कार्यशाला उत्पादन लाइन त्रुटि प्रूफ़िंग की व्याख्या

वर्कशॉप की असेंबली लाइन की गुणवत्ता कैसे आंकी जाए?

मुख्य बात त्रुटियों को होने से रोकना है।

"त्रुटि प्रमाणन" क्या है?

पोका-योक को जापानी में POKA-YOKE और अंग्रेजी में एरर प्रूफ़ या फ़ूल प्रूफ़ कहा जाता है।
यहाँ जापानी का उल्लेख क्यों किया गया है? जो मित्र ऑटोमोटिव उद्योग या विनिर्माण उद्योग में काम करते हैं, उन्हें टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन के टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) के बारे में अवश्य पता होगा या सुना होगा।

POKA-YOKE की अवधारणा सबसे पहले जापानी गुणवत्ता प्रबंधन विशेषज्ञ और टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के संस्थापक शिंगो शिंगो द्वारा गढ़ी गई थी, और इसे शून्य दोष प्राप्त करने और अंततः गुणवत्ता निरीक्षण को खत्म करने के लिए एक उपकरण के रूप में विकसित किया गया था।

वस्तुतः पोका-योक का अर्थ है त्रुटियों को होने से रोकना। पोका-योक को वास्तव में समझने के लिए, आइए पहले "त्रुटियों" पर नजर डालें और वे क्यों होती हैं।

"त्रुटियाँ" अपेक्षाओं से विचलन का कारण बनती हैं, जो अंततः दोषों का कारण बन सकती हैं, और इसका एक बड़ा कारण लोगों का लापरवाह, बेहोश होना आदि है।

विनिर्माण उद्योग में, हमारी सबसे बड़ी चिंता उत्पाद दोषों की घटना है। "मनुष्य, मशीन, सामग्री, विधि, पर्यावरण" सभी दोषों में योगदान कर सकते हैं।

मानवीय त्रुटियाँ अपरिहार्य हैं और इन्हें पूरी तरह से टाला नहीं जा सकता। ये त्रुटियाँ मशीनों, सामग्रियों, विधियों, पर्यावरण और मापों को भी प्रभावित कर सकती हैं, क्योंकि लोगों की भावनाएँ हमेशा स्थिर नहीं होती हैं और गलत सामग्री का उपयोग करने जैसी गलतियों को जन्म दे सकती हैं।

परिणामस्वरूप, "त्रुटि निवारण" की अवधारणा उभरी, जिसमें मानवीय त्रुटियों से निपटने पर महत्वपूर्ण ध्यान दिया गया। हम आम तौर पर एक ही संदर्भ में उपकरण और सामग्री त्रुटियों पर चर्चा नहीं करते हैं।

1. मानवीय त्रुटियों के क्या कारण हैं?

भूलना, गलत व्याख्या, गलत पहचान, शुरुआती गलतियाँ, जानबूझकर की गई गलतियाँ, लापरवाह गलतियाँ, शालीनता की त्रुटियाँ, मानकों की कमी के कारण त्रुटियाँ, अनजाने में हुई गलतियाँ और जानबूझकर की गई गलतियाँ।
1. भूल जाना :जब हमारा ध्यान किसी चीज़ पर केंद्रित नहीं होता है, तो हम उसे भूलने की संभावना रखते हैं।
2. त्रुटियों को समझना:हम अक्सर अपने पिछले अनुभवों के आधार पर नई जानकारी की व्याख्या करते हैं।
3. पहचान त्रुटियाँ:यदि हम बहुत तेज़ी से देखते हैं, स्पष्ट रूप से नहीं देखते हैं, या ध्यान से ध्यान नहीं देते हैं तो त्रुटियाँ हो सकती हैं।
4. नौसिखिया त्रुटियाँ:अनुभव की कमी के कारण हुई गलतियाँ; उदाहरण के लिए, नए कर्मचारी आमतौर पर अनुभवी कर्मचारियों की तुलना में अधिक गलतियाँ करते हैं।
5. जानबूझकर गलतियाँ:किसी विशिष्ट समय पर कुछ नियमों का पालन न करने से होने वाली त्रुटियाँ, जैसे कि लाल बत्ती चलाना।
6. अनजाने में हुई त्रुटियाँ:उदाहरण के लिए, अनुपस्थित-दिमाग के कारण होने वाली गलतियाँ, लाल बत्ती पर ध्यान दिए बिना अनजाने में सड़क पार करना।

7. जड़त्व त्रुटियाँ:धीमे निर्णय या कार्रवाई के परिणामस्वरूप होने वाली त्रुटियाँ, जैसे बहुत धीमी गति से ब्रेक लगाना।
8. मानकों की कमी के कारण होने वाली त्रुटियाँ:नियमों के बिना अव्यवस्था होगी.
9. आकस्मिक त्रुटियाँ:अप्रत्याशित स्थितियों से उत्पन्न गलतियाँ, जैसे कुछ निरीक्षण उपकरणों की अचानक विफलता।
10. जानबूझकर की गई त्रुटि:जानबूझकर की गई मानवीय भूल, जो एक नकारात्मक लक्षण है।

2. ये त्रुटियाँ उत्पादन में क्या परिणाम लाती हैं?

उत्पादन प्रक्रिया के दौरान होने वाली त्रुटियों के कई उदाहरण हैं।
इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस हिस्से का उत्पादन किया जाता है, ये त्रुटियाँ उत्पादन में निम्नलिखित परिणाम ला सकती हैं:
एक। एक प्रक्रिया गुम है
बी। ऑपरेशन त्रुटि
सी। वर्कपीस सेटिंग त्रुटि
डी। गुम लिंक
ई. ग़लत भाग का उपयोग करना
एफ। वर्कपीस प्रसंस्करण त्रुटि
जी। दुराचार
एच। समायोजन त्रुटि
मैं। अनुचित उपकरण पैरामीटर
जे। अनुचित स्थिरता
यदि त्रुटि का कारण और परिणाम जुड़े हुए हैं, तो हमें निम्नलिखित आंकड़ा मिलता है।

हमें कारणों और परिणामों का विश्लेषण करने के बाद उनका समाधान करना शुरू कर देना चाहिए।

3. त्रुटि निवारण के लिए प्रतिउपाय और विचार

लंबे समय से, प्रमुख कंपनियां मानवीय त्रुटियों को रोकने के लिए प्राथमिक उपायों के रूप में "प्रशिक्षण और दंड" पर भरोसा करती रही हैं। ऑपरेटरों को व्यापक प्रशिक्षण दिया गया, और प्रबंधकों ने गंभीर, कड़ी मेहनत और गुणवत्ता के प्रति जागरूक होने के महत्व पर जोर दिया। जब त्रुटियाँ होती थीं, तो अक्सर सजा के रूप में वेतन और बोनस काट लिया जाता था। हालाँकि, मानवीय लापरवाही या भूलने की बीमारी के कारण होने वाली त्रुटियों को पूरी तरह से ख़त्म करना चुनौतीपूर्ण है। इसलिए, "प्रशिक्षण और दंड" की त्रुटि निवारण विधि पूरी तरह से सफल नहीं रही है। नई त्रुटि निवारण विधि, POKA-YOKE, में ऑपरेटरों को ऑपरेशन के दौरान दोषों का आसानी से पता लगाने या ऑपरेटिंग त्रुटियों के बाद दोषों को रोकने में मदद करने के लिए विशिष्ट उपकरण या विधियों का उपयोग करना शामिल है। यह ऑपरेटरों को स्वयं जांच करने की अनुमति देता है और त्रुटियों को और अधिक स्पष्ट करता है।

शुरू करने से पहले, त्रुटि निवारण के कई सिद्धांतों पर जोर देना अभी भी आवश्यक है:
1. सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए ऑपरेटरों पर कार्यभार बढ़ाने से बचें।

2. लागतों पर विचार करें और उनकी वास्तविक प्रभावशीलता पर विचार किए बिना महंगी चीजों का पीछा करने से बचें।

3. जब भी संभव हो वास्तविक समय पर प्रतिक्रिया प्रदान करें।

4. दस प्रमुख त्रुटि निवारण सिद्धांत और उनके अनुप्रयोग

कार्यप्रणाली से लेकर निष्पादन तक, हमारे पास 10 प्रमुख त्रुटि निवारण सिद्धांत और उनके अनुप्रयोग हैं।

1. जड़ उन्मूलन सिद्धांत
त्रुटियों से बचने के लिए त्रुटियों के कारणों को जड़ से समाप्त किया जाएगा।

ऊपर दी गई तस्वीर गियर मैकेनिज्म का एक प्लास्टिक पैनल है।
प्लास्टिक पैनल को डिज़ाइन स्तर से उल्टा स्थापित करने की स्थिति से बचने के लिए पैनल और आधार पर जानबूझकर एक उभार और नाली डिज़ाइन की जाती है।

2. सुरक्षा सिद्धांत
कार्य को पूरा करने के लिए दो या दो से अधिक क्रियाएं एक साथ या क्रम से की जानी चाहिए।

मुद्रांकन कार्य में शामिल कई कर्मचारी मुद्रांकन प्रक्रिया के दौरान समय पर अपने हाथ या उंगलियां हटाने में विफल रहते हैं, जिससे गंभीर चोट लग सकती है। ऊपर दी गई छवि दर्शाती है कि स्टैम्पिंग उपकरण केवल तभी काम करेगा जब दोनों हाथ एक साथ बटन दबाएंगे। सांचे के नीचे सुरक्षात्मक जाली जोड़कर, सुरक्षा की एक अतिरिक्त परत प्रदान की जा सकती है, जो दोहरी सुरक्षा प्रदान करती है।

3. स्वचालित सिद्धांत
त्रुटियों को रोकने के लिए विशिष्ट कार्यों को नियंत्रित करने या संकेत देने के लिए विभिन्न ऑप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, मैकेनिकल और रासायनिक सिद्धांतों का उपयोग करें।

यदि इंस्टॉलेशन जगह पर नहीं है, तो सेंसर सिग्नल को टर्मिनल तक पहुंचाएगा और सीटी, चमकती रोशनी और कंपन के रूप में एक अनुस्मारक जारी करेगा।

4. अनुपालन सिद्धांत
कार्रवाई की निरंतरता की पुष्टि करके त्रुटियों से बचा जा सकता है। यह उदाहरण जड़-काटने के सिद्धांत से काफी मिलता जुलता है। स्क्रू कवर का उद्देश्य एक तरफ से स्नैप करना और दूसरी तरफ फैलाना है; संबंधित बॉडी को एक ऊंचे और एक निचले हिस्से के लिए भी डिज़ाइन किया गया है और इसे केवल एक दिशा में स्थापित किया जा सकता है।

5. अनुक्रमिक सिद्धांत
कार्य के क्रम या प्रक्रिया को उलटने से बचने के लिए आप इसे संख्याओं के क्रम में व्यवस्थित कर सकते हैं।

उपरोक्त एक बारकोड है जिसे निरीक्षण में पास होने के बाद ही प्रिंट किया जाएगा। पहले निरीक्षण करके और फिर बारकोड जारी करके, हम निरीक्षण प्रक्रिया से चूकने से बच सकते हैं।

6. अलगाव सिद्धांत
कुछ क्षेत्रों की सुरक्षा और त्रुटियों से बचने के लिए अलग-अलग क्षेत्रों को अलग करें।

ऊपर दी गई छवि उपकरण पैनल के लिए लेजर कमजोर करने वाले उपकरण को दर्शाती है। यह उपकरण स्वचालित रूप से प्रक्रिया की वास्तविक आउटपुट स्थिति का पता लगाएगा। यदि यह अयोग्य पाया जाता है, तो उत्पाद को हटाया नहीं जाएगा और अयोग्य के लिए निर्दिष्ट एक अलग क्षेत्र में रखा जाएगामशीनी उत्पाद.

7. प्रतिलिपि सिद्धांत
यदि एक ही कार्य को दो बार से अधिक करने की आवश्यकता हो तो उसे "कॉपी" करके पूरा किया जाता है।

ऊपर दी गई तस्वीर बाएँ और दाएँ दोनों को प्रदर्शित करती हैकस्टम सीएनसी पार्ट्सविंडशील्ड का. वे समान रूप से डिज़ाइन किए गए हैं, प्रतिबिम्बित नहीं। निरंतर अनुकूलन के माध्यम से, भागों की संख्या कम कर दी गई है, जिससे प्रबंधन करना आसान हो गया है और त्रुटियों की संभावना कम हो गई है।

8. परत सिद्धांत
अलग-अलग कार्यों को गलत तरीके से करने से बचने के लिए उनमें अंतर करने का प्रयास करें।

हाई-एंड और लो-एंड भागों के बीच विवरण में अंतर हैं, जो ऑपरेटरों के लिए बाद में अंतर करना और संयोजन करना सुविधाजनक है।

9. चेतावनी सिद्धांत

यदि कोई असामान्य घटना घटती है, तो स्पष्ट संकेतों या ध्वनि और प्रकाश द्वारा चेतावनी का संकेत दिया जा सकता है। इसका प्रयोग आमतौर पर कारों में किया जाता है। उदाहरण के लिए, जब गति बहुत अधिक होगी या सीट बेल्ट नहीं बंधी होगी, तो एक अलार्म बज जाएगा (एक प्रकाश और आवाज अनुस्मारक के साथ)।

10. शमन सिद्धांत

त्रुटियों से होने वाली क्षति को कम करने के लिए विभिन्न तरीकों का उपयोग करें।

कार्डबोर्ड सेपरेटर को ब्लिस्टर ट्रे पैकेजिंग में बदल दिया जाता है, और पेंट को फटने से बचाने के लिए परतों के बीच सुरक्षात्मक पैड जोड़े जाते हैं।

यदि हम सीएनसी उत्पादन कार्यशाला की उत्पादन लाइन पर त्रुटि निवारण पर ध्यान नहीं देते हैं, तो इसके अपरिवर्तनीय और गंभीर परिणाम भी होंगे:

यदि सीएनसी मशीन को ठीक से कैलिब्रेट नहीं किया गया है, तो यह ऐसे हिस्सों का उत्पादन कर सकता है जो निर्दिष्ट आयामों को पूरा नहीं करते हैं, जिससे दोषपूर्ण उत्पाद बन सकते हैं जिनका उपयोग या बिक्री नहीं की जा सकती है।

में त्रुटियाँसीएनसी विनिर्माण प्रक्रियाइसके परिणामस्वरूप सामग्री बर्बाद हो सकती है और पुन: कार्य की आवश्यकता हो सकती है, जिससे उत्पादन लागत में उल्लेखनीय वृद्धि हो सकती है।

यदि उत्पादन प्रक्रिया में देर से किसी गंभीर त्रुटि का पता चलता है, तो यह महत्वपूर्ण देरी का कारण बन सकता है क्योंकि दोषपूर्ण भागों को फिर से बनाने की आवश्यकता होती है, जिससे संपूर्ण उत्पादन कार्यक्रम बाधित हो जाता है।

सुरक्षा को खतरा:
यदि अनुचित तरीके से मशीनीकृत हिस्सों का उपयोग एयरोस्पेस या ऑटोमोटिव घटकों जैसे महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों में किया जाता है, तो वे सुरक्षा जोखिम पैदा कर सकते हैं, जिससे संभावित रूप से दुर्घटनाएं या विफलताएं हो सकती हैं।

उपकरण को नुकसान:
प्रोग्रामिंग या सेटअप में त्रुटियां मशीन टूल और वर्कपीस के बीच टकराव का कारण बन सकती हैं, महंगे सीएनसी उपकरण को नुकसान पहुंचा सकती हैं और महंगी मरम्मत और डाउनटाइम का कारण बन सकती हैं।

प्रतिष्ठा क्षति:
लगातार निम्न-गुणवत्ता या दोषपूर्ण उत्पादन करनासीएनसी भागकिसी कंपनी की प्रतिष्ठा को नुकसान पहुंचा सकता है, जिससे ग्राहकों और व्यावसायिक अवसरों की हानि हो सकती है।