मशीनिंग परिशुद्धता और अनुरूप कार्यान्वयन में व्यापक विशेषज्ञता

क्या आप जानते हैं कि किन क्षेत्रों में मशीनीकृत भागों के लिए उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है?

एयरोस्पेस:

टरबाइन ब्लेड या विमान घटकों जैसे एयरोस्पेस उद्योग के हिस्सों को उच्च परिशुद्धता के साथ और कड़ी सहनशीलता के भीतर मशीनीकृत करने की आवश्यकता होती है। यह प्रदर्शन और सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है। उदाहरण के लिए, एक जेट इंजन ब्लेड को इष्टतम ऊर्जा दक्षता और वायु प्रवाह बनाए रखने के लिए माइक्रोन के भीतर सटीकता की आवश्यकता हो सकती है।

चिकित्सा उपकरण:

सुरक्षा और अनुकूलता सुनिश्चित करने के लिए, सर्जिकल उपकरणों या इम्प्लांटेबल्स जैसे चिकित्सा उपकरणों के लिए मशीनीकृत सभी हिस्से सटीक होने चाहिए। उदाहरण के लिए, एक कस्टम ऑर्थोपेडिक इम्प्लांट को शरीर में उचित फिट और एकीकरण सुनिश्चित करने के लिए सतह पर सटीक आयाम और फिनिश की आवश्यकता हो सकती है।

मोटर वाहन:

ऑटोमोटिव उद्योग में, ट्रांसमिशन और इंजन भागों जैसे भागों के लिए परिशुद्धता की आवश्यकता होती है। उचित प्रदर्शन और स्थायित्व सुनिश्चित करने के लिए एक सटीक-मशीनीकृत ट्रांसमिशन गियर या ईंधन इंजेक्टर को कड़ी सहनशीलता की आवश्यकता हो सकती है।

इलेक्ट्रॉनिक्स:

इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में मशीनीकृत भागों को विशिष्ट डिज़ाइन आवश्यकताओं के लिए अत्यधिक सटीक होना आवश्यक है। एक सटीक-मशीनीकृत माइक्रोप्रोसेसर आवास को उचित संरेखण और गर्मी वितरण के लिए कड़ी सहनशीलता की आवश्यकता हो सकती है।

नवीकरणीय ऊर्जा:

ऊर्जा उत्पादन को अधिकतम करने के लिए, और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए, नवीकरणीय प्रौद्योगिकियों में मशीनीकृत भागों जैसे कि सौर पैनल माउंट या पवन टरबाइन घटकों को सटीकता की आवश्यकता होती है। एक सटीक-मशीनीकृत पवन टरबाइन गियर सिस्टम को बिजली उत्पादन दक्षता को अधिकतम करने के लिए सटीक टूथ प्रोफाइल और संरेखण की आवश्यकता हो सकती है।

उन क्षेत्रों के बारे में क्या जहां मशीनीकृत भागों की सटीकता की मांग कम है?

निर्माण:

निर्माण परियोजनाओं में उपयोग किए जाने वाले कुछ हिस्सों, जैसे फास्टनरों और संरचनात्मक घटकों को महत्वपूर्ण यांत्रिक घटकों या एयरोस्पेस घटकों के समान सटीकता की आवश्यकता नहीं हो सकती है। निर्माण परियोजनाओं में स्टील ब्रैकेट को सटीक मशीनरी में सटीक घटकों के समान सहनशीलता की आवश्यकता नहीं हो सकती है।

फर्नीचर निर्माण:

फर्नीचर निर्माण में कुछ घटकों, जैसे सजावटी ट्रिम, ब्रैकेट या हार्डवेयर को अति-सटीक होने की आवश्यकता नहीं है। कुछ हिस्से, जैसे कि समायोज्य फर्नीचर तंत्र में सटीक-मशीनीकृत घटक जिन्हें सटीकता की आवश्यकता होती है, उनमें अधिक क्षमाशील सहनशीलता होती है।

कृषि उपयोग के लिए उपकरण:

कृषि मशीनरी के कुछ घटकों जैसे ब्रैकेट, सपोर्ट या सुरक्षात्मक कवर को अत्यधिक सख्त सहनशीलता के भीतर रखने की आवश्यकता नहीं हो सकती है। एक ब्रैकेट जिसका उपयोग गैर-सटीक उपकरणों के एक घटक को माउंट करने के लिए किया जाता है, उसे सटीक कृषि मशीनरी के हिस्सों के समान सटीकता की आवश्यकता नहीं हो सकती है।

प्रसंस्करण सटीकता ड्राइंग में निर्दिष्ट ज्यामितीय मापदंडों के लिए सतह के आकार, आकार और स्थिति की अनुरूपता की डिग्री है।

औसत आकार आकार के लिए आदर्श ज्यामितीय पैरामीटर है।

सतह ज्यामिति एक वृत्त, बेलन या समतल है। ;

ऐसी सतहें होना संभव है जो समानांतर, लंबवत या समाक्षीय हों। मशीनिंग त्रुटि किसी भाग के ज्यामितीय मापदंडों और उनके आदर्श ज्यामितीय मापदंडों के बीच का अंतर है।

1 परिचय

मशीनिंग सटीकता का मुख्य उद्देश्य उत्पादों का उत्पादन करना है। मशीनिंग सटीकता और मशीनिंग त्रुटियां दोनों शब्द मशीनीकृत सतह के ज्यामितीय मापदंडों का मूल्यांकन करने के लिए उपयोग किए जाते हैं। मशीनिंग सटीकता को मापने के लिए सहिष्णुता ग्रेड का उपयोग किया जाता है। सटीकता जितनी अधिक होगी, ग्रेड उतना ही छोटा होगा। मशीनिंग त्रुटि को संख्यात्मक मान के रूप में व्यक्त किया जा सकता है। संख्यात्मक मान जितना अधिक होगा त्रुटि उतनी ही अधिक होगी। इसके विपरीत, उच्च प्रसंस्करण परिशुद्धता छोटी प्रसंस्करण त्रुटियों से जुड़ी होती है। सहनशीलता के 20 स्तर हैं, IT01 से IT18 तक। IT01 मशीनिंग परिशुद्धता का उच्चतम स्तर है, IT18 निम्नतम है, और IT7 और IT8 आम तौर पर मध्यम सटीकता वाले स्तर हैं। स्तर।

किसी भी विधि का उपयोग करके सटीक पैरामीटर प्राप्त करना संभव नहीं है। जब तक प्रसंस्करण त्रुटि भाग ड्राइंग द्वारा निर्दिष्ट सहनशीलता सीमा के भीतर आती है और घटक के कार्य से अधिक नहीं होती है, तब तक प्रसंस्करण सटीकता की गारंटी मानी जा सकती है।

2. संबंधित सामग्री

आयामी सटीकता:

सहिष्णुता क्षेत्र वह क्षेत्र है जहां वास्तविक भाग का आकार और सहिष्णुता क्षेत्र का केंद्र बराबर होता है।

आकार सटीकता:

मशीनीकृत घटक की सतह का ज्यामितीय आकार किस हद तक आदर्श ज्यामितीय रूप से मेल खाता है।

स्थिति सटीकता:

संसाधित किए जा रहे भागों की सतहों के बीच स्थिति सटीकता में अंतर।

अंतर्संबंध:

मशीन के हिस्सों को डिज़ाइन करते समय और उनकी मशीनिंग सटीकता निर्दिष्ट करते समय, स्थिति सहिष्णुता के साथ आकार त्रुटि को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है। स्थिति त्रुटि भी आयाम सहनशीलता से छोटी होनी चाहिए। सटीक भागों और महत्वपूर्ण सतहों के लिए, आकार सटीकता की आवश्यकताएं अधिक होनी चाहिए।

3. समायोजन विधि

1. प्रक्रिया प्रणाली समायोजन

ट्रायल कटिंग के लिए विधि समायोजन: आकार को मापें, उपकरण की कटिंग मात्रा को समायोजित करें और फिर काटें। तब तक दोहराएँ जब तक आप वांछित आकार तक न पहुँच जाएँ। इस विधि का उपयोग मुख्य रूप से छोटे-बैच और एकल-टुकड़ा उत्पादन के लिए किया जाता है।

समायोजन की विधि: वांछित आकार प्राप्त करने के लिए, मशीन टूल, फिक्स्चर और वर्कपीस की सापेक्ष स्थिति को समायोजित करें। यह विधि उच्च उत्पादकता वाली है और मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन में उपयोग की जाती है।

2. मशीन टूल त्रुटियों को कम करें

1) स्पिंडल घटक निर्माण सटीकता में सुधार करें

बेयरिंग रोटेशन सटीकता में सुधार किया जाना चाहिए।

1 उच्च परिशुद्धता रोलिंग बीयरिंग का चयन करें;

2 उच्च परिशुद्धता मल्टी-ऑयल वेजेज के साथ गतिशील दबाव बीयरिंग का उपयोग करें।

3 उच्च परिशुद्धता हाइड्रोस्टैटिक बीयरिंग का उपयोग करना

सहायक उपकरणों के असर की सटीकता में सुधार करना महत्वपूर्ण है।

1 स्पिंडल जर्नल और बॉक्स सपोर्ट छेद की सटीकता में सुधार करें;

2 बेयरिंग के साथ सतह के मिलान की सटीकता में सुधार करें।

3 त्रुटियों की भरपाई या क्षतिपूर्ति करने के लिए भागों की रेडियल रेंज को मापें और समायोजित करें।

2) बियरिंग्स को ठीक से प्रीलोड करें

1 अंतराल को समाप्त कर सकता है;

2 असर की कठोरता बढ़ाएँ

3 समान रोलिंग तत्व त्रुटि।

3) वर्कपीस पर स्पिंडल सटीकता के प्रतिबिंब से बचें।

3. ट्रांसमिशन श्रृंखला त्रुटियाँ: उन्हें कम करें

1) ट्रांसमिशन सटीकता और भागों की संख्या अधिक है।

2) जब ट्रांसमिशन जोड़ी अंत के करीब होती है तो ट्रांसमिशन अनुपात छोटा होता है।

3) अंतिम टुकड़े की सटीकता अन्य ट्रांसमिशन भागों से अधिक होनी चाहिए।

4. टूल घिसाव कम करें

इससे पहले कि उपकरण गंभीर रूप से खराब हो जाएं, उन्हें दोबारा धार देना आवश्यक है।

5. प्रक्रिया प्रणाली में तनाव विरूपण को कम करें

मुख्य रूप से:

1) सिस्टम की कठोरता और ताकत बढ़ाएँ। इसमें प्रक्रिया प्रणाली की सबसे कमजोर कड़ियाँ शामिल हैं।

2) भार और उसकी विविधताओं को कम करें

सिस्टम की कठोरता बढ़ाएँ

1 उचित संरचनात्मक डिजाइन

1) जहां तक ​​संभव हो, जुड़ने वाली सतहों की संख्या कम करें।

2) कम कठोरता के स्थानीय लिंक को रोकें;

3) बुनियादी घटकों और सहायक तत्वों में एक उचित संरचना और क्रॉस सेक्शन होना चाहिए।

2 कनेक्शन सतह पर संपर्क कठोरता में सुधार करें

1) मशीन टूल्स घटकों में भागों को एक साथ जोड़ने वाली सतहों की गुणवत्ता और स्थिरता में सुधार करें।

2) मशीन टूल घटकों को प्रीलोड करना

3) वर्कपीस स्थिति की सटीकता बढ़ाएं और सतह खुरदरापन कम करें।

3 उचित क्लैम्पिंग और पोजिशनल तरीकों को अपनाना

भार और उसके प्रभाव को कम करें

1 काटने के बल को कम करने के लिए उपकरण ज्यामिति मापदंडों और काटने की मात्रा का चयन करें।

2 रफ ब्लैंक को एक साथ समूहीकृत किया जाना चाहिए और उन्हें संसाधित करने का भत्ता समायोजन के समान होना चाहिए।

6. प्रक्रिया प्रणाली के तापीय विरूपण को कम किया जा सकता है

1 ताप स्रोतों को अलग करें और ताप उत्पादन कम करें

1) छोटी कटिंग मात्रा का उपयोग करें;

2) रफिंग और फिनिशिंग कब अलग करेंमिलिंग घटकउच्च परिशुद्धता की आवश्यकता है।

3) जहां तक ​​संभव हो, तापीय विरूपण को कम करने के लिए ताप स्रोत और मशीन को अलग करें।

4) यदि ऊष्मा स्रोतों को अलग नहीं किया जा सकता है (जैसे स्पिंडल बियरिंग्स या स्क्रू नट जोड़े), संरचनात्मक, स्नेहन और अन्य पहलुओं से घर्षण गुणों में सुधार करें, गर्मी उत्पादन कम करें, या गर्मी-इन्सुलेट सामग्री का उपयोग करें।

5) बलपूर्वक वायु शीतलन या जल शीतलन के साथ-साथ अन्य ताप अपव्यय विधियों का उपयोग करें।

2 संतुलन तापमान क्षेत्र

3 मशीन टूल घटक असेंबली और संरचना के लिए उचित मानकों को अपनाएं

1) गियरबॉक्स में एक थर्मल-सममित संरचना को अपनाना - शाफ्ट, बीयरिंग और ट्रांसमिशन गियर को सममित रूप से व्यवस्थित करना यह सुनिश्चित करके बॉक्स की विकृति को कम कर सकता है कि बॉक्स की दीवार का तापमान एक समान है।

2) मशीन टूल्स के असेंबली मानक का चयन सावधानी से करें।

4 गर्मी हस्तांतरण संतुलन में तेजी लाएं

5 परिवेश के तापमान को नियंत्रित करें

7. अवशिष्ट तनाव कम करें

1. शरीर के भीतर तनाव को खत्म करने के लिए ताप प्रक्रिया जोड़ें;

2. अपनी प्रक्रिया को उचित तरीके से व्यवस्थित करें।

4. प्रभाव के कारण

1 मशीनिंग सिद्धांत त्रुटि

शब्द "मशीनिंग सिद्धांत त्रुटि" उस त्रुटि को संदर्भित करता है जो तब होती है जब मशीनिंग एक अनुमानित अत्याधुनिक प्रोफ़ाइल या ट्रांसमिशन संबंध का उपयोग करके की जाती है। जटिल सतहों, धागों और गियर की मशीनिंग मशीनिंग त्रुटि का कारण बन सकती है।

इसे उपयोग में आसान बनाने के लिए, इनवॉल्व के लिए बेसिक वर्म का उपयोग करने के बजाय, बेसिक आर्किमिडियन वर्म या सामान्य स्ट्रेट प्रोफाइल बेसिक का उपयोग किया जाता है। इससे दांतों के आकार में त्रुटियां हो जाती हैं।

गियर चुनते समय, पी मान का केवल अनुमान लगाया जा सकता है (पी = 3.1415) क्योंकि लेथ पर केवल सीमित संख्या में दांत होते हैं। वर्कपीस (सर्पिल गति) बनाने के लिए उपयोग किया जाने वाला उपकरण सटीक नहीं होगा। इससे पिच में त्रुटि होती है।

प्रसंस्करण अक्सर इस धारणा के तहत अनुमानित प्रसंस्करण के साथ किया जाता है कि उत्पादकता बढ़ाने और लागत कम करने के लिए प्रसंस्करण सटीकता आवश्यकताओं (आयामों पर 10% -15% सहिष्णुता) को पूरा करने के लिए सैद्धांतिक त्रुटियों को कम किया जा सकता है।

2 समायोजन त्रुटि

जब हम कहते हैं कि मशीन टूल में गलत समायोजन है, तो हमारा मतलब त्रुटि से है।

3 मशीन त्रुटि

मशीन टूल त्रुटि शब्द का उपयोग विनिर्माण त्रुटि, स्थापना त्रुटि और उपकरण के खराब होने का वर्णन करने के लिए किया जाता है। इसमें मुख्य रूप से मशीन-टूल गाइड रेल की गाइडिंग और रोटेशन त्रुटियों के साथ-साथ मशीन-टूल ट्रांसमिशन श्रृंखला में ट्रांसमिशन त्रुटि भी शामिल है।

मशीन गाइड गाइड त्रुटि

1. यह गाइड रेल मार्गदर्शन की सटीकता है - चलती भागों की गति दिशा और आदर्श दिशा के बीच का अंतर। इसमें शामिल है:

गाइड को Dy (क्षैतिज तल) और Dz (ऊर्ध्वाधर तल) की सीधीता से मापा जाता है।

2 आगे और पीछे की रेलों की समानता (विरूपण);

(3) क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर दोनों विमानों में स्पिंडल रोटेशन और गाइड रेल के बीच लंबवतता या समानता त्रुटियां।

2. गाइड रेल गाइडिंग सटीकता का कटिंग मशीनिंग पर बड़ा प्रभाव पड़ता है।

ऐसा इसलिए है क्योंकि यह गाइड रेल त्रुटि के कारण उपकरण और वर्कपीस के बीच सापेक्ष विस्थापन को ध्यान में रखता है। टर्निंग एक टर्निंग ऑपरेशन है जहां क्षैतिज दिशा त्रुटि-संवेदनशील होती है। ऊर्ध्वाधर दिशा त्रुटियों को नजरअंदाज किया जा सकता है। घूर्णन की दिशा उस दिशा को बदल देती है जिसमें उपकरण त्रुटि के प्रति संवेदनशील होता है। ऊर्ध्वाधर दिशा वह दिशा है जो योजना बनाते समय त्रुटियों के प्रति सबसे अधिक संवेदनशील होती है। ऊर्ध्वाधर तल में बेड गाइड की सीधीता मशीनीकृत सतहों की समतलता और सीधेपन की सटीकता निर्धारित करती है।

मशीन टूल स्पिंडल रोटेशन त्रुटि

स्पिंडल रोटेशन त्रुटि वास्तविक और आदर्श रोटेशन अक्ष के बीच का अंतर है। इसमें स्पिंडल फेस सर्कुलर, स्पिंडल सर्कुलर रेडियल और स्पिंडल कोण झुकाव शामिल है।

1, प्रसंस्करण सटीकता पर स्पिंडल रनआउट सर्कुलर का प्रभाव।

① बेलनाकार सतह के उपचार पर कोई प्रभाव नहीं

② इसे मोड़ने और बोर करने पर बेलनाकार अक्ष और अंतिम सतह के बीच लंबवतता या समतलता की गलती हो जाएगी।

③ जब थ्रेड्स को मशीनीकृत किया जाता है तो पिच चक्र त्रुटि उत्पन्न होती है।

2. स्पिंडल रेडियल का प्रभाव सटीकता पर चलता है:

① रेडियल सर्कल की गोलाई त्रुटि को छेद के रनआउट आयाम द्वारा मापा जाता है।

② वृत्त की त्रिज्या की गणना उपकरण की नोक से औसत शाफ्ट तक की जा सकती है, भले ही शाफ्ट मुड़ रहा हो या ऊब गया हो।

3. मशीनिंग सटीकता पर मुख्य शाफ्ट ज्यामितीय अक्ष के झुकाव कोण का प्रभाव

① ज्यामितीय अक्ष को शंकु कोण के साथ शंक्वाकार पथ में व्यवस्थित किया जाता है, जो प्रत्येक खंड से देखने पर ज्यामितीय अक्ष के माध्य-अक्ष के चारों ओर विलक्षण गति से मेल खाता है। यह विलक्षण मान अक्षीय परिप्रेक्ष्य से भिन्न है।

② अक्ष एक ज्यामितीय है जो समतल में घूमता है। यह वास्तविक अक्ष के समान है, लेकिन यह समतल में एक हार्मोनिक सीधी रेखा में घूम रहा है।

③ वास्तव में, मुख्य शाफ्ट के ज्यामितीय अक्ष का कोण इन दो प्रकार के स्विंग के संयोजन का प्रतिनिधित्व करता है।

मशीन टूल्स ट्रांसमिशन श्रृंखला की ट्रांसमिशन त्रुटि

ट्रांसमिशन त्रुटि ट्रांसमिशन श्रृंखला के पहले ट्रांसमिशन तत्व और अंतिम ट्रांसमिशन तत्व के बीच सापेक्ष गति में अंतर है।

④ विनिर्माण त्रुटि और फिक्स्चर पर घिसाव

फिक्स्चर में मुख्य त्रुटि है: 1) पोजिशनिंग तत्व और उपकरण मार्गदर्शक तत्वों के साथ-साथ इंडेक्सिंग तंत्र और क्लैंपिंग कंक्रीट की विनिर्माण गलती। 2) फिक्स्चर के संयोजन के बाद, इन विभिन्न घटकों के बीच सापेक्ष आकार में त्रुटि होती है। 3) फिक्स्चर के कारण वर्कपीस की सतह पर घिसाव होता है। मेटल प्रोसेसिंग वीचैट की सामग्री उत्कृष्ट है, और आपके ध्यान देने योग्य है।

⑤ विनिर्माण त्रुटियाँ और उपकरण घिसाव

मशीनिंग की सटीकता पर विभिन्न प्रकार के उपकरणों का अलग-अलग प्रभाव पड़ता है।

1) निश्चित आयामों वाले उपकरणों की सटीकता (जैसे ड्रिल, रीमर, कीवे मिलिंग कट, गोल ब्रोच, आदि)। आयामी सटीकता सीधे वर्कपीस से प्रभावित होती है।

2) बनाने वाले उपकरण (जैसे मोड़ने वाले उपकरण, मिलिंग उपकरण, पीसने वाले पहिये, आदि) की सटीकता सीधे आकार की सटीकता को प्रभावित करेगी। किसी वर्कपीस की आकार सटीकता सीधे आकार सटीकता से प्रभावित होती है।

3) कटर के ब्लेड में आकार की त्रुटि विकसित हुई (जैसे गियर हॉब्स, स्प्लाइन हॉबो, गियर शेपर कटर, आदि)। सतह की आकार सटीकता ब्लेड त्रुटि से प्रभावित होगी।

4) उपकरण की निर्माण सटीकता सीधे इसकी प्रसंस्करण सटीकता को प्रभावित नहीं करती है। हालाँकि, इसका उपयोग करना आरामदायक है।

⑥ प्रक्रिया प्रणाली तनाव विरूपण

क्लैंपिंग बल और गुरुत्वाकर्षण के प्रभाव में, सिस्टम ख़राब हो जाएगा। इससे प्रसंस्करण संबंधी त्रुटियां होंगी और स्थिरता प्रभावित होगी। मुख्य विचार मशीन टूल्स का विरूपण, वर्कपीस का विरूपण और प्रसंस्करण प्रणाली का विरूपण कुल हैं।

काटने का बल और मशीनिंग सटीकता

बेलनाकार त्रुटि तब उत्पन्न होती है जब मशीनीकृत भाग बीच में मोटा और सिरों पर पतला होता है, जो मशीन के कारण होने वाली विकृति पर आधारित होता है। शाफ्ट घटकों के प्रसंस्करण के लिए, केवल वर्कपीस की विकृति और तनाव पर विचार किया जाता है। वर्कपीस बीच में मोटा और सिरे पर पतला दिखाई देता है। यदि एकमात्र विरूपण के प्रसंस्करण के लिए विचार किया जाता हैसीएनसी शाफ्ट मशीनिंग पार्ट्सविरूपण या मशीन उपकरण है, तो प्रसंस्करण के बाद वर्कपीस का आकार संसाधित शाफ्ट भागों के विपरीत होगा।

मशीनिंग सटीकता में क्लैम्पिंग बल का प्रभाव

कम कठोरता या अनुचित क्लैम्पिंग बल के कारण क्लैंप किए जाने पर वर्कपीस ख़राब हो जाएगा। इसके परिणामस्वरूप प्रोसेसिंग त्रुटि होती है.

⑦ प्रक्रिया प्रणालियों में थर्मल विरूपण

प्रसंस्करण के दौरान बाहरी ऊष्मा स्रोत या आंतरिक ऊष्मा स्रोत द्वारा उत्पन्न ऊष्मा के कारण प्रक्रिया प्रणाली गर्म और विकृत हो जाती है। बड़े वर्कपीस और सटीक मशीनिंग में 40-70% मशीनिंग त्रुटियों के लिए थर्मल विरूपण जिम्मेदार है।

वर्कपीस के दो प्रकार के थर्मल विरूपण हैं जो सोने के प्रसंस्करण को प्रभावित कर सकते हैं: समान हीटिंग और असमान हीटिंग।

⑧ वर्कपीस के अंदर अवशिष्ट तनाव

अवशिष्ट अवस्था में तनाव उत्पन्न होना:

1) ताप उपचार और भ्रूण निर्माण प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाला अवशिष्ट तनाव;

2) बालों को ठंडे तरीके से सीधा करने से तनाव रह सकता है।

3) काटने से अवशिष्ट तनाव हो सकता है।

⑨ प्रसंस्करण स्थल पर पर्यावरणीय प्रभाव

प्रसंस्करण स्थल पर आमतौर पर कई छोटे धातु के कण होते हैं। ये धातु चिप्स भाग की मशीनिंग की सटीकता पर प्रभाव डालेंगे यदि वे छेद की स्थिति या सतह के पास स्थित हैंभागों को मोड़ना. धातु के चिप्स देखने में बहुत छोटे होने से उच्च परिशुद्धता प्रसंस्करण में सटीकता पर प्रभाव पड़ेगा। यह सर्वविदित है कि यह प्रभाव कारक एक समस्या हो सकता है, लेकिन इसे ख़त्म करना कठिन है। ऑपरेटर की तकनीक भी एक प्रमुख कारक है।

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