सामान्य से असाधारण तक: उन्नत भूतल उपचार और शमन के साथ अपने धातुकर्म को उन्नत करें

धातु सतह उपचार का महत्व:

संक्षारण प्रतिरोध में वृद्धि: धातुओं पर सतही उपचार एक अवरोध बनाकर उन्हें संक्षारण से बचा सकता है जो धातु को उसके पर्यावरण से अलग करता है। यह धातु संरचनाओं और घटकों के जीवनकाल को बढ़ाता है। सौंदर्यशास्त्र को बढ़ाएं - धातु की सतह के उपचार जैसे चढ़ाना, कोटिंग और पॉलिशिंग से धातु की दृश्य अपील में सुधार हो सकता है।

वास्तुशिल्प या उपभोक्ता उत्पादों के लिए इस पर विचार करना महत्वपूर्ण है जहां सौंदर्यशास्त्र एक प्रमुख भूमिका निभाता है। ताप उपचार, नाइट्राइडिंग या सख्त करने जैसे सतही उपचार धातु की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाते हैं, जिससे यह उन अनुप्रयोगों के लिए बेहतर अनुकूल हो जाता है जिनमें घर्षण, टूट-फूट या कठोर परिचालन स्थितियां शामिल होती हैं।

सैंडब्लास्टिंग और नक़्क़ाशी जैसे सतही उपचार से एक बनावटी फिनिश तैयार की जा सकती है जो पेंट, चिपकने वाले और कोटिंग्स के आसंजन में सुधार करेगी। इससे जुड़ाव में सुधार होता है और छिलने या प्रदूषण की संभावना कम हो जाती है। बांड में सुधार: धातुओं के लिए सतही उपचार, जैसे प्राइमर या आसंजन प्रमोटर लगाना, धातुओं और कंपोजिट या प्लास्टिक जैसी अन्य सामग्रियों के बीच मजबूत बंधन को बढ़ावा देने में मदद कर सकता है। ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस जैसे उद्योगों में, हाइब्रिड संरचनाएं बहुत आम हैं। साफ करने में आसान: सतह के उपचार जैसे कि एंटी-फिंगरप्रिंट फिनिश या साफ करने में आसान फिनिश धातु की सतहों को साफ और बनाए रखने में आसान बना सकते हैं। इससे रखरखाव के लिए आवश्यक प्रयास और संसाधनों की मात्रा कम हो जाती है।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग और एनोडाइजिंग सतह के उपचार हैं जो धातु की चालकता को बढ़ा सकते हैं। यह इसे इलेक्ट्रॉनिक घटकों जैसे अच्छी चालकता की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों में अधिक प्रभावी बनाने की अनुमति देता है। बेहतर टांकना और वेल्डिंग आसंजन कुछ सतह उपचारों जैसे सफाई, ऑक्साइड परतों को हटाने या अन्य सतह उपचारों द्वारा प्राप्त किया जा सकता है। इसके परिणामस्वरूप मजबूत और अधिक विश्वसनीय धातु संरचनाएं या घटक प्राप्त होते हैं।

जैव अनुकूलता बढ़ाने के लिए चिकित्सा और स्वास्थ्य देखभाल उद्योगों में धातु सतह उपचार का उपयोग किया जाता है। यह धातु की सतहों के संपर्क में आने पर शरीर से प्रतिकूल प्रतिक्रिया या अस्वीकृति की संभावना को कम कर देता है। अनुकूलन और ब्रांडिंग संभव है: मेटल फ़िनिश अनुकूलन विकल्प प्रदान करते हैं, जैसे एम्बॉसिंग, उत्कीर्णन या ब्रांडिंग। ये अनुकूलन भेदभाव, वैयक्तिकरण या ब्रांडिंग के लिए महत्वपूर्ण हैं।

1. एनोडाइजिंग

इलेक्ट्रोकेमिकल सिद्धांतों का उपयोग करते हुए, एल्यूमीनियम को एनोडाइज़ करना एक ऐसी प्रक्रिया है जो मुख्य रूप से सतह पर एक Al2O3 फिल्म (एल्यूमीनियम डाइऑक्साइड) का उत्पादन करती है। यह ऑक्साइड फिल्म इन्सुलेशन, सुरक्षा, सजावट और पहनने के प्रतिरोध जैसे विशेष गुणों की विशेषता है।

प्रक्रिया प्रवाह

एकल रंग, ढाल रंग: पॉलिशिंग/सैंडब्लास्टिंग/ड्राइंग - डीग्रीजिंग - एनोडाइजिंग - न्यूट्रलाइजिंग - रंगाई - सीलिंग - सुखाना

दो रंग:

1 पॉलिशिंग/सैंडब्लास्टिंग/ड्राइंग - डीग्रीजिंग - मास्किंग - एनोडाइजिंग 1 - एनोडाइजिंग 2 - सीलिंग - सुखाना

2 पॉलिशिंग/सैंडब्लास्टिंग/ड्राइंग - तेल निकालना - एनोडाइजिंग 1 - लेजर उत्कीर्णन - एनोडाइजिंग 2 - सीलिंग - सुखाना

विशेषताएँ:

1. अपनी मांसपेशियों को मजबूत बनाना

2. सफेद को छोड़कर कोई भी रंग

3. यूरोप, संयुक्त राज्य अमेरिका और अन्य देशों को निकेल-मुक्त सील की आवश्यकता होती है।

तकनीकी कठिनाइयाँ और सुधार के क्षेत्र:

एनोडाइजिंग की लागत प्रक्रिया की उपज पर निर्भर करती है। एनोडाइजिंग की उपज में सुधार करने के लिए, निर्माताओं को लगातार सर्वोत्तम खुराक, तापमान और वर्तमान घनत्व का पता लगाना चाहिए। हम हमेशा एक सफलता की तलाश में रहते हैं। हमारा सुझाव है कि आप उद्योग के बारे में व्यावहारिक ज्ञान और जानकारी प्राप्त करने के लिए जल्द से जल्द "मैकेनिकल इंजीनियर" के आधिकारिक ट्विटर अकाउंट को फॉलो करें।

अनुशंसित उत्पाद: ई+जी घुमावदार हैंडल, एनोडाइज्ड सामग्रियों से बने हैं, जो पर्यावरण के अनुकूल और टिकाऊ हैं।

2. वैद्युतकणसंचलन

उत्पादों को अलग-अलग रंग का दिखाने, धात्विक चमक बनाए रखने और सतह के गुणों में सुधार करने के लिए इसका उपयोग एल्यूमीनियम मिश्र धातु और स्टेनलेस स्टील में किया जा सकता है।

प्रक्रिया प्रवाह: पूर्व उपचार - वैद्युतकणसंचलन और सुखाने

फ़ायदा:

1. समृद्ध रंग

2. कोई धातु बनावट नहीं. इसका उपयोग सैंडब्लास्टिंग और पॉलिशिंग के लिए किया जा सकता है। ;

3. किसी तरल पदार्थ में प्रसंस्करण करके सतह का उपचार प्राप्त किया जा सकता है।

4. प्रौद्योगिकी परिपक्व हो गई है और बड़े पैमाने पर उत्पादित की गई है।

वैद्युतकणसंचलन के लिए आवश्यक हैडाई-कास्टिंग घटक, जिसके लिए उच्च प्रसंस्करण आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है।

3. सूक्ष्म चाप ऑक्सीकरण

यह सिरेमिक सतह परत बनाने के लिए कमजोर अम्लीय इलेक्ट्रोलाइट पर उच्च वोल्टेज लगाने की प्रक्रिया है। यह प्रक्रिया इलेक्ट्रोकेमिकल ऑक्सीकरण और भौतिक निर्वहन के सहक्रियात्मक प्रभावों का परिणाम है।

प्रक्रिया प्रवाह: पूर्व-उपचार - गर्म पानी से धोना - एमएओ - सुखाना

फ़ायदा:

1. फीकी फिनिश के साथ सिरेमिक बनावट, बिना हाई-ग्लॉस के, नाजुक स्पर्श और एंटी-फिंगरप्रिंट के साथ।

2. Al, Ti और अन्य आधार सामग्री जैसे Zn, Zr Mg, Nb आदि;

3. उत्पाद का पूर्व-उपचार आसान है। इसमें संक्षारण प्रतिरोध और मौसम प्रतिरोध अच्छा है।

उपलब्ध रंग वर्तमान में काले, ग्रे और अन्य तटस्थ रंगों तक सीमित हैं। फिलहाल चमकीले रंग हासिल करना मुश्किल है, क्योंकि तकनीक अपेक्षाकृत परिपक्व है। लागत मुख्य रूप से उच्च बिजली की खपत से प्रभावित होती है और यह सबसे महंगे सतह उपचारों में से एक है।

4. पीवीडी वैक्यूम प्लेटिंग

भौतिक वाष्प जमाव एक औद्योगिक विनिर्माण विधि का पूरा नाम है जो पतली फिल्म को जमा करने के लिए मुख्य रूप से भौतिक प्रक्रियाओं का उपयोग करता है।

प्रक्रिया प्रवाह: पीवीडी से पहले सफाई - भट्ठी में वैक्यूमिंग - लक्ष्य धुलाई और आयन सफाई - कोटिंग - कोटिंग का अंत, शीतलन और निर्वहन - पोस्ट-प्रोसेसिंग, (पॉलिशिंग, एएएफपी) हम अनुशंसा करते हैं कि आप नवीनतम के लिए "मैकेनिकल इंजीनियर" के आधिकारिक खाते का पालन करें उद्योग ज्ञान और जानकारी।

विशेषताएँ:पीवीडी का उपयोग धातु की सतहों को अत्यधिक टिकाऊ और कठोर सेरमेट सजावटी कोटिंग में कोट करने के लिए किया जा सकता है।

5. इलेक्ट्रोप्लेटिंग

यह तकनीक संक्षारण प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध, चालकता और परावर्तनशीलता में सुधार करने के लिए धातु की सतह पर एक पतली धातु की फिल्म लगाती है। यह सौंदर्यशास्त्र को भी बढ़ाता है।

प्रक्रिया प्रवाह: प्रीट्रीटमेंट - साइनाइड मुक्त क्षार कॉपर - साइनाइड मुक्त क्यूप्रोनिकेल टिन - क्रोमियम चढ़ाना

फ़ायदा:

1. कोटिंग दिखने में अत्यधिक परावर्तक और धात्विक है।

2. SUS, Al Zn Mg आदि आधार सामग्री हैं। पीवीडी की लागत एसयूएस से कम है।

खराब पर्यावरण संरक्षण और प्रदूषण का खतरा बढ़ गया।

6. पाउडर का छिड़काव

इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव मशीनों के साथ वर्कपीस की सतह पर पाउडर कोटिंग का छिड़काव किया जाता है। एक कोटिंग बनाने के लिए पाउडर सतह पर समान रूप से अवशोषक होता है। फ्लैट अलग-अलग प्रभावों (विभिन्न प्रकार के पाउडर कोटिंग प्रभाव) के साथ अंतिम कोट में बदल जाता है।

प्रक्रिया प्रवाह:लोडिंग-इलेक्ट्रोस्टैटिक धूल हटाना-छिड़काव-कम तापमान लेवलिंग-बेकिंग

फ़ायदा:

1. उच्च चमक या मैट फ़िनिश;

2. कम लागत, फर्नीचर और रेडिएटर शेल के लिए आदर्श। ;

3. पर्यावरण के अनुकूल, उच्च उपयोग दर और 100% उपयोग;

4. दोषों को अच्छी तरह छिपा सकता है; 5. लकड़ी के दाने के प्रभाव का अनुकरण कर सकते हैं।

वर्तमान में इसका उपयोग इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों में बहुत ही कम किया जाता है।

7. धातु के तार का आरेखण

यह एक सतह-उपचार विधि है जहां सजावटी रूप प्राप्त करने के लिए वर्कपीस की सतह पर लाइनें बनाने के लिए पीसने वाले उत्पादों का उपयोग किया जाता है। इसे ड्राइंग की बनावट के आधार पर चार प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है: सीधे अनाज ड्राइंग (जिसे यादृच्छिक अनाज के रूप में भी जाना जाता है), नालीदार अनाज और सर्पिल अनाज।

विशेषताएँ:ब्रश करने से ऐसी धात्विक चमक पैदा हो सकती है जो परावर्तक नहीं होती। धातु की सतहों पर सूक्ष्म खामियों को दूर करने के लिए ब्रशिंग का भी उपयोग किया जा सकता है।

उत्पाद अनुशंसा: ज़ेवेई एल उपचार के साथ लैंप हैंडल। स्वाद को उजागर करने के लिए उत्कृष्ट पीसने की तकनीक का उपयोग किया गया।

8. सैंडब्लास्टिंग

यह प्रक्रिया स्प्रे सामग्री की एक उच्च गति किरण बनाने के लिए संपीड़ित हवा का उपयोग करती है जिसे उच्च गति पर वर्कपीस की सतह पर स्प्रे किया जाता है। इससे बाहरी सतह का आकार या रूप बदल जाता है, साथ ही सफाई का स्तर भी बदल जाता है। .

विशेषताएँ:

1. आप विभिन्न मैट या प्रतिबिंब प्राप्त कर सकते हैं।

2. यह सतह से गड़गड़ाहट को हटा सकता है और सतह को चिकना कर सकता है, जिससे गड़गड़ाहट से होने वाली क्षति कम हो जाती है।

3. वर्कपीस अधिक सुंदर होगी, क्योंकि इसमें एक समान रंग और चिकनी सतह होगी। हम अनुशंसा करते हैं कि आप उद्योग के बारे में व्यावहारिक ज्ञान और जानकारी प्राप्त करने के लिए जल्द से जल्द आधिकारिक "मैकेनिकल इंजीनियर" खाते का अनुसरण करें।

उत्पाद अनुशंसा: ई+जी क्लासिक ब्रिज हैंडल, सैंडब्लास्टेड सतह, हाई-एंड और उत्तम दर्जे का।

9. पॉलिश करना

लचीले पॉलिशिंग उपकरण और अपघर्षक या अन्य पॉलिशिंग माध्यम का उपयोग करके वर्कपीस की सतह का संशोधन। विभिन्न पॉलिशिंग प्रक्रियाओं, जैसे रफ पॉलिशिंग या बेसिक पॉलिशिंग, मीडियम पॉलिशिंग या फिनिशिंग प्रक्रिया और फाइन पॉलिशिंग/ग्लेज़िंग के लिए सही पॉलिशिंग व्हील का चयन, पॉलिशिंग दक्षता में सुधार कर सकता है और सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त कर सकता है।

प्रक्रिया प्रवाह:

विशेषताएँ:वर्कपीस को उसके आयामों या आकार के संदर्भ में अधिक सटीक बनाया जा सकता है, या इसमें दर्पण जैसी सतह हो सकती है। चमक को खत्म करना भी संभव है।

उत्पाद अनुशंसा: ई+जी लंबा हैंडल, पॉलिश की गई सतह। सरल और सुरुचिपूर्ण

10. नक़्क़ाशी

इसे फोटोकेमिकल नक़्क़ाशी भी कहा जाता है। इसमें एक्सपोज़र प्लेटों और विकास प्रक्रिया के उपयोग के माध्यम से उस क्षेत्र से सुरक्षात्मक परत को हटाना शामिल है जिसे खोदा जाएगा, और फिर जंग को भंग करने के लिए एक रासायनिक समाधान से संपर्क किया जाएगा।

प्रक्रिया प्रवाह

एक्सपोज़र की विधि: प्रोजेक्ट ड्राइंग के अनुसार सामग्री तैयार करता है - सामग्री तैयार करना - सामग्री की सफाई - सुखाना - फिल्म या कोटिंग सुखाना - एक्सपोज़र विकास सुखाना - नक़्क़ाशी _ स्ट्रिपिंग - ठीक है

स्क्रीन प्रिंटिंग: प्लेट (स्टेनलेस और अन्य धातु) को काटना, साफ करना, स्क्रीन प्रिंटिंग, नक़्क़ाशी, अलग करना।

फ़ायदा:

1. धातु की सतहों का बारीक प्रसंस्करण संभव है।

2. धातु की सतह को एक विशेष प्रभाव दें

नक़्क़ाशी में उपयोग किए जाने वाले अधिकांश तरल पदार्थ (एसिड, क्षार, आदि) पर्यावरण के लिए हानिकारक हैं। नक़्क़ाशी रसायन पर्यावरण के लिए खतरनाक हैं।

धातु शमन का महत्व:

1. कठोरता के वांछित स्तर तक पहुंचने के लिए किसी धातु को जल्दी से ठंडा करने के लिए शमन का उपयोग किया जा सकता है। किसी धातु के यांत्रिक गुणों को शीतलन दर को नियंत्रित करके सटीक रूप से समायोजित किया जा सकता है। शमन द्वारा धातु को सख्त और अधिक टिकाऊ बनाया जा सकता है, जो इसे उच्च शक्ति और स्थायित्व की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए आदर्श बनाता है।

2. मजबूती: शमन सूक्ष्म संरचना को बदलकर धातु की ताकत को बढ़ाता है। उदाहरण के लिए, स्टील्स में मार्टेंसाइट बनता है। इससे धातु की भार-वहन क्षमता और यांत्रिक प्रदर्शन में सुधार होता है।

3. कठोरता में सुधार. शमन और तड़का आंतरिक तनाव को कम करके कठोरता में सुधार कर सकता है। यह उन अनुप्रयोगों के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जिनमें धातु अचानक भार या प्रभाव के संपर्क में आती है।

4. अनाज के आकार को नियंत्रित करना. शमन में धातु में अनाज के आकार और संरचना को प्रभावित करने की क्षमता होती है। तेजी से ठंडा होने से बारीक-बारीक संरचना के निर्माण को बढ़ावा मिल सकता है, जिससे धातुओं के यांत्रिक गुणों में सुधार हो सकता है, जैसे बढ़ी हुई ताकत और थकान प्रतिरोध।

5. शमन चरण परिवर्तनों को नियंत्रित करने का एक तरीका है। इसका उपयोग कुछ धातुकर्म चरणों को प्राप्त करने के लिए किया जा सकता है जैसे कि अवांछित अवक्षेपों को दबाना या विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए वांछित सूक्ष्म संरचनाओं को प्राप्त करना।

6. शमन गर्मी उपचार के दौरान विकृति और विकृति को कम करता है। समान शीतलन और नियंत्रण लागू करके आयामी विकृति या आकार में परिवर्तन के जोखिम को कम किया जा सकता है। यह की अखंडता और सटीकता सुनिश्चित करेगापरिशुद्धता धातु भागों.

7. सतही फिनिश संरक्षण: शमन वांछित फिनिश या उपस्थिति को संरक्षित करने में मदद करता है। उच्च तापमान के लंबे समय तक संपर्क को कम करके सतह के मलिनकिरण, ऑक्सीकरण या स्केलिंग के जोखिम को कम किया जा सकता है।

8. शमन करने से धातु की कठोरता और ताकत में वृद्धि करके पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि होती है। धातु टूट-फूट, संक्षारण और संपर्क थकान के प्रति अधिक प्रतिरोधी हो जाती है।

1. शमन क्या है?

    

   शमन नामक ऊष्मा उपचार में कुछ समय के लिए स्टील को महत्वपूर्ण तापमान से ऊपर गर्म करना और मार्टेंसाइट प्रभुत्व के साथ एक असंतुलित संरचना का उत्पादन करने के लिए महत्वपूर्ण शीतलन की तुलना में इसे तेजी से ठंडा करना शामिल है (बैनाइट, या आवश्यकतानुसार एकल-चरण ऑस्टिनिट का उत्पादन किया जा सकता है)। स्टील ताप उपचार में सबसे आम प्रक्रिया शमन है।

    

   स्टील ताप उपचार चार मुख्य प्रक्रियाओं पर आधारित है: सामान्यीकरण, एनीलिंग और शमन।

   जानवरों की प्यास बुझाने के लिए शमन का प्रयोग किया जाता है।

   इसके बाद स्टील को सुपरकूल्ड ऑस्टेनाइट से मार्टेंसाइट या बैनाइट में बदल दिया जाता है, ताकि एक मार्टेंसाइट या बैनाइट संरचना तैयार की जा सके। इसकी कठोरता, कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने के लिए, इसे विभिन्न तापमानों पर तड़के के साथ जोड़ा जाता है। विभिन्न यांत्रिक भागों और उपकरणों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मजबूती और कठोरता की आवश्यकता होती है। शमन का उपयोग विशेष स्टील्स के संक्षारण प्रतिरोध और लौहचुंबकत्व जैसे भौतिक और रासायनिक गुणों को बेहतर बनाने के लिए भी किया जाता है।

   धातुओं को ऊष्मा उपचारित करने की प्रक्रिया जिसमें वर्कपीस को एक विशिष्ट तापमान तक गर्म किया जाता है, कुछ समय तक बनाए रखा जाता है और फिर तेजी से ठंडा करने के लिए शमन मीडिया में डुबोया जाता है। आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले शमन माध्यमों में खनिज तेल, पानी, नमकीन पानी और हवा शामिल हैं। शमन से धातु भागों की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में सुधार होता है। इसलिए इसका उपयोग विभिन्न उपकरणों, सांचों और मापने के उपकरणों के लिए भी व्यापक रूप से किया जाता हैसीएनसी मशीनिंग भाग(ऐसे गियर, रोल और कार्बराइज्ड हिस्से) जिन्हें सतह प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। शमन को तड़के के साथ मिलाने से धातुओं की कठोरता, थकान प्रतिरोध और ताकत में सुधार हो सकता है।

   शमन से स्टील को कुछ रासायनिक और भौतिक गुण प्राप्त करने की भी अनुमति मिलती है। उदाहरण के लिए, शमन से स्टेनलेस स्टील में संक्षारण प्रतिरोध और लौहचुम्बकत्व में सुधार हो सकता है। शमन का उपयोग अधिकतर स्टील के हिस्सों पर किया जाता है। यदि आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले स्टील को क्रांतिक बिंदु से ऊपर के तापमान पर गर्म किया जाता है, तो यह ऑस्टेनाइट में बदल जाएगा। स्टील को तेल या पानी में डुबाने के बाद इसे तेजी से ठंडा किया जाता है। ऑस्टेनाइट फिर मार्टेंसाइट में बदल जाता है। मार्टेंसाइट स्टील की सबसे कठोर संरचना है। शमन के कारण तेजी से ठंडा होने से वर्कपीस में आंतरिक तनाव पैदा होता है। एक बार जब यह एक निश्चित बिंदु पर पहुंच जाता है, तो वर्कपीस विकृत, टूट या विकृत हो सकता है। इसके लिए उपयुक्त शीतलन विधि के चयन की आवश्यकता होती है। शमन प्रक्रिया को शीतलन विधि के आधार पर चार अलग-अलग श्रेणियों में वर्गीकृत किया जा सकता है: एकल तरल, दोहरा माध्यम, मार्टेंसाइट ग्रेडेड, और बैनाइट थर्मल शमन।

    

2. शमन विधि

   एकल माध्यम शमन

   वर्कपीस पानी या तेल जैसे तरल पदार्थ में ठंडा होता है। सरल संचालन, मशीनीकरण में आसानी और व्यापक अनुप्रयोग इसके फायदे हैं। शमन का नुकसान उच्च तनाव और आसान विरूपण और दरार है जो तब होता है जब वर्कपीस को पानी में बुझाया जाता है। तेल से बुझाने पर, शीतलन धीमा होता है और शमन का आकार छोटा होता है। बड़े वर्कपीस को बुझाना मुश्किल हो सकता है।

   दोहरी मध्यम शमन

   उच्च शीतलन क्षमता वाले माध्यम का उपयोग करके पहले वर्कपीस को 300 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा करके जटिल आकृतियों या असमान क्रॉस-सेक्शन को बुझाना संभव है। फिर, वर्कपीस को कम शीतलन क्षमता वाले माध्यम में फिर से ठंडा किया जा सकता है। डबल-तरल शमन का नुकसान यह है कि इसे नियंत्रित करना मुश्किल है। यदि आप तरल को बहुत जल्दी बदलते हैं तो शमन उतना कठिन नहीं होगा, लेकिन यदि आप इसे बहुत देर से बदलते हैं, तो धातु आसानी से टूट जाएगी और बुझ जाएगी। इस कमजोरी को दूर करने के लिए श्रेणीबद्ध-शमन विधि विकसित की गई है।

   धीरे-धीरे शमन

   वर्कपीस को कम तापमान पर नमक स्नान या क्षार स्नान का उपयोग करके बुझाया जाता है। क्षार या नमक स्नान में तापमान एमएस बिंदु के करीब होता है। 2 से 5 मिनट के बाद, वर्कपीस को हटा दिया जाता है और हवा से ठंडा किया जाता है। इस शीतलन तकनीक को श्रेणीबद्ध शमन के रूप में जाना जाता है। वर्कपीस को धीरे-धीरे ठंडा करना अंदर और बाहर दोनों जगह तापमान को एक समान करने का एक तरीका है। यह शमन तनाव को कम कर सकता है, टूटने से बचा सकता है, और इसे अधिक समान भी बना सकता है।

3.     पहले, वर्गीकरण तापमान एमएस से थोड़ा अधिक निर्धारित किया गया था। मार्टेंसाइट ज़ोन तब पहुँच जाता है जब वर्कपीस और आसपास की हवा का तापमान एक समान होता है। एमएस तापमान से थोड़ा कम तापमान पर ग्रेड में सुधार होता है। व्यवहार में, यह पाया गया है कि एमएस तापमान के ठीक नीचे के तापमान पर ग्रेडिंग बेहतर परिणाम देती है। उच्च कार्बन स्टील के सांचों को 160 डिग्री सेल्सियस पर क्षारीय घोल में ग्रेड करना आम बात है। यह उन्हें न्यूनतम विरूपण के साथ विकृत और कठोर बनाने की अनुमति देता है।

4. इज़ोटेर्मल शमन

   वर्कपीस को बुझाने के लिए नमक स्नान का उपयोग किया जाता है। नमक स्नान का तापमान एमएस (निचले बैनाइट क्षेत्र में) से थोड़ा अधिक है। बैनाइट पूरा होने तक वर्कपीस को आइसोथर्मली रखा जाता है और फिर इसे एयर कूलिंग के लिए हटा दिया जाता है। मध्यम कार्बन से ऊपर के स्टील्स के लिए, आइसोथर्मल शमन का उपयोग बैनाइट को कम करने और ताकत, कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए किया जा सकता है। कम कार्बन स्टील्स पर ऑस्टेम्परिंग का उपयोग नहीं किया जाता है।

   सतह का सख्त होना

   सतह शमन, जिसे आंशिक शमन के रूप में भी जाना जाता है, शमन की एक विधि है जो केवल स्टील भागों पर सतह परत को बुझाती है। मुख्य भाग अछूता रहता है. सतह शमन में कठोर हिस्से की सतह के तापमान को शीघ्रता से शमन तापमान तक लाने के लिए तीव्र तापन शामिल होता है। गर्मी को वर्कपीस के मूल में प्रवेश करने से रोकने के लिए सतह को तुरंत ठंडा किया जाता है।

   प्रेरण सख्त करना

   इंडक्शन हीटिंग हीटिंग की एक विधि है जो विद्युत चुम्बकीय प्रेरण का उपयोग करती है।

   हान कुई

   शीतलन माध्यम के रूप में बर्फ के पानी का उपयोग करें।

   आंशिक शमन

   केवल वर्कपीस के सख्त भागों को बुझाया जाता है।

   वायु शीतलन शमन

   विशेष रूप से नकारात्मक दबाव, सामान्य दबाव या उच्च गति परिसंचारी गैसों में उच्च दबाव के तहत तटस्थ और अक्रिय गैसों के हीटिंग और शमन को संदर्भित करता है।

   सतह का सख्त होना

   शमन जो केवल वर्कपीस की सतह पर किया जाता है। इसमें प्रेरण शमन (संपर्क प्रतिरोध हीटिंग), लौ शमन (लेजर शमन), इलेक्ट्रॉन बीम शमन (लेजर शमन) आदि शामिल हैं।

   वायु शीतलन शमन

   शीतलन माध्यम के रूप में संपीड़ित या मजबूर-प्रवाह वाली हवा का उपयोग करके शमन शीतलन प्राप्त किया जाता है।

   खारे पानी का शमन

   शीतलन माध्यम के रूप में जलीय नमक घोल का उपयोग किया जाता है।

   जैविक समाधान शमन

   शीतलन माध्यम एक जलीय बहुलक घोल है।

   स्प्रे शमन

   शीतलन माध्यम के रूप में जेट तरल प्रवाह को ठंडा करना।

   ठंडा करने वाला स्प्रे करें

   हवा और पानी के मिश्रण का छिड़काव करने वाली धुंध का उपयोग वर्कपीस को बुझाने और ठंडा करने के लिए किया जाता है।

   गरम स्नान ठंडा करना

   वर्कपीस को गर्म स्नान में बुझाया जाता है, जो पिघला हुआ तेल, धातु या क्षार हो सकता है।

   दोहरा तरल शमन

   वर्कपीस को गर्म करने और ऑस्टेनिटाइज़ करने के बाद, इसे पहले ऐसे माध्यम में डुबोया जाता है जिसमें मजबूत शीतलन क्षमता होती है। जब संरचना मार्टेंसिटिक परिवर्तन से गुजरने के लिए तैयार हो जाती है, तो इसे तुरंत ऐसे माध्यम में ले जाया जाता है जिसकी शीतलन क्षमता कमजोर होती है।

   दबाव शमन

   वर्कपीस को गर्म किया जाएगा, ऑस्टेनिटाइज़ किया जाएगा, और फिर एक विशेष स्थिरता के तहत बुझाया जाएगा। इसका उद्देश्य शीतलन और शमन के दौरान विकृति को कम करना है।

   शमन करके

   शमन वर्कपीस को उसकी सतह से उसके मूल तक पूरी तरह से सख्त करने की प्रक्रिया है।

   इज़ोटेर्मल शमन

   वर्कपीस को तुरंत बैनाइट तापमान रेंज तक ठंडा किया जाना चाहिए और फिर वहां इज़ोटेर्मली रखा जाना चाहिए।

   धीरे-धीरे शमन

   वर्कपीस को गर्म करने और ऑस्टेनिटाइज करने के बाद इसे उपयुक्त समय के लिए क्षार या नमक स्नान में एम 1 से थोड़ा अधिक या कम तापमान पर डुबोया जाता है। एक बार जब वर्कपीस मध्यम तापमान पर पहुंच जाता है तो इसे मार्टेंसाइट शमन प्राप्त करने के लिए वायु शीतलन के लिए हटा दिया जाता है।

   उपतापमान शमन

   हाइपोयूटेक्टॉइड वर्कपीस को Ac1 और Ac3 तापमान के बीच स्वचालित किया जाता है, और फिर मार्टेंसाइट या फेराइट संरचनाओं का उत्पादन करने के लिए बुझाया जाता है।

   प्रत्यक्ष शमन

   कार्बन द्वारा घुसपैठ किए जाने के बाद वर्कपीस को सीधे बुझाया जाता है।

   दोहरा शमन

   वर्कपीस को कार्बराइज करने के बाद, इसकी मूल संरचना को परिष्कृत करने के लिए, इसे ऑस्टेनिटाइज़ किया जाना चाहिए, फिर Ac3 से अधिक तापमान पर ठंडा किया जाना चाहिए। फिर इसकी कार्बराइज्ड परत को परिष्कृत करने के लिए इसे Ac3 से थोड़ा ऊपर बुझाया जाता है।

   स्व-शीतलन शमन

   गर्म हिस्से से गर्मी स्वचालित रूप से बिना गर्म किए हुए हिस्से में स्थानांतरित हो जाती है, जिससे ऑस्टेनिटाइज्ड सतह तेजी से ठंडी और बुझ जाती है।

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