ड्रिलिंग, रीमिंग, बोरिंग, पुलिंग को समझने के लिए एक लेख... मशीनरी उद्योग के श्रमिकों के लिए अवश्य पढ़ें!

ड्रिलिंग, खींचना, रीमिंग, बोरिंग... इनका क्या मतलब है? निम्नलिखित आपको इन अवधारणाओं के बीच अंतर को आसानी से समझना सिखाएगा।

बाहरी सतह प्रसंस्करण की तुलना में, छेद प्रसंस्करण की स्थिति बहुत खराब है, और बाहरी सर्कल को संसाधित करने की तुलना में छेद को संसाधित करना अधिक कठिन है। यह है क्योंकि:
1) छेद मशीनिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण का आकार मशीनीकृत किए जाने वाले छेद के आकार तक सीमित होता है, और कठोरता खराब होती है, जिससे झुकने, विरूपण और कंपन होने का खतरा होता है;
2) एक छेद की मशीनिंग करते समयनिश्चित आकार का उपकरणछेद का आकार अक्सर सीधे उपकरण के संबंधित आकार से निर्धारित होता है, और उपकरण की विनिर्माण त्रुटि और टूट-फूट सीधे छेद की मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करेगी;

3) जब मशीनिंग में छेद होता है, तो काटने का क्षेत्र वर्कपीस के अंदर होता है, चिप हटाने और गर्मी अपव्यय की स्थिति खराब होती है, और मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता को नियंत्रित करना आसान नहीं होता है।

1. ड्रिलिंग और रीमिंग
1. ड्रिलिंग
ड्रिलिंग ठोस पदार्थों में मशीनिंग छेद की पहली प्रक्रिया है, और छेद का व्यास आम तौर पर 80 मिमी से कम होता है। ड्रिलिंग के दो तरीके हैं: एक है ड्रिल को घुमाना; दूसरा है वर्कपीस का घूमना। उपरोक्त दो ड्रिलिंग विधियों द्वारा उत्पन्न त्रुटियाँ अलग-अलग हैं। ड्रिल बिट को घुमाने के साथ ड्रिलिंग विधि में, जब कटिंग किनारे की विषमता और ड्रिल बिट की अपर्याप्त कठोरता के कारण ड्रिल बिट विचलित हो जाता है, तो मशीनीकृत छेद की केंद्र रेखा तिरछी या विकृत हो जाएगी। यह सीधा नहीं है, लेकिन छेद का व्यास मूल रूप से अपरिवर्तित है; इसके विपरीत, ड्रिलिंग विधि में जिसमें वर्कपीस को घुमाया जाता है, ड्रिल बिट के विचलन के कारण छेद का व्यास बदल जाएगा, जबकि छेद की केंद्र रेखा अभी भी सीधी है।
आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले ड्रिलिंग उपकरणों में शामिल हैं: ट्विस्ट ड्रिल, सेंटर ड्रिल, डीप होल ड्रिल, आदि। उनमें से, सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला ट्विस्ट ड्रिल है, जिसका व्यास Φ0.1-80 मिमी है।
संरचनात्मक सीमाओं के कारण, ड्रिल बिट की झुकने वाली कठोरता और मरोड़ वाली कठोरता दोनों कम हैं, खराब केंद्रीकरण के साथ मिलकर, ड्रिलिंग सटीकता कम है, आम तौर पर केवल IT13 ~ IT11 तक पहुंचती है; सतह का खुरदरापन भी बड़ा है, और रा आम तौर पर 50 ~12.5μm है; लेकिन ड्रिलिंग की धातु हटाने की दर बड़ी है, और काटने की दक्षता अधिक है। ड्रिलिंग का उपयोग मुख्य रूप से निम्न गुणवत्ता आवश्यकताओं वाले छेदों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जैसे बोल्ट छेद, थ्रेडेड बॉटम छेद, तेल छेद इत्यादि। उच्च मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता आवश्यकताओं वाले छेद के लिए, उन्हें रीमिंग, रीमिंग, बोरिंग या पीसकर प्राप्त किया जाना चाहिए बाद की मशीनिंग. 2. रीमिंग
रीमिंग छिद्रों की आगे की प्रक्रिया है जिसे एपर्चर का विस्तार करने और छिद्रों की प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए रीमिंग ड्रिल के साथ ड्रिल, कास्ट या फोर्ज किया गया है।अंतिम मशीनिंगकम माँग वाले छिद्रों की। रीमिंग ड्रिल ट्विस्ट ड्रिल के समान होती है, लेकिन इसमें अधिक दांत होते हैं और कोई छेनी की धार नहीं होती है।
ड्रिलिंग की तुलना में, रीमिंग में निम्नलिखित विशेषताएं हैं: (1) रीमिंग ड्रिल दांतों की संख्या बड़ी है (3 ~ 8 दांत), मार्गदर्शन अच्छा है, और कटिंग अपेक्षाकृत स्थिर है; (2) रीमिंग ड्रिल में कोई छेनी की धार नहीं है, और काटने की स्थिति अच्छी है; (3) मशीनिंग भत्ता छोटा है, चिप पॉकेट को उथला बनाया जा सकता है, ड्रिल कोर को मोटा बनाया जा सकता है, और कटर बॉडी की ताकत और कठोरता बेहतर होती है। छेद रीमिंग की सटीकता आम तौर पर IT11~IT10 है, और सतह खुरदरापन Ra 12.5~6.3μm है। रीमिंग का उपयोग अक्सर छोटे व्यास वाले छेदों को मशीन करने के लिए किया जाता है। बड़े व्यास (डी ≥ 30 मिमी) के साथ एक छेद ड्रिल करते समय, एक छोटी ड्रिल बिट (व्यास छेद के व्यास का 0.5 ~ 0.7 गुना होता है) का उपयोग अक्सर छेद को पूर्व-ड्रिल करने के लिए किया जाता है, और फिर रीमिंग ड्रिल के संबंधित आकार का उपयोग किया जाता है। छेद को रीम करने के लिए उपयोग किया जाता है, जिससे छेद की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है। प्रसंस्करण गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता।
बेलनाकार छेदों को संसाधित करने के अलावा, रीमिंग विभिन्न काउंटरसंक सीट छेदों और काउंटरसिंकिंग को संसाधित करने के लिए विभिन्न विशेष आकार के रीमिंग ड्रिल (जिन्हें काउंटरसिंक के रूप में भी जाना जाता है) का भी उपयोग कर सकता है। काउंटरसिंक के सामने के सिरे में अक्सर एक गाइड कॉलम होता है, जो मशीनी छेद द्वारा निर्देशित होता है।

2. रीमिंग
रीमिंग छिद्रों की परिष्करण विधियों में से एक है, जिसका व्यापक रूप से उत्पादन में उपयोग किया जाता है। छोटे छिद्रों के लिए, रीमिंग आंतरिक पीसने और बारीक बोरिंग की तुलना में अधिक किफायती और व्यावहारिक तरीका है।
1. रीमर्स
रीमर को आम तौर पर दो प्रकारों में विभाजित किया जाता है: हैंड रीमर और मशीन रीमर। हैंड रीमर का हैंडल सीधा हैंडल है, काम करने वाला हिस्सा लंबा है, और मार्गदर्शक कार्य बेहतर है। हैंड रीमर में अभिन्न प्रकार और समायोज्य बाहरी व्यास की दो संरचनाएं होती हैं। मशीन रीमर दो प्रकार के होते हैं, शैंक प्रकार और स्लीव प्रकार। रीमर न केवल गोलाकार छिद्रों को संसाधित कर सकते हैं, बल्कि टेपर छिद्रों को भी टेंपर रीमर से संसाधित कर सकते हैं। 2. रीमिंग प्रक्रिया और उसका अनुप्रयोग
रीमिंग भत्ते का रीमिंग की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। यदि भत्ता बहुत बड़ा है, तो रीमर का भार बड़ा होगा, काटने का किनारा जल्दी से कुंद हो जाएगा, एक चिकनी मशीनीकृत सतह प्राप्त करना आसान नहीं है, और आयामी सहिष्णुता की गारंटी देना आसान नहीं है; यदि भत्ता बहुत छोटा है, यदि पिछली प्रक्रिया द्वारा छोड़े गए उपकरण के निशान को हटाया नहीं जा सकता है, तो यह स्वाभाविक रूप से छेद प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार नहीं करेगा। आम तौर पर, रफ हिंज भत्ता 0.35~0.15 मिमी है, और फाइन हिंज 01.5~0.05 मिमी है।
बिल्ट-अप एज के गठन से बचने के लिए, रीमिंग आमतौर पर कम काटने की गति (स्टील और कच्चा लोहा के लिए उच्च गति वाले स्टील रीमर के लिए v <8 मी/मिनट) पर की जाती है। फ़ीड का मूल्य संसाधित किए जाने वाले एपर्चर से संबंधित है। एपर्चर जितना बड़ा होगा, फ़ीड का मूल्य उतना अधिक होगा। जब हाई-स्पीड स्टील रीमर स्टील और कच्चा लोहा संसाधित करता है, तो फ़ीड आमतौर पर 0.3 ~ 1 मिमी/आर होता है।
छिद्रों को रीमिंग करते समय, किनारों को बनने से रोकने और समय पर चिप्स को हटाने के लिए इसे ठंडा, चिकनाई और उचित काटने वाले तरल पदार्थ से साफ किया जाना चाहिए। पीसने और बोरिंग की तुलना में, रीमिंग में उच्च उत्पादकता होती है और छेद की सटीकता सुनिश्चित करना आसान होता है; हालाँकि, रीमिंग छेद अक्ष की स्थिति त्रुटि को ठीक नहीं कर सकती है, और छेद की स्थिति सटीकता की गारंटी पिछली प्रक्रिया द्वारा की जानी चाहिए। रीमिंग को स्टेप्ड होल और ब्लाइंड होल पर कार्रवाई नहीं करनी चाहिए।
रीमिंग होल की आयामी सटीकता आम तौर पर IT9~IT7 है, और सतह खुरदरापन Ra आम तौर पर 3.2~0.8 μm है। उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले मध्यम आकार के छेदों (जैसे कि IT7-स्तरीय सटीक छेद) के लिए, ड्रिलिंग-विस्तार-रीमिंग प्रक्रिया एक विशिष्ट प्रसंस्करण योजना है जो आमतौर पर उत्पादन में उपयोग की जाती है।

3. उबाऊ
बोरिंग एक प्रसंस्करण विधि है जो पूर्वनिर्मित छिद्रों को बड़ा करने के लिए काटने वाले उपकरणों का उपयोग करती है। बोरिंग का काम बोरिंग मशीन या लेथ पर किया जा सकता है।
1. बोरिंग विधि
बोरिंग के लिए तीन अलग-अलग मशीनिंग विधियाँ हैं।
(1) वर्कपीस घूमता है और उपकरण फ़ीड करता है। खराद पर अधिकांश बोरिंग इसी बोरिंग विधि से होती है। प्रक्रिया की विशेषताएं हैं: मशीनिंग के बाद छेद की अक्ष रेखा वर्कपीस के रोटेशन अक्ष के अनुरूप होती है, छेद की गोलाई मुख्य रूप से मशीन टूल स्पिंडल की रोटेशन सटीकता पर निर्भर करती है, और छेद की अक्षीय ज्यामिति त्रुटि मुख्य रूप से निर्भर करती है वर्कपीस के घूर्णन अक्ष के सापेक्ष उपकरण की फ़ीड दिशा पर। स्थिति सटीकता. यह बोरिंग विधि उन छिद्रों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है जिनकी बाहरी सतह के साथ समाक्षीयता की आवश्यकता होती है।
(2) उपकरण घूमता है और वर्कपीस फीडिंग गति बनाता है। बोरिंग मशीन का स्पिंडल बोरिंग टूल को घुमाने के लिए चलाता है, और वर्कटेबल फीडिंग मोशन बनाने के लिए वर्कपीस को चलाता है।
(3) जब उपकरण घूमता है और फीडिंग गति बनाता है, तो बोरिंग के लिए बोरिंग विधि का उपयोग किया जाता है। बोरिंग बार की ओवरहैंग लंबाई बदल दी जाती है, और बोरिंग बार का बल विरूपण भी बदल दिया जाता है। छेद का व्यास छोटा है, जिससे एक पतला छेद बनता है। इसके अलावा, बोरिंग बार की ओवरहैंग लंबाई बढ़ जाती है, और अपने स्वयं के वजन के कारण मुख्य शाफ्ट की झुकने की विकृति भी बढ़ जाती है, और मशीनी छेद की धुरी तदनुसार झुक जाएगी। यह उबाऊ विधि केवल छोटे छिद्रों के लिए उपयुक्त है।
2. हीरा बोरिंग
सामान्य बोरिंग की तुलना में, डायमंड बोरिंग में कम मात्रा में बैक कटिंग, छोटी फ़ीड और उच्च कटिंग गति की विशेषता होती है। यह उच्च मशीनिंग सटीकता (IT7~IT6) और बहुत चिकनी सतह (Ra 0.4~ 0.05 μm) प्राप्त कर सकता है। डायमंड बोरिंग को मूल रूप से डायमंड बोरिंग टूल्स के साथ संसाधित किया गया था, और अब इसे आम तौर पर सीमेंटेड कार्बाइड, सीबीएन और सिंथेटिक डायमंड टूल्स के साथ संसाधित किया जाता है। मुख्य रूप से अलौह धातु वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए, बल्कि कच्चा लोहा और स्टील के प्रसंस्करण के लिए भी उपयोग किया जाता है।
डायमंड बोरिंग के लिए आमतौर पर उपयोग की जाने वाली कटिंग मात्राएं हैं: प्री-बोरिंग की बैक-कट मात्रा 0.2 ~ 0.6 मिमी है, और अंतिम बोरिंग 0.1 मिमी है; फ़ीड दर 0.01~0.14mm/r है; कच्चे लोहे की मशीनिंग करते समय काटने की गति 100~250 मीटर/मिनट है, और स्टील के लिए मशीनिंग 150~300 मीटर/मिनट, अलौह धातुओं के प्रसंस्करण के लिए 300~2000 मीटर/मिनट है।
यह सुनिश्चित करने के लिए कि डायमंड बोरिंग उच्च मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता प्राप्त कर सकती है, उपयोग किए जाने वाले मशीन टूल (डायमंड बोरिंग मशीन) में उच्च ज्यामितीय सटीकता और कठोरता होनी चाहिए। मशीन टूल का मुख्य शाफ्ट आमतौर पर सटीक कोणीय संपर्क बॉल बीयरिंग या हाइड्रोस्टैटिक स्लाइडिंग बीयरिंग और उच्च गति वाले घूर्णन भागों द्वारा समर्थित होता है। यह बिल्कुल संतुलित होना चाहिए; इसके अलावा, यह सुनिश्चित करने के लिए कि वर्कटेबल स्थिर और कम गति वाली फीडिंग मूवमेंट कर सके, फीडिंग तंत्र की गति बहुत स्थिर होनी चाहिए।
डायमंड बोरिंग में अच्छी प्रसंस्करण गुणवत्ता और उच्च उत्पादन क्षमता होती है, और बड़े पैमाने पर उत्पादन में सटीक छेद के अंतिम प्रसंस्करण में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जैसे इंजन सिलेंडर छेद, पिस्टन पिन छेद और मशीन टूल स्पिंडल बॉक्स पर स्पिंडल छेद। हालाँकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि लौह धातु उत्पादों को संसाधित करने के लिए हीरे की बोरिंग का उपयोग करते समय, केवल सीमेंटेड कार्बाइड और सीबीएन से बने बोरिंग उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है, और हीरे से बने बोरिंग उपकरणों का उपयोग नहीं किया जा सकता है, क्योंकि हीरे में कार्बन परमाणुओं में बड़ी समानता होती है। लौह समूह तत्वों के साथ. , उपकरण का जीवन कम है।

3. बोरिंग उपकरण
बोरिंग टूल्स को सिंगल एज बोरिंग टूल्स और डबल एज बोरिंग टूल्स में विभाजित किया जा सकता है।
4. बोरिंग की तकनीकी विशेषताएँ और अनुप्रयोग सीमा
ड्रिलिंग-विस्तार-रीमिंग प्रक्रिया की तुलना में, छेद का व्यास उपकरण के आकार तक सीमित नहीं है, और बोरिंग में एक मजबूत त्रुटि सुधार क्षमता है। बोरिंग और पोजीशनिंग सतहें उच्च स्थितिगत सटीकता बनाए रखती हैं।
बोरिंग छेद के बाहरी सर्कल की तुलना में, उपकरण धारक प्रणाली की खराब कठोरता और बड़े विरूपण के कारण, गर्मी अपव्यय और चिप हटाने की स्थिति अच्छी नहीं है, और वर्कपीस और उपकरण का थर्मल विरूपण अपेक्षाकृत बड़ा है। बोरिंग होल की मशीनिंग गुणवत्ता और उत्पादन क्षमता कार के बाहरी घेरे जितनी ऊंची नहीं है। .
उपरोक्त विश्लेषण के आधार पर, यह देखा जा सकता है कि बोरिंग में एक विस्तृत प्रसंस्करण रेंज होती है, और यह विभिन्न आकारों और विभिन्न सटीकता स्तरों के छेदों को संसाधित कर सकता है। बड़े व्यास और उच्च आयामी और स्थितिगत सटीकता आवश्यकताओं वाले छेद और छेद प्रणालियों के लिए, बोरिंग लगभग एकमात्र प्रसंस्करण है। तरीका। बोरिंग की मशीनिंग सटीकता IT9~IT7 है। बोरिंग मशीन, लेथ और मिलिंग मशीन जैसे मशीन टूल्स पर बोरिंग की जा सकती है। इसमें लचीलेपन के फायदे हैं और इसका उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, बोरिंग दक्षता में सुधार करने के लिए, बोरिंग डाई का अक्सर उपयोग किया जाता है।

4. छिद्रों का सम्मान करना
1. ऑनिंग सिद्धांत और ऑनिंग हेड
ऑनिंग एक ग्राइंडिंग स्टिक (व्हिटस्टोन) के साथ ऑनिंग हेड के साथ एक छेद को खत्म करने की एक विधि है। ऑनिंग के दौरान, वर्कपीस को स्थिर किया जाता है, और ऑनिंग हेड को घूमने और एक पारस्परिक रैखिक गति बनाने के लिए मशीन के स्पिंडल द्वारा संचालित किया जाता है। ऑनिंग प्रक्रिया में, पीसने वाली पट्टी एक निश्चित दबाव के साथ वर्कपीस की सतह पर कार्य करती है, और वर्कपीस की सतह से सामग्री की एक बहुत पतली परत काटती है, और काटने का प्रक्षेपवक्र एक क्रॉस जाल होता है। रेत पट्टी के अपघर्षक कणों की गति प्रक्षेप पथ को दोहराने से रोकने के लिए, ऑनिंग हेड की रोटरी गति की प्रति मिनट क्रांतियाँ और ऑनिंग हेड के प्रति मिनट पारस्परिक स्ट्रोक की संख्या एक दूसरे की अभाज्य संख्या होनी चाहिए।
ऑनिंग ट्रैक का प्रतिच्छेदन कोण ऑनिंग हेड की प्रत्यावर्ती गति और परिधीय गति से संबंधित है। कोण का आकार प्रसंस्करण गुणवत्ता और ऑनिंग की दक्षता को प्रभावित करता है। आमतौर पर इसे रफ ऑनिंग और फाइन ऑनिंग के लिए ° के रूप में लिया जाता है। टूटे हुए अपघर्षक कणों और चिप्स के निर्वहन की सुविधा के लिए, काटने के तापमान को कम करने और प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, ऑनिंग के दौरान पर्याप्त काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग किया जाना चाहिए।
छेद की दीवार को समान रूप से संसाधित करने के लिए, छेद के दोनों सिरों पर रेत पट्टी का स्ट्रोक ओवररन मात्रा से अधिक होना चाहिए। समान ऑनिंग भत्ता सुनिश्चित करने और मशीनिंग सटीकता पर मशीन टूल स्पिंडल रोटेशन त्रुटि के प्रभाव को कम करने के लिए, अधिकांश ऑनिंग हेड और मशीन टूल स्पिंडल फ्लोटिंग द्वारा जुड़े हुए हैं।
ऑनिंग हेड ग्राइंडिंग बार के रेडियल विस्तार और संकुचन समायोजन में मैनुअल, वायवीय और हाइड्रोलिक जैसे विभिन्न संरचनात्मक रूप हैं।
2. ऑनिंग की प्रक्रिया विशेषताएँ और अनुप्रयोग सीमा
1) ऑनिंग से उच्च आयामी सटीकता और आकार सटीकता प्राप्त की जा सकती है। मशीनिंग सटीकता IT7~IT6 है, और छिद्रों की गोलाई और बेलनाकार त्रुटियों को की सीमा के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है, लेकिन ऑनिंग मशीनीकृत छिद्रों की स्थिति सटीकता में सुधार नहीं कर सकती है।
2) ऑनिंग उच्च सतह गुणवत्ता प्राप्त कर सकता है, सतह खुरदरापन रा 0.2 ~ 0.25μm है, और सतह धातु की मेटामॉर्फिक दोष परत की गहराई बेहद छोटी 2.5 ~ 25μm है।
3) पीसने की गति की तुलना में, हालांकि ऑनिंग हेड की परिधीय गति अधिक नहीं है (vc=16~60m/min), लेकिन रेत पट्टी और वर्कपीस के बीच बड़े संपर्क क्षेत्र के कारण, पारस्परिक गति अपेक्षाकृत अधिक है (va=8~20मी/मिनट)। मिनट), इसलिए ऑनिंग में अभी भी उच्च उत्पादकता है।
बड़े पैमाने पर उत्पादन में विभिन्न हाइड्रोलिक उपकरणों में इंजन सिलेंडर छेद और सटीक छेद की मशीनिंग में ऑनिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। हालाँकि, ऑनिंग बड़ी प्लास्टिसिटी के साथ अलौह धातु वर्कपीस पर छेद को संसाधित करने के लिए उपयुक्त नहीं है, न ही यह कुंजी खांचे, स्पलाइन छेद आदि के साथ छेद को संसाधित कर सकता है।

5. छेद खींचो
1. ब्रोचिंग और ब्रोचिंग
होल ब्रोचिंग एक अत्यधिक उत्पादक परिष्करण विधि है जो एक विशेष ब्रोच के साथ ब्रोचिंग मशीन पर की जाती है। ब्रोचिंग बेड दो प्रकार के होते हैं: क्षैतिज ब्रोचिंग बेड और ऊर्ध्वाधर ब्रोचिंग बेड, क्षैतिज ब्रोचिंग बेड सबसे आम है।
ब्रोचिंग करते समय, ब्रोच केवल कम गति वाली रैखिक गति (मुख्य गति) करता है। एक ही समय में काम करने वाले ब्रोच के दांतों की संख्या आम तौर पर 3 से कम नहीं होनी चाहिए, अन्यथा ब्रोच सुचारू रूप से काम नहीं करेगा, और वर्कपीस की सतह पर कुंडलाकार लहरें उत्पन्न करना आसान है। अत्यधिक ब्रोचिंग बल के कारण ब्रोच को टूटने से बचाने के लिए, जब ब्रोच काम कर रहा हो, तो काम करने वाले दांतों की संख्या आम तौर पर 6 से 8 से अधिक नहीं होनी चाहिए।
ब्रोचिंग के लिए तीन अलग-अलग ब्रोचिंग विधियाँ हैं, जिनका वर्णन इस प्रकार है:
1) लेयर्ड ब्रोचिंग इस ब्रोचिंग विधि की विशेषता यह है कि ब्रोच वर्कपीस मशीनिंग भत्ता परत को परत दर परत क्रमिक रूप से काटता है। चिप तोड़ने की सुविधा के लिए, कटर के दांतों को कंपित चिप पृथक्करण खांचे के साथ पीस दिया जाता है। लेयर्ड ब्रोचिंग विधि के अनुसार डिजाइन किए गए ब्रोच को साधारण ब्रोच कहा जाता है।
2) ब्लॉक ब्रोचिंग इस ब्रोचिंग विधि की विशेषता यह है कि मशीनी सतह पर धातु की प्रत्येक परत में दांतों का एक समूह होता है, जो मूल रूप से एक ही आकार के होते हैं, लेकिन अलग-अलग दांत होते हैं (आमतौर पर प्रत्येक समूह में 2-3 दांत होते हैं)। प्रत्येक दाँत धातु की परत का केवल एक भाग ही काटता है। ब्लॉक ब्रोचिंग विधि के अनुसार डिज़ाइन किए गए ब्रोच को व्हील-कट ब्रोच कहा जाता है।
3) व्यापक ब्रोचिंग यह विधि स्तरित और खंडित ब्रोचिंग के लाभों पर ध्यान केंद्रित करती है। खुरदरा दांत वाला हिस्सा खंडित ब्रोचिंग को अपनाता है, और बारीक दांत वाला हिस्सा परतदार ब्रोचिंग को अपनाता है। इस तरह, ब्रोच की लंबाई को छोटा किया जा सकता है, उत्पादकता में सुधार किया जा सकता है और बेहतर सतह की गुणवत्ता प्राप्त की जा सकती है। व्यापक ब्रोचिंग विधि के अनुसार डिज़ाइन किए गए ब्रोच को व्यापक ब्रोच कहा जाता है।
2. छेद खींचने की प्रक्रिया विशेषताएँ और अनुप्रयोग सीमा
1) ब्रोच एक मल्टी-ब्लेड उपकरण है, जो उच्च उत्पादन दक्षता के साथ एक ब्रोचिंग स्ट्रोक में छेद की रफिंग, फिनिशिंग और फिनिशिंग को क्रमिक रूप से पूरा कर सकता है।
2) ब्रोचिंग सटीकता मुख्य रूप से ब्रोच की सटीकता पर निर्भर करती है। सामान्य परिस्थितियों में, ब्रोचिंग सटीकता IT9~IT7 तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन Ra 6.3~1.6 μm तक पहुंच सकता है।
3) छेद खींचते समय, वर्कपीस को मशीनीकृत छेद द्वारा ही स्थित किया जाता है (ब्रोच का अग्रणी हिस्सा वर्कपीस का पोजिशनिंग तत्व है), और छेद और अन्य सतहों की पारस्परिक स्थिति सटीकता सुनिश्चित करना आसान नहीं है; शरीर के अंगों के प्रसंस्करण में, छेद अक्सर पहले खींचे जाते हैं, और फिर अन्य सतहों को स्थिति संदर्भ के रूप में छेद का उपयोग करके मशीनीकृत किया जाता है। 4) ब्रोच न केवल गोल छिद्रों को संसाधित कर सकता है, बल्कि छेद और तख़्ता छेद भी बना सकता है।
5) ब्रोच जटिल आकार और उच्च कीमत वाला एक निश्चित आकार का उपकरण है, जो बड़े छेदों की मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।
पुल होल का उपयोग आमतौर पर बड़े पैमाने पर उत्पादन में छोटे और मध्यम आकार के हिस्सों पर छेद के माध्यम से Ф10 ~ 80 मिमी के व्यास और छेद की गहराई छेद के व्यास से 5 गुना से अधिक नहीं करने के लिए किया जाता है।