ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಭಾಗ ಜ್ಯಾಮಿತಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಘಟಕಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಹಲವಾರು ಅಂಶಗಳು ಕೊಡುಗೆ ನೀಡುತ್ತವೆ.
ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಅಂಶಗಳು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳೊಳಗಿನ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ, ಯಂತ್ರ ಶಕ್ತಿಗಳು ಮತ್ತು ಶಾಖದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.
1. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು
1. ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ
ನೈಸರ್ಗಿಕ ಅಥವಾ ಕೃತಕ ವಯಸ್ಸಾದ ಮತ್ತು ಕಂಪನ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪಮಟ್ಟಿಗೆ ನಿವಾರಿಸಬಹುದು. ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಹ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯವಾದ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಉದಾರವಾದ ಓವರ್‌ಹ್ಯಾಂಗ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಗಣನೀಯ ಮುಂಚಾಚಿರುವಿಕೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಯ ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸಹ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿದೆ.
ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಭಾಗವನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ವಿಭಾಗದ ಓವರ್‌ಹ್ಯಾಂಗ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸುವುದು ನಂತರದ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ತಗ್ಗಿಸಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರದ ಅವಧಿಗೆ ಅದನ್ನು ಮೀಸಲಿಡಲು ಅನುಮತಿ ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಕೆಲವು ಅಂಶಗಳನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ.
2. ಉಪಕರಣದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವು ವಸ್ತು ಸಂಯೋಜನೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆಕಾರದಿಂದ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಭಾಗ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಸಾಧನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ.
1) ಉಪಕರಣದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ.
① ರೇಕ್ ಕೋನವು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಲ್ಲಿ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಬಲವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವಾಗ ದೊಡ್ಡ ಕುಂಟೆ ಕೋನವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮುಖ್ಯ. ಒಂದು ದೊಡ್ಡ ರೇಕ್ ಕೋನವು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ತುದಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕಡಿತದ ಬಲ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಋಣಾತ್ಮಕ ರೇಕ್ ಕೋನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಎಲ್ಲಾ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿಯೂ ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು.
②ರಿಲೀಫ್ ಕೋನ: ರಿಲೀಫ್ ಕೋನದ ಪ್ರಮಾಣವು ಪಾರ್ಶ್ವದಲ್ಲಿನ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪರಿಹಾರ ಕೋನದ ಆಯ್ಕೆಯು ಕಟ್ನ ದಪ್ಪವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಒರಟಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಗಣನೀಯ ಪ್ರಮಾಣದ ಫೀಡ್ ದರ, ಭಾರೀ ಕತ್ತರಿಸುವ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖ ಉತ್ಪಾದನೆ ಇರುವಲ್ಲಿ, ಉಪಕರಣದಿಂದ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಇದು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸಣ್ಣ ಪರಿಹಾರ ಕೋನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಉತ್ತಮವಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ಗಾಗಿ, ಪಾರ್ಶ್ವ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ದೊಡ್ಡ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.
③ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನ: ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.
④ ಮುಖ್ಯ ವಿಚಲನ ಕೋನ: ಮುಖ್ಯ ವಿಚಲನ ಕೋನವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರದೇಶದ ಸರಾಸರಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.
2) ಉಪಕರಣದ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.
①ಚಿಪ್ ಸ್ಥಳಾಂತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ಹಲ್ಲುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಟಿಟಿಯಿಂದಾಗಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪತೆಯಿದೆ, ದೊಡ್ಡ ಚಿಪ್ ಜಾಗದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಚಿಪ್ ಗ್ರೂವ್ಗಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಕೆಳಭಾಗದ ತ್ರಿಜ್ಯ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಡಿತವನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
②ಬ್ಲೇಡ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ನಿಖರವಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು Ra=0.4um ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಹೊಸ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದಾದ ಯಾವುದೇ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಅಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಉತ್ತಮವಾದ ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲ್ಲನ್ನು ಬಳಸಿ ಹಲ್ಲುಗಳ ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗವನ್ನು ಲಘುವಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
③ಕಟಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳ ಉಡುಗೆ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ನಿಕಟವಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಉಪಕರಣವು ಕ್ಷೀಣಿಸುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು ಏರುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪತೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದೊಂದಿಗೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಪಕರಣದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಬಿಲ್ಟ್-ಅಪ್ ಎಡ್ಜ್ ಸಂಭವಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು 0.2 ಮಿಮೀ ಗರಿಷ್ಠ ಟೂಲ್ ವೇರ್ ಮಿತಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು 100 ° C ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
3. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು:
①ತೆಳು-ಗೋಡೆಯ ಬಶಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ, ಮೂರು-ದವಡೆಯ ಸ್ವಯಂ-ಕೇಂದ್ರಿತ ಚಕ್ ಅಥವಾ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಚಕ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಭಾಗಗಳನ್ನು ರೇಡಿಯಲ್ ಆಗಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವುದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಿದಾಗ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಅಂತಹ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಬಲವಾದ ಅಕ್ಷೀಯ ಅಂತ್ಯದ ಮುಖದ ಸಂಕೋಚನ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಭಾಗದ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಿ, ಕಸ್ಟಮ್ ಥ್ರೆಡ್ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ. ಕೊನೆಯ ಮುಖಕ್ಕೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲು ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ, ತದನಂತರ ಅದನ್ನು ಅಡಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿರಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಈ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ, ಹೊರಗಿನ ವೃತ್ತದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ನೀವು ತಡೆಯಬಹುದು, ಇದು ಸುಧಾರಿತ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಿಖರತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
②ತೆಳು-ಗೋಡೆಯ ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಭಾಗಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ, ಏಕರೂಪದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಯತಾಂಕಗಳೊಂದಿಗೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪತೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಗ್ಗಿಸುತ್ತದೆ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಘಟಕಗಳ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಆಂತರಿಕ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಬಹುದು.
3% ರಿಂದ 6% ಪೊಟ್ಯಾಸಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೇಟ್ ಹೊಂದಿರುವ ಯೂರಿಯಾ ದ್ರಾವಣದಂತಹ ಬೆಂಬಲ ಮಾಧ್ಯಮದೊಂದಿಗೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ತುಂಬಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ಫಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ತರುವಾಯ ಕರಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್ ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸುವ ಮೂಲಕ ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು.
4. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಿ
ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಗಣನೀಯ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಮತ್ತು ಮರುಕಳಿಸುವ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕಂಪನಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೇಲೆ ಪ್ರತಿಕೂಲ ಪರಿಣಾಮಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, CNC ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ, ಅವುಗಳೆಂದರೆ ಒರಟು ಯಂತ್ರ, ಅರೆ-ಮುಕ್ತಾಯ, ಮೂಲೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಇತರವುಗಳಲ್ಲಿ.
ಘಟಕಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಬೇಡುವ ನಿದರ್ಶನಗಳಲ್ಲಿ, ಮುಕ್ತಾಯದ ನಂತರ ದ್ವಿತೀಯಕ ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು. ಒರಟಾದ ಯಂತ್ರದ ನಂತರ, ಒರಟಾದ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೈಸರ್ಗಿಕ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲು ಇದು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಒರಟು ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಉಳಿದಿರುವ ಅಂಚು ವಿರೂಪತೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಮೀರಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1 ರಿಂದ 2 ಮಿಮೀ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ.
ಇದಲ್ಲದೆ, ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವಾಗ, ಭಾಗದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾದ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಕಡ್ಡಾಯವಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2 ರಿಂದ 0.5 ಮಿಮೀ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಈ ಅಭ್ಯಾಸವು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣವು ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ತಗ್ಗಿಸುತ್ತದೆ, ಉನ್ನತ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಎತ್ತಿಹಿಡಿಯುತ್ತದೆ.
2. ಸಂಸ್ಕರಣೆ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು
ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳುcnc ಯಂತ್ರ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳುಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪಗೊಂಡಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಕಾರಣಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ವಿಧಾನವು ಸಹ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.
1. ಗಣನೀಯ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಹೊಂದಿರುವ ಘಟಕಗಳಿಗೆ, ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ದೃಷ್ಟಾಂತವಾಗಿ, 90mm ದಪ್ಪದ ಹಾಳೆಯನ್ನು 60mm ಗೆ ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸಿದಾಗ, ಒಂದು ಬದಿಯನ್ನು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ನಂತರ ತಕ್ಷಣವೇ ಇನ್ನೊಂದು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡಿ, ನಂತರ ಒಂದೇ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು 5mm ನ ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು, ಪ್ರತಿ ಬದಿಯನ್ನು ಎರಡು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಅರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, 0.3 ಮಿಮೀ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
2. ಪ್ಲೇಟ್ ಘಟಕದ ಮೇಲೆ ಹಲವಾರು ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳಿದ್ದರೆ, ಪ್ರತಿ ವ್ಯಕ್ತಿಯ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗೆ ಹಂತ-ಹಂತದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ. ಇದು ಅನಿಯಮಿತ ಒತ್ತಡದ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಘಟಕದ ನಂತರದ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಬದಲಾಗಿ, ಮುಂದಿನ ಲೇಯರ್‌ಗೆ ತೆರಳುವ ಮೊದಲು, ಪ್ರತಿ ಲೇಯರ್‌ನಲ್ಲಿ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಾ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಲೇಯರ್ಡ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸುವುದನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ. ಇದು ಒತ್ತಡದ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
3. ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಶಾಖವನ್ನು ತಗ್ಗಿಸಲು, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತದ ಅಂಶಗಳ ಮೂವರ ಪೈಕಿ, ಬ್ಯಾಕ್ ಕಟಿಂಗ್ ಮೊತ್ತವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವು ಭಾಗ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಬಿಗಿತವನ್ನು ರಾಜಿ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾಕ್ ಕಟಿಂಗ್ ಮೊತ್ತದಲ್ಲಿನ ಇಳಿಕೆಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅದೇನೇ ಇದ್ದರೂ, CNC ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಬ್ಯಾಕ್ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಫೀಡ್ ಮತ್ತು ಮೆಷಿನ್ ಟೂಲ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಸಂಸ್ಕರಣಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.
4. ಕತ್ತರಿಸುವ ಅನುಕ್ರಮಕ್ಕೆ ಸಹ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ಒರಟು ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರ ಮೇಲೆ ಗಮನ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಯದ ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್‌ಗೆ ಗರಿಷ್ಠ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಶ್ರಮಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಅಪ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರರ್ಥ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮುಗಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯ. ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಅಂತಿಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣದ ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ಕ್ರಮೇಣ ಗರಿಷ್ಠದಿಂದ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗದ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
5. ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ವಿರೂಪತೆಯು ಅನಿವಾರ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಅವುಗಳು ಮುಗಿದ ನಂತರವೂ ಸಹ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಅಂತಿಮ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮುಗಿಸುವ ಮೊದಲು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ಅದರ ಮೂಲ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಮರಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ತರುವಾಯ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಆಗುವವರೆಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ತಾತ್ತ್ವಿಕವಾಗಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಪೋಷಕ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಬೇಕು. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಉಳಿದಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ, ಕನಿಷ್ಠ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ.
6. ಟೊಳ್ಳಾದ ಸ್ಥಳದೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ನೇರವಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ಗೆ ಹೋಲುವ ಭಾಗಕ್ಕೆ ತೂರಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗೆ ಸೀಮಿತವಾದ ಚಿಪ್ ಜಾಗಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಚಿಪ್ ಸ್ಥಳಾಂತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದು, ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಕ್ಷೀಣತೆ. ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯಂತಹ ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ಘಟನೆಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ರಂಧ್ರವನ್ನು ಕೊರೆಯಲು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗಿಂತ ಸಮಾನ ಗಾತ್ರದ ಅಥವಾ ಸ್ವಲ್ಪ ದೊಡ್ಡದಾದ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ತರುವಾಯ ಯಂತ್ರಕ್ಕಾಗಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, CAM ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಬಳಸಿ ಸುರುಳಿಯಾಕಾರದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಅನ್ನು ರಚಿಸಬಹುದು.
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗ ತಯಾರಿಕೆಯ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪ್ರಭಾವಿಸುವ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಸವಾಲು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಈ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪತೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ. ಆಪರೇಟರ್ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪರಿಣತಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಾವೀಣ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ಇದು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.
ಅನೆಬಾನ್ ಗಟ್ಟಿಮುಟ್ಟಾದ ತಾಂತ್ರಿಕ ಬಲವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಲೋಹದ ಯಂತ್ರದ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ರಚಿಸುತ್ತದೆ,5 ಆಕ್ಸಿಸ್ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ಮತ್ತು ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಆಟೋಮೊಬೈಲ್. ಎಲ್ಲಾ ಅಭಿಪ್ರಾಯಗಳು ಮತ್ತು ಸಲಹೆಗಳನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಪ್ರಶಂಸಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ! ಉತ್ತಮ ಸಹಕಾರವು ನಮ್ಮಿಬ್ಬರನ್ನೂ ಉತ್ತಮ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ!
ODM ತಯಾರಕರು ಚೀನಾಕಸ್ಟಮೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ CNC ಭಾಗಗಳುಮತ್ತು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳ ಭಾಗಗಳ ತಯಾರಿಕೆ, ಪ್ರಸ್ತುತ, ಅನೆಬಾನ್‌ನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅರವತ್ತಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ದೇಶಗಳಿಗೆ ಮತ್ತು ಆಗ್ನೇಯ ಏಷ್ಯಾ, ಅಮೇರಿಕಾ, ಆಫ್ರಿಕಾ, ಪೂರ್ವ ಯುರೋಪ್, ರಷ್ಯಾ, ಕೆನಡಾ ಮುಂತಾದ ವಿವಿಧ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ ರಫ್ತು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಸಂಭಾವ್ಯ ಗ್ರಾಹಕರೊಂದಿಗೆ ವ್ಯಾಪಕ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಅನೆಬಾನ್ ಪ್ರಾಮಾಣಿಕವಾಗಿ ಆಶಿಸುತ್ತೇನೆ. ಚೀನಾ ಮತ್ತು ಪ್ರಪಂಚದ ಉಳಿದ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಎರಡೂ.
ನೀವು ನಮ್ಮ ಬಗ್ಗೆ ಇನ್ನಷ್ಟು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲು ಬಯಸಿದರೆ ಅಥವಾ ವಿಚಾರಣೆಯನ್ನು ಬಯಸಿದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟು ಇ-ಮೇಲ್ ಕಳುಹಿಸಿinfo@anebon.com
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಫೆಬ್ರವರಿ-02-2024