ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಲೋಹದ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅದರ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ಇನ್ನೂ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತಿದೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ 700,000 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ರೀತಿಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿವೆ. ಅಂಕಿಅಂಶಗಳ ಪ್ರಕಾರ, 700,000 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ರೀತಿಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿವೆ, ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣ ಮತ್ತು ಅಲಂಕಾರ ಉದ್ಯಮ, ಸಾರಿಗೆ ಉದ್ಯಮ, ಏರೋಸ್ಪೇಸ್ ಉದ್ಯಮ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಇಂದು, Xiaobian ನಿಮಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವುದು ಹೇಗೆ.cnc ಯಂತ್ರ ಭಾಗ

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಹೀಗಿವೆ:
1. ಕಡಿಮೆ ಸಾಂದ್ರತೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಸುಮಾರು 2.7 g/cm3 ಆಗಿದೆ. ಇದರ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಕಬ್ಬಿಣ ಅಥವಾ ತಾಮ್ರದ 1/3 ಮಾತ್ರ.
2. ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ತಮ ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯಂತಹ ಒತ್ತಡದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಬಹುದು.
3. ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೆಚ್ಚು ಋಣಾತ್ಮಕ ಆವೇಶದ ಲೋಹವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದು ಉಕ್ಕಿಗಿಂತ ಉತ್ತಮವಾದ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
4, ಬಲಪಡಿಸಲು ಸುಲಭ. ಶುದ್ಧ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ತುಂಬಾ ಬಲವಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
5. ಸುಲಭ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ವರ್ಧಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ಪ್ರಬುದ್ಧವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
6. ಉತ್ತಮ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಲು ಸುಲಭ.
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪಂಚಿಂಗ್
1. ಕೋಲ್ಡ್ ಪಂಚ್
ವಸ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಾತ್ರೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಡೈ ಅನ್ನು ಒನ್-ಟೈಮ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಅಥವಾ ಅಂಡಾಕಾರದ, ಚದರ ಮತ್ತು ಆಯತಾಕಾರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಂತಹ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಸಾಧಿಸಲು ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಉತ್ಪನ್ನ ಆಕಾರಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಬಳಸಿದ ಯಂತ್ರದ ಟನೇಜ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಡೈ ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಡೈ ಟಂಗ್ಸ್ಟನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನ ಡೈ ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಡೈ ಟಂಗ್‌ಸ್ಟನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಒತ್ತಿದಾಗ, ಕೆಳಗಿನ ಡೆಡ್ ಸೆಂಟರ್‌ಗೆ ಲಂಬವಾದ ಅಂತರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲಿನ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗ

ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಚಕ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ವೆಚ್ಚವು ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.
ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ದೀರ್ಘವಾಗಿದೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಏರಿಳಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚವು ಹೆಚ್ಚು.
2. ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್
ವಸ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಚರ್ಮವನ್ನು ಬಳಸಿ. ಆಕಾರದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ನಿರಂತರ ಡೈ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅನೇಕ ಬಾರಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳಲು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ದೇಹಗಳಿಗೆ (ಬಾಗಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳೊಂದಿಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು) ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣ ಮತ್ತು ಬಹು ವಿರೂಪ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರ ಆಯಾಮದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚ, ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೀರ್ಘ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಚಕ್ರ, ಮತ್ತು ಯಂತ್ರ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು.
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ
1. ಮರಳು ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ (ಶಾಟ್ ಪೀನಿಂಗ್)
ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮರಳಿನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ಒರಟುಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.
ಈ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಶುಚಿತ್ವ ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ಒರಟುತನವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಆಯಾಸ ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರ ಮತ್ತು ಲೇಪನದ ನಡುವಿನ ಅಂತರ. ಲೇಪನದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯು ಲೇಪನದ ಚಿತ್ರದ ಬಾಳಿಕೆಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಲೇಪನದ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಅಲಂಕಾರಕ್ಕೆ ಸಹ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಪಲ್ನ ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ನೋಡುತ್ತೇವೆ.
2. ಪಾಲಿಶಿಂಗ್
ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ, ಸಮತಟ್ಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಯಾಂತ್ರಿಕ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಅಥವಾ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು. ಹೊಳಪು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊಳಪು, ರಾಸಾಯನಿಕ ಹೊಳಪು, ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯ ಹೊಳಪು. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊಳಪು + ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳು ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ನ ಕನ್ನಡಿ ಪರಿಣಾಮಕ್ಕೆ ಹತ್ತಿರವಾಗಬಹುದು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಜನರಿಗೆ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರಳತೆ ಮತ್ತು ಫ್ಯಾಶನ್ ಭವಿಷ್ಯದ ಅರ್ಥವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.
3. ರೇಖಾಚಿತ್ರ
ಮೆಟಲ್ ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಮರಳು ಕಾಗದದಿಂದ ರೇಖೆಗಳಿಂದ ಪದೇ ಪದೇ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ನೇರ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಯಾದೃಚ್ಛಿಕ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಸುರುಳಿಯಾಕಾರದ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಥ್ರೆಡ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಮೆಟಲ್ ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರತಿ ಸಣ್ಣ ರೇಷ್ಮೆ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ತೋರಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮೆಟಲ್ ಮ್ಯಾಟ್ನಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮ ಕೂದಲು ಹೊಳಪು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವು ಫ್ಯಾಷನ್ ಮತ್ತು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅರ್ಥವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
4. ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊಳಪು ಕತ್ತರಿಸುವುದು
ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು, ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20,000 ಆರ್‌ಪಿಎಂ) ತಿರುಗುವ ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರದ ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ ವಜ್ರದ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಯ ಹೈಲೈಟ್ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮುಖ್ಯಾಂಶಗಳ ಹೊಳಪು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ನ ವೇಗದಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಡ್ರಿಲ್ ವೇಗವು ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಮುಖ್ಯಾಂಶಗಳು ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯಾಗಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ರೇಖೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಗಾಢವಾದ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೈ-ಗ್ಲಾಸ್ ಮತ್ತು ಹೈ-ಗ್ಲಾಸ್ ಕಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮೊಬೈಲ್ ಫೋನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ iphone5. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಟಿವಿ ಲೋಹದ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊಳಪು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿವೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಟಿವಿ ಸೆಟ್ ಅನ್ನು ಫ್ಯಾಶನ್ ಮತ್ತು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಿಂದ ತುಂಬಿವೆ.
5. ಆನೋಡೈಜಿಂಗ್
ಅನೋಡಿಕ್ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವು ಲೋಹಗಳು ಅಥವಾ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಅನುಗುಣವಾದ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ಅದರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಅನ್ವಯಿಕ ಪ್ರವಾಹದ ಕ್ರಿಯೆಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನದ (ಆನೋಡ್) ಮೇಲೆ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನದ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಧರಿಸಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೌಂದರ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅನಿವಾರ್ಯ ಭಾಗವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅತ್ಯಂತ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿದೆ. ಕರಕುಶಲ.
6. ಎರಡು ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡ್
ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಒಂದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲೆ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣಗಳನ್ನು ನೀಡುವುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಟಿವಿ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವು ಹೆಚ್ಚು; ಆದರೆ ಎರಡು ಬಣ್ಣಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತತೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಮತ್ತು ವಿಶಿಷ್ಟ ನೋಟವನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಅವು ವಸ್ತು, ಭಾಗದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿವೆ: ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪ, ಬಲವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪ.
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳು
1. ಕೂದಲು ಸಂಸ್ಕೃತಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ
ನೈಸರ್ಗಿಕ ಅಥವಾ ಕೃತಕ ವಯಸ್ಸಾದ ಮತ್ತು ಕಂಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಖಾಲಿಯ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಭಾಗಶಃ ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸಹ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಕೊಬ್ಬಿನ ತಲೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಕಿವಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಖಾಲಿಗಾಗಿ, ದೊಡ್ಡ ಭತ್ಯೆಯಿಂದಾಗಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರದ ವಿರೂಪವೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಖಾಲಿಯ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಭಾಗವನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದರೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಭಾಗದ ಭತ್ಯೆ ಕಡಿಮೆಯಾದರೆ, ಅದು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅವಧಿಗೆ ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆ ನಂತರ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದ ಭಾಗವನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸಮಯ.
2. ಉಪಕರಣದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಉಪಕರಣದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಭಾಗದ ಯಂತ್ರ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಉಪಕರಣದ ಸರಿಯಾದ ಆಯ್ಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.
1) ಉಪಕರಣದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆ.
① ರೇಕ್ ಕೋನ: ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಬಲವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ಕುಂಟೆ ಕೋನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒಂದೆಡೆ, ಅದು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಮಾಡಬಹುದು ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವುದು ನಯವಾದ, ತದನಂತರ ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಋಣಾತ್ಮಕ ರೇಕ್ ಕೋನದೊಂದಿಗೆ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಎಂದಿಗೂ ಬಳಸಬೇಡಿ.
②ರಿಲೀಫ್ ಕೋನ: ಪರಿಹಾರ ಕೋನದ ಗಾತ್ರವು ಪಾರ್ಶ್ವದ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸ್ಥಿತಿಯಾಗಿದೆ. ಒರಟಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಫೀಡ್ ದರ, ಭಾರೀ ಕಡಿತದ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಶಾಖ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಉಪಕರಣಕ್ಕೆ ಉತ್ತಮ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಉತ್ತಮವಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾಗಿರಬೇಕು, ಪಾರ್ಶ್ವದ ಮುಖ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಕೋನವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.
③ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನ: ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.
④ ಮುಖ್ಯ ಇಳಿಮುಖ ಕೋನ: ಮುಖ್ಯ ಇಳಿಮುಖ ಕೋನವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರದೇಶದ ಸರಾಸರಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.
2) ಉಪಕರಣದ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.
①ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಸ್ತುವಿನ ದೊಡ್ಡ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪದಿಂದಾಗಿ, ದೊಡ್ಡ ಚಿಪ್ ಜಾಗದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಚಿಪ್ ಗ್ರೂವ್ನ ಕೆಳಭಾಗದ ತ್ರಿಜ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು.
② ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ನುಣ್ಣಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಿ. ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು Ra=0.4um ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. ಹೊಸ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೊದಲು, ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಹರಿತಗೊಳಿಸುವಾಗ ಉಳಿದಿರುವ ಬರ್ರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸ್ವಲ್ಪ ಸೆರೇಶನ್‌ಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಚಾಕು ಹಲ್ಲುಗಳ ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗವನ್ನು ಕೆಲವು ಬಾರಿ ಲಘುವಾಗಿ ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸಲು ನೀವು ಉತ್ತಮವಾದ ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲ್ಲನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪತೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.
③ ಉಪಕರಣದ ಉಡುಗೆ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಉಪಕರಣವನ್ನು ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದೊಂದಿಗೆ ಟೂಲ್ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಟೂಲ್ ವೇರ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ 0.2 ಮಿಮೀಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದಾಗಿರಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಬಿಲ್ಟ್-ಅಪ್ ಎಡ್ಜ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 100 ℃ ಮೀರಬಾರದು.
3. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು:
①ತೆಳು-ಗೋಡೆಯ ಬಶಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಮೂರು-ದವಡೆಯ ಸ್ವಯಂ-ಕೇಂದ್ರಿತ ಚಕ್ ಅಥವಾ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಚಕ್ ಅನ್ನು ರೇಡಿಯಲ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸಿದರೆ, ಅದನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಉತ್ತಮ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ಅಕ್ಷೀಯ ಅಂತ್ಯದ ಮುಖವನ್ನು ಒತ್ತುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಭಾಗದ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಇರಿಸಿ, ಥ್ರೆಡ್ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಮಾಡಿ, ಅದನ್ನು ಭಾಗದ ಒಳಗಿನ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಿ, ಅದರ ಮೇಲೆ ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಕೊನೆಯ ಮುಖವನ್ನು ಒತ್ತಿ, ತದನಂತರ ಅದನ್ನು ಅಡಿಕೆಯಿಂದ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಿ. ಹೊರಗಿನ ವೃತ್ತವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು.
② ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ನಿರ್ವಾತ ಹೀರುವ ಕಪ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ, ತದನಂತರ ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದು, ಇದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.
ಜೊತೆಗೆ, ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು. ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನೊಳಗೆ ಒಂದು ಮಾಧ್ಯಮವನ್ನು ತುಂಬಿಸಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 3% ರಿಂದ 6% ಪೊಟ್ಯಾಸಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೇಟ್ ಹೊಂದಿರುವ ಯೂರಿಯಾ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಕರಗಿಸಿ ಸುರಿಯಬಹುದು.
4. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯವಸ್ಥೆ
ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಿದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಕಂಪನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, CNC ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ರಫಿಂಗ್-ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್-ಕಾರ್ನರ್-ಕ್ಲಿಯರ್-ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ದ್ವಿತೀಯಕ ಅರೆ-ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಮುಗಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಒರಟಾದ ಯಂತ್ರದ ನಂತರ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು, ಒರಟಾದ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒರಟು ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಉಳಿದಿರುವ ಭತ್ಯೆಯು ವಿರೂಪಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1 ರಿಂದ 2 ಮಿಮೀ. ಮುಗಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಭಾಗಗಳ ಅಂತಿಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಏಕರೂಪದ ಯಂತ್ರ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2 ~ 0.5mm, ಆದ್ದರಿಂದ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣವು ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಯಂತ್ರ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ಯಂತ್ರ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು
ಮೇಲಿನ ಕಾರಣಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಭಾಗಗಳು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನವು ಸಹ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.
1. ದೊಡ್ಡ ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮ ಶಾಖದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಲು ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. 90 ಎಂಎಂ ದಪ್ಪದ ಹಾಳೆಯನ್ನು 60 ಎಂಎಂಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕಾದರೆ, ಒಂದು ಕಡೆ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿದರೆ ಮತ್ತು ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿದರೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದರೆ, ಚಪ್ಪಟೆತನವು 5 ಮಿಮೀ ತಲುಪುತ್ತದೆ; ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಆಹಾರದೊಂದಿಗೆ ಸಮ್ಮಿತೀಯವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದರೆ, ಪ್ರತಿ ಬದಿಯನ್ನು ಎರಡು ಬಾರಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಂತಿಮ ಆಯಾಮವು 0.3 ಮಿಮೀ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗ
2. ಪ್ಲೇಟ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಬಹು ಕುಳಿಗಳು ಇದ್ದರೆ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಕುಹರದ ಮತ್ತು ಒಂದು ಕುಹರದ ಅನುಕ್ರಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ, ಇದು ಅಸಮ ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬಹು-ಪದರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಪದರವನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಾ ಕುಳಿಗಳಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಮುಂದಿನ ಪದರವನ್ನು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಒತ್ತಿ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
3. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತದ ಮೂರು ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಗೇಜ್ಮೆಂಟ್ ಪ್ರಮಾಣವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಒಂದು ಪಾಸ್ನ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಇದು ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಬಾಳಿಕೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬೆನ್ನಿನಿಂದ ತಿನ್ನುವ ಚಾಕುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದರೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು CNC ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾಕ್ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಾಗ, ಫೀಡ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಉಪಕರಣದ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವವರೆಗೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.
4. ಚಾಕು ಚಲನೆಗಳ ಕ್ರಮವನ್ನು ಸಹ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕು. ಒರಟು ಯಂತ್ರವು ಯಂತ್ರದ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ತೆಗೆಯುವ ದರವನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಅಪ್-ಕಟ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಅಂದರೆ, ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮುಗಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯು ಮೂಲತಃ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಒತ್ತಿಹೇಳುತ್ತದೆ, ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ಕ್ರಮೇಣ ಗರಿಷ್ಠದಿಂದ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದರಿಂದ, ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗದ ವಿರೂಪತೆಯ ಮಟ್ಟವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
5. ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮುಗಿಸುವುದು ಸಹ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ತಗ್ಗಿಸಲು, ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಮುಗಿಸುವ ಮೊದಲು ನೀವು ಒತ್ತುವ ತುಣುಕನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮುಕ್ತವಾಗಿ ಅದರ ಮೂಲ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಮರಳಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಒತ್ತಿರಿ. ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ಡ್ (ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ). ಕೈ ಭಾವನೆಯ ಪ್ರಕಾರ), ಆದರ್ಶ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಪಡೆಯಬಹುದು. ಒಂದು ಪದದಲ್ಲಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದ ಆಕ್ಷನ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಪೋಷಕ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಮೇಲಾಗಿ, ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಉತ್ತಮ ಬಿಗಿತದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸಡಿಲವಾಗಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
6. ಕುಹರದೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ, ಕುಹರವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ನೇರವಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್‌ನಂತೆ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಧುಮುಕದಂತೆ ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗೆ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಥಳಾವಕಾಶವಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವಿಕೆ, ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಕುಸಿತ. ಚಾಕುಗಳು, ಮುರಿದ ಚಾಕುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಪ್ರತಿಕೂಲವಾದ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳು. ಮೊದಲು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನ ಅದೇ ಗಾತ್ರದ ಅಥವಾ ಒಂದು ಗಾತ್ರದ ದೊಡ್ಡದಾದ ಡ್ರಿಲ್‌ನೊಂದಿಗೆ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಕೊರೆಯಿರಿ, ತದನಂತರ ಅದನ್ನು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ಹೆಲಿಕಲ್ ರನ್‌ಡೌನ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು CAM ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.