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಕಿವಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಖಾಲಿಗಾಗಿ, ಗಣನೀಯ ಅಂಚು ಕಾರಣ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವಿರೂಪತೆಯು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ಖಾಲಿಯ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿನ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ, ನಾವು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸಬಹುದು ಆದರೆ ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆ ನಂತರ ಇರುವ ಕೆಲವು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಬಹುದು.

2. ಉಪಕರಣದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಉಪಕರಣದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಶಾಖವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸರಿಯಾದ ಪರಿಕರ ಆಯ್ಕೆ ಅತ್ಯಗತ್ಯ.

1) ಉಪಕರಣದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆ.

① ರೇಕ್ ಕೋನ:ಬ್ಲೇಡ್ನ ಬಲವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಸ್ಥಿತಿಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಕುಂಟೆ ಕೋನವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಒಂದೆಡೆ, ಇದು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ನಕಾರಾತ್ಮಕ ರೇಕ್ ಕೋನ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

② ಹಿಂದಿನ ಕೋನ:ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನದ ಗಾತ್ರವು ಬ್ಯಾಕ್ ಟೂಲ್ ಮುಖದ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲು ದಪ್ಪವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸ್ಥಿತಿಯಾಗಿದೆ. ಒರಟಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಫೀಡ್ ದರ, ಭಾರೀ ಕಡಿತದ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಉಪಕರಣದ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿರಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನವನ್ನು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಉತ್ತಮವಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಂಚು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾಗಿರಬೇಕು, ಹಿಂಭಾಗದ ಉಪಕರಣದ ಮುಖ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನವನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

③ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನ:ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

④ ಮುಖ್ಯ ವಿಚಲನ ಕೋನ:ಮುಖ್ಯ ವಿಚಲನ ಕೋನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರದೇಶದ ಸರಾಸರಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

2) ಉಪಕರಣದ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ:
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಸ್ತುಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸುವುದರಿಂದ, ದೊಡ್ಡ ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಇದರರ್ಥ ಚಿಪ್ ಗ್ರೂವ್ ಕೆಳಭಾಗದ ತ್ರಿಜ್ಯವು ಹೆಚ್ಚಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ನಲ್ಲಿ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ರುಬ್ಬುವುದು:
ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು Ra = 0.4 µm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. ಹೊಸ ಕಟ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೊದಲು, ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉಳಿದಿರುವ ಯಾವುದೇ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ವಲ್ಪ ಗರಗಸದ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಕಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗವನ್ನು ಉತ್ತಮವಾದ ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲ್ಲಿನಿಂದ ಹಲವಾರು ಬಾರಿ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಟೂಲ್ ವೇರ್ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ:
ಉಪಕರಣಗಳು ಸವೆದಂತೆ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಹೆಚ್ಚಿದ ವಿರೂಪದಿಂದ ಬಳಲುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದೊಂದಿಗೆ ಉಪಕರಣ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಉಡುಗೆ 0.2 ಮಿಮೀ ಮೀರದಂತೆ ನೋಡಿಕೊಳ್ಳಿ. ಉಡುಗೆ ಈ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದರೆ, ಅದು ಚಿಪ್ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 100 ° C ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇಡಬೇಕು.

3. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು:

① ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಬಶಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಮೂರು-ದವಡೆಯ ಸ್ವಯಂ-ಕೇಂದ್ರಿತ ಚಕ್ ಅಥವಾ ರೇಡಿಯಲ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಕೋಲೆಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ನೀಡುವ ಆಕ್ಸಿಯಲ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಭಾಗದ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಇರಿಸಿ, ಥ್ರೆಡ್ ಥ್ರೂ-ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಿ. ನಂತರ, ಕೊನೆಯ ಮುಖವನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಅಡಿಕೆಯಿಂದ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಭದ್ರಪಡಿಸಿ. ಹೊರಗಿನ ವೃತ್ತವನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಈ ವಿಧಾನವು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

② ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಏಕರೂಪವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಿರ್ವಾತ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಕಪ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸಣ್ಣ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಮತ್ತೊಂದು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಒಳಭಾಗವನ್ನು ಅದರ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಮಾಧ್ಯಮದೊಂದಿಗೆ ತುಂಬುವುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 3% ರಿಂದ 6% ಪೊಟ್ಯಾಸಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೇಟ್ ಹೊಂದಿರುವ ಯೂರಿಯಾ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗೆ ಸುರಿಯಬಹುದು. ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಫಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಕರಗಿಸಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸುರಿಯಬಹುದು.

4. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಯಂತ್ರದ ಅನುಮತಿಗಳು ಮತ್ತು ಮರುಕಳಿಸುವ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಕಂಪನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಕಂಪನವು ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೇಲೆ ಋಣಾತ್ಮಕ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ದಿCNC ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹಲವಾರು ಹಂತಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ರಫಿಂಗ್, ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್, ಕೋನ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಮುಗಿಸುವ ಮೊದಲು ದ್ವಿತೀಯಕ ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು.

ರಫಿಂಗ್ ಹಂತದ ನಂತರ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಗಲು ಅವಕಾಶ ನೀಡುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಇದು ರಫಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ರಫಿಂಗ್ ನಂತರ ಉಳಿದಿರುವ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆಯು ನಿರೀಕ್ಷಿತ ವಿರೂಪಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1 ರಿಂದ 2 ಮಿಮೀ ನಡುವೆ. ಮುಕ್ತಾಯದ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2 ರಿಂದ 0.5 ಮಿಮೀ ನಡುವೆ. ಈ ಏಕರೂಪತೆಯು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಪಕರಣವು ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಂಸ್ಕರಣೆ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು

ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಮೇಲಿನ ಕಾರಣಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನವು ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

1. ದೊಡ್ಡ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಅನುಮತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 90mm ದಪ್ಪದ ಹಾಳೆಯನ್ನು 60mm ವರೆಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯ ನಂತರ ತಕ್ಷಣವೇ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿದರೆ, ಅಂತಿಮ ಆಯಾಮಗಳು 5mm ನ ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಫೀಡ್ ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಅಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿ ಬದಿಯನ್ನು ಅದರ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಎರಡು ಬಾರಿ ಯಂತ್ರೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್ ಅನ್ನು 0.3mm ಗೆ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

2. ಹಾಳೆಯ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ಕುಳಿಗಳು ಇದ್ದಾಗ, ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಕುಳಿಯನ್ನು ಸಂಬೋಧಿಸುವ ಅನುಕ್ರಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ. ಈ ವಿಧಾನವು ಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಅಸಮ ಶಕ್ತಿಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಬದಲಾಗಿ, ಲೇಯರ್ಡ್ ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಅಲ್ಲಿ ಪದರದಲ್ಲಿರುವ ಎಲ್ಲಾ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಮುಂದಿನ ಪದರಕ್ಕೆ ಹೋಗುವ ಮೊದಲು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಒತ್ತಡದ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

3. ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತದ ಮೂರು ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟಿಂಗ್ ಮೊತ್ತವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಮಿತಿಮೀರಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಪಾಸ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಇದು ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಋಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಬಾಳಿಕೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಉಪಕರಣದ ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, CNC ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಫೀಡ್ ದರ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಯಂತ್ರದ ದಕ್ಷತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆಯಾಗದಂತೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

4. ಕತ್ತರಿಸುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಒರಟು ಯಂತ್ರವು ಯಂತ್ರದ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಯದ ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್‌ಗೆ ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವ ದರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ, ಈ ಹಂತಕ್ಕೆ ಹಿಮ್ಮುಖ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಿವರ್ಸ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಂತಿಮ ಹಂತಕ್ಕೆ ಮೂಲಭೂತ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಆದ್ಯತೆ ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಆದ್ಯತೆಯ ತಂತ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ, ಕಟ್ನ ದಪ್ಪವು ಕ್ರಮೇಣ ಗರಿಷ್ಠದಿಂದ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

5. ತೆಳು-ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಅನುಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಮುಕ್ತಾಯದ ಹಂತದಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತದೆ. ಈ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಮುಕ್ತಾಯದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವ ಮೊದಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗೆ ಅದರ ಮೂಲ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಮರಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ರಿಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಬಹುದು - ಆಪರೇಟರ್‌ನ ಭಾವನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿಡಲು ಮಾತ್ರ ಸಾಕು. ಈ ವಿಧಾನವು ಆದರ್ಶ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಪೋಷಕ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹತ್ತಿರ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಬಲವಾದ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅಕ್ಷದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನಿರ್ದೇಶಿಸಬೇಕು. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸಡಿಲವಾಗದಂತೆ ತಡೆಯುವುದು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದ್ದರೂ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ಇಡಬೇಕು.

6. ಕುಳಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ನಂತೆ ನೇರವಾಗಿ ವಸ್ತುವಿನೊಳಗೆ ಭೇದಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ಈ ವಿಧಾನವು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಚಿಪ್ ಸ್ಥಳಾವಕಾಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಮೃದುವಾದ ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಮಿತಿಮೀರಿದ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಭಾವ್ಯ ಚಿಪ್ ಕುಸಿತ ಅಥವಾ ಘಟಕಗಳ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಬದಲಿಗೆ, ಮೊದಲಿಗೆ, ಆರಂಭಿಕ ಕಟ್ಟರ್ ರಂಧ್ರವನ್ನು ರಚಿಸಲು ಅದೇ ಗಾತ್ರದ ಅಥವಾ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ಗಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾದ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ. ಅದರ ನಂತರ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ಕಾರ್ಯಕ್ಕಾಗಿ ಸ್ಪೈರಲ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಅನ್ನು ರಚಿಸಲು ನೀವು CAM ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ನೀವು ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ಅಥವಾ ವಿಚಾರಣೆಯನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲು ಬಯಸಿದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಮುಕ್ತವಾಗಿರಿinfo@anebon.com

ಅನೆಬಾನ್ ತಂಡದ ವಿಶೇಷತೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಪ್ರಜ್ಞೆಯು ಕಂಪನಿಯು ಕೈಗೆಟುಕುವ ದರದಲ್ಲಿ ವಿಶ್ವದಾದ್ಯಂತ ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಖ್ಯಾತಿಯನ್ನು ಗಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡಿದೆCNC ಯಂತ್ರ ಭಾಗಗಳು, CNC ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗಗಳು, ಮತ್ತುCNC ಲೇಥ್ಯಂತ್ರ ಭಾಗಗಳು. ಗ್ರಾಹಕರು ತಮ್ಮ ಗುರಿಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುವುದು ಅನೆಬಾನ್‌ನ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ. ಕಂಪನಿಯು ಎಲ್ಲರಿಗೂ ಗೆಲುವು-ಗೆಲುವಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸಲು ಪ್ರಚಂಡ ಪ್ರಯತ್ನಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿದೆ ಮತ್ತು ಅವರೊಂದಿಗೆ ಸೇರಲು ನಿಮ್ಮನ್ನು ಸ್ವಾಗತಿಸುತ್ತದೆ.