1. त्रिकोणमितीय फ़ंक्शंस का उपयोग करके थोड़ी मात्रा में गहराई प्राप्त करें
परिशुद्धता मशीनिंग उद्योग में, हम अक्सर उन घटकों के साथ काम करते हैं जिनमें आंतरिक और बाहरी वृत्त होते हैं जिनके लिए दूसरे स्तर की परिशुद्धता की आवश्यकता होती है। हालाँकि, वर्कपीस और उपकरण के बीच गर्मी और घर्षण में कटौती जैसे कारक उपकरण के खराब होने का कारण बन सकते हैं। इसके अतिरिक्त, वर्गाकार उपकरण धारक की स्थिति दोहराने की सटीकता तैयार उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती है।
सटीक सूक्ष्म-गहराई की चुनौती का समाधान करने के लिए, हम मोड़ प्रक्रिया के दौरान एक समकोण त्रिभुज के विपरीत पक्ष और कर्ण के बीच संबंध का लाभ उठा सकते हैं। आवश्यकतानुसार अनुदैर्ध्य उपकरण धारक के कोण को समायोजित करके, हम टर्निंग टूल की क्षैतिज गहराई पर प्रभावी ढंग से अच्छा नियंत्रण प्राप्त कर सकते हैं। यह विधि न केवल समय और प्रयास बचाती है बल्कि उत्पाद की गुणवत्ता भी बढ़ाती है और समग्र कार्य कुशलता में सुधार करती है।
उदाहरण के लिए, C620 लेथ पर टूल रेस्ट का स्केल मान 0.05 मिमी प्रति ग्रिड है। 0.005 मिमी की पार्श्व गहराई प्राप्त करने के लिए, हम साइन त्रिकोणमितीय फ़ंक्शन का उल्लेख कर सकते हैं। गणना इस प्रकार है: पापα = 0.005/0.05 = 0.1, जिसका अर्थ है α = 5º44′। इसलिए, टूल रेस्ट को 5º44′ पर सेट करके, एक ग्रिड द्वारा अनुदैर्ध्य उत्कीर्णन डिस्क के किसी भी आंदोलन के परिणामस्वरूप टर्निंग टूल के लिए 0.005 मिमी का पार्श्व समायोजन होगा।
2. रिवर्स टर्निंग प्रौद्योगिकी अनुप्रयोगों के तीन उदाहरण
दीर्घकालिक उत्पादन अभ्यास से पता चला है कि रिवर्स-कटिंग तकनीक विशिष्ट मोड़ प्रक्रियाओं में उत्कृष्ट परिणाम दे सकती है।
(1) रिवर्स कटिंग थ्रेड सामग्री मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील है
1.25 और 1.75 मिमी की पिचों के साथ आंतरिक और बाहरी थ्रेडेड वर्कपीस की मशीनिंग करते समय, परिणामी मान वर्कपीस पिच से खराद स्क्रू पिच के घटाव के कारण अविभाज्य होते हैं। यदि उपकरण को वापस लेने के लिए मेटिंग नट हैंडल को उठाकर धागे की मशीनिंग की जाती है, तो यह अक्सर असंगत थ्रेडिंग का कारण बनता है। साधारण खराद में आम तौर पर यादृच्छिक थ्रेडिंग डिस्क की कमी होती है, और ऐसा सेट बनाने में काफी समय लग सकता है।
परिणामस्वरूप, इस पिच के मशीनिंग धागों के लिए आमतौर पर नियोजित विधि कम गति से आगे की ओर मुड़ना है। हाई-स्पीड थ्रेडिंग उपकरण को वापस लेने के लिए पर्याप्त समय नहीं देती है, जिससे उत्पादन क्षमता कम हो जाती है और टर्निंग प्रक्रिया के दौरान उपकरण के खराब होने का खतरा बढ़ जाता है। यह समस्या सतह के खुरदरेपन को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है, विशेष रूप से जब 1Cr13 और 2Cr13 जैसी मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील सामग्री की मशीनिंग उपकरण की स्पष्ट घर्षण के कारण कम गति पर होती है।
इन चुनौतियों का समाधान करने के लिए, व्यावहारिक प्रसंस्करण अनुभव के माध्यम से "तीन-रिवर्स" काटने की विधि विकसित की गई है। इस विधि में रिवर्स टूल लोडिंग, रिवर्स कटिंग और टूल को विपरीत दिशा में फीड करना शामिल है। यह प्रभावी रूप से अच्छा समग्र कटिंग प्रदर्शन प्राप्त करता है और हाई-स्पीड थ्रेड कटिंग की अनुमति देता है, क्योंकि टूल वर्कपीस से बाहर निकलने के लिए बाएं से दाएं चलता है। नतीजतन, यह विधि हाई-स्पीड थ्रेडिंग के दौरान टूल वापसी के मुद्दों को समाप्त करती है। विशिष्ट विधि इस प्रकार है:
प्रसंस्करण शुरू करने से पहले, रिवर्स में शुरू करते समय इष्टतम गति सुनिश्चित करने के लिए रिवर्स घर्षण प्लेट स्पिंडल को थोड़ा कस लें। थ्रेड कटर को संरेखित करें और खोलने और बंद करने वाले नट को कस कर इसे सुरक्षित करें। कटर ग्रूव खाली होने तक धीमी गति से आगे की ओर घूमना शुरू करें, फिर थ्रेड-टर्निंग टूल को उचित कटिंग गहराई में डालें और दिशा को उलट दें। इस बिंदु पर, टर्निंग टूल को तेज गति से बाएं से दाएं चलना चाहिए। इस तरीके से कई कट लगाने के बाद, आप अच्छी सतह खुरदरापन और उच्च परिशुद्धता वाला एक धागा प्राप्त करेंगे।
(2) उलटा घुमाव
पारंपरिक फॉरवर्ड नर्लिंग प्रक्रिया में, लोहे का बुरादा और मलबा आसानी से वर्कपीस और नर्लिंग टूल के बीच फंस सकता है। इस स्थिति के कारण वर्कपीस पर अत्यधिक बल लगाया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप पैटर्न का गलत संरेखण, पैटर्न का कुचलना या भूत-प्रेत जैसी समस्याएं हो सकती हैं। हालाँकि, लेथ स्पिंडल को क्षैतिज रूप से घुमाने के साथ रिवर्स नर्लिंग की एक नई विधि का उपयोग करके, आगे के ऑपरेशन से जुड़े कई नुकसानों से प्रभावी ढंग से बचा जा सकता है, जिससे बेहतर समग्र परिणाम प्राप्त होंगे।
(3) आंतरिक और बाहरी टेपर पाइप धागों को उल्टा मोड़ना
कम परिशुद्धता आवश्यकताओं और छोटे उत्पादन बैचों के साथ विभिन्न आंतरिक और बाहरी टेपर पाइप थ्रेड्स को मोड़ते समय, आप डाई-कटिंग डिवाइस की आवश्यकता के बिना रिवर्स कटिंग नामक एक नई विधि का उपयोग कर सकते हैं। काटते समय, आप अपने हाथ से उपकरण पर क्षैतिज बल लगा सकते हैं। बाहरी टेपर पाइप थ्रेड्स के लिए, इसका मतलब है उपकरण को बाएँ से दाएँ घुमाना। जैसे-जैसे आप बड़े व्यास से छोटे व्यास की ओर बढ़ते हैं, यह पार्श्व बल काटने की गहराई को अधिक प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने में मदद करता है। इस विधि के प्रभावी ढंग से काम करने का कारण उपकरण पर प्रहार करते समय लगाया गया पूर्व-दबाव है। टर्निंग प्रोसेसिंग में इस रिवर्स ऑपरेशन तकनीक का अनुप्रयोग तेजी से व्यापक होता जा रहा है और इसे विभिन्न विशिष्ट स्थितियों के अनुरूप लचीले ढंग से अनुकूलित किया जा सकता है।
3. छोटे छेदों की ड्रिलिंग के लिए नई संचालन विधि और उपकरण नवाचार
जब 0.6 मिमी से छोटे छेद ड्रिलिंग करते हैं, तो ड्रिल बिट का छोटा व्यास, खराब कठोरता और कम काटने की गति के साथ मिलकर, महत्वपूर्ण काटने प्रतिरोध का परिणाम दे सकता है, खासकर जब गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातु और स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते हैं। परिणामस्वरूप, इन मामलों में मैकेनिकल ट्रांसमिशन फीडिंग का उपयोग करने से ड्रिल बिट आसानी से टूट सकता है।
इस समस्या के समाधान के लिए, एक सरल और प्रभावी उपकरण और मैन्युअल फीडिंग विधि को नियोजित किया जा सकता है। सबसे पहले, मूल ड्रिल चक को सीधे शैंक फ्लोटिंग प्रकार में संशोधित करें। उपयोग में होने पर, छोटी ड्रिल बिट को फ्लोटिंग ड्रिल चक में सुरक्षित रूप से जकड़ें, जिससे ड्रिलिंग सुचारू हो सके। ड्रिल बिट का सीधा टांग पुल स्लीव में अच्छी तरह से फिट बैठता है, जिससे यह स्वतंत्र रूप से चलने में सक्षम होता है।
छोटे छेद ड्रिल करते समय, आप मैन्युअल माइक्रो-फीडिंग प्राप्त करने के लिए ड्रिल चक को अपने हाथ से धीरे से पकड़ सकते हैं। यह तकनीक गुणवत्ता और दक्षता दोनों सुनिश्चित करते हुए छोटे छेदों की त्वरित ड्रिलिंग की अनुमति देती है, जिससे ड्रिल बिट की सेवा जीवन बढ़ जाता है। संशोधित बहुउद्देश्यीय ड्रिल चक का उपयोग छोटे-व्यास वाले आंतरिक धागे, रीमिंग छेद और बहुत कुछ को टैप करने के लिए भी किया जा सकता है। यदि एक बड़ा छेद ड्रिल करने की आवश्यकता है, तो पुल स्लीव और स्ट्रेट शैंक के बीच एक लिमिट पिन डाला जा सकता है (चित्र 3 देखें)।
4. गहरे छेद प्रसंस्करण का विरोधी कंपन
गहरे छेद प्रसंस्करण में, छेद का छोटा व्यास और बोरिंग उपकरण का पतला डिज़ाइन Φ30-50 मिमी के व्यास और लगभग 1000 मिमी की गहराई के साथ गहरे छेद वाले हिस्सों को मोड़ते समय कंपन को अपरिहार्य बनाता है। उपकरण के इस कंपन को कम करने के लिए, सबसे सरल और सबसे प्रभावी तरीकों में से एक कपड़े-प्रबलित बेक्लाइट जैसी सामग्रियों से बने दो समर्थनों को उपकरण के शरीर से जोड़ना है। ये समर्थन छेद के समान व्यास के होने चाहिए। काटने की प्रक्रिया के दौरान, कपड़ा-प्रबलित बेक्लाइट समर्थन स्थिति और स्थिरता प्रदान करता है, जो उपकरण को कंपन से रोकने में मदद करता है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च गुणवत्ता वाले गहरे छेद वाले हिस्से बनते हैं।
5. छोटे केंद्र ड्रिल का एंटी-ब्रेकिंग
टर्निंग प्रोसेसिंग में, जब 1.5 मिमी (Φ1.5 मिमी) से छोटा केंद्र छेद ड्रिल किया जाता है, तो केंद्र ड्रिल के टूटने का खतरा होता है। टूटने से बचाने का एक सरल और प्रभावी तरीका यह है कि केंद्र में छेद करते समय टेलस्टॉक को लॉक करने से बचें। इसके बजाय, छेद ड्रिल करते समय टेलस्टॉक के वजन को मशीन टूल बेड की सतह के खिलाफ घर्षण पैदा करने दें। यदि काटने का प्रतिरोध अत्यधिक हो जाता है, तो टेलस्टॉक स्वचालित रूप से पीछे की ओर चला जाएगा, जिससे केंद्र ड्रिल को सुरक्षा मिलेगी।
6. "ओ" प्रकार के रबर मोल्ड की प्रसंस्करण तकनीक
"ओ" प्रकार के रबर मोल्ड का उपयोग करते समय, नर और मादा मोल्ड के बीच गलत संरेखण एक आम समस्या है। यह गलत संरेखण दबाए गए "ओ" प्रकार की रबर रिंग के आकार को विकृत कर सकता है, जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है, जिससे महत्वपूर्ण सामग्री बर्बाद हो सकती है।
कई परीक्षणों के बाद, निम्नलिखित विधि मूल रूप से एक "ओ" आकार का सांचा तैयार कर सकती है जो तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करता है।
(1) पुरुष मोल्ड प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी
① ड्राइंग के अनुसार प्रत्येक भाग के आयाम और 45° बेवल को बारीक बारीक मोड़ें।
② आर फॉर्मिंग चाकू स्थापित करें, छोटे चाकू धारक को 45° पर ले जाएं, और चाकू संरेखण विधि चित्र 5 में दिखाई गई है।
आरेख के अनुसार, जब आर उपकरण स्थिति ए में होता है, तो उपकरण संपर्क बिंदु सी के साथ बाहरी सर्कल डी से संपर्क करता है। बड़ी स्लाइड को तीर एक की दिशा में कुछ दूरी तक ले जाएं और फिर क्षैतिज उपकरण धारक एक्स को दिशा में ले जाएं तीर 2. X की गणना इस प्रकार की जाती है:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(डीडी)/2+(आर-0.7071आर)
=(डीडी)/2+0.2929आर
(यानी 2X=D—d+0.2929Φ)।
फिर, बड़ी स्लाइड को तीर तीन की दिशा में ले जाएँ ताकि R उपकरण 45° ढलान से संपर्क करे। इस समय, उपकरण केंद्र स्थिति में है (यानी, आर उपकरण स्थिति बी में है)।
③ कैविटी आर को तराशने के लिए छोटे टूल होल्डर को तीर 4 की दिशा में ले जाएं, और फ़ीड की गहराई Φ/2 है।
नोट ① जब R उपकरण स्थिति B में हो:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ एक्स आयाम को ब्लॉक गेज द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है, और गहराई को नियंत्रित करने के लिए आर आयाम को डायल संकेतक द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है।
(2) नकारात्मक साँचे की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी
① चित्र 6 की आवश्यकताओं के अनुसार प्रत्येक भाग के आयामों को संसाधित करें (गुहा आयाम संसाधित नहीं होते हैं)।
② 45° बेवल और अंतिम सतह को पीसें।
③ आर फॉर्मिंग टूल स्थापित करें और छोटे टूल होल्डर को 45° के कोण पर समायोजित करें (सकारात्मक और नकारात्मक दोनों मोल्डों को संसाधित करने के लिए एक समायोजन करें)। जब R टूल A' पर स्थित हो, जैसा चित्र 6 में दिखाया गया है, तो सुनिश्चित करें कि टूल संपर्क बिंदु C पर बाहरी सर्कल D से संपर्क करता है। इसके बाद, टूल को बाहरी सर्कल से अलग करने के लिए बड़ी स्लाइड को तीर 1 की दिशा में ले जाएं। D, और फिर क्षैतिज उपकरण धारक को तीर 2 की दिशा में स्थानांतरित करें। दूरी X की गणना निम्नानुसार की जाती है:
एक्स=डी+(डीडी)/2+सीडी
=d+(Dd)/2+(R-0.7071R)
=d+(Dd)/2+0.2929R
(अर्थात् 2X=D+d+0.2929Φ)
फिर, बड़ी स्लाइड को तीर तीन की दिशा में तब तक घुमाएँ जब तक कि R टूल 45° बेवल से संपर्क न कर ले। इस समय, उपकरण केंद्र स्थिति में है (अर्थात, चित्र 6 में स्थिति बी')।
④ कैविटी आर को काटने के लिए छोटे टूल होल्डर को तीर 4 की दिशा में ले जाएं, और फ़ीड की गहराई Φ/2 है।
नोट: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=0.2929R,
⑤X आयाम को ब्लॉक गेज द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है, और गहराई को नियंत्रित करने के लिए R आयाम को डायल संकेतक द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है।
7. पतली दीवार वाली वर्कपीस को मोड़ते समय एंटी-कंपन
पतली दीवारों की मोड़ प्रक्रिया के दौरानभागों की ढलाई, कंपन अक्सर उनकी खराब कठोरता के कारण उत्पन्न होते हैं। यह समस्या विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील और गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातुओं की मशीनिंग करते समय स्पष्ट होती है, जिससे सतह की खुरदरापन बेहद खराब हो जाती है और उपकरण का जीवनकाल छोटा हो जाता है। नीचे कई सीधी-कंपनरोधी विधियां दी गई हैं जिनका उपयोग उत्पादन में किया जा सकता है।
1. स्टेनलेस स्टील खोखले पतले ट्यूबों के बाहरी सर्कल को मोड़ना**: कंपन को कम करने के लिए, वर्कपीस के खोखले हिस्से को चूरा से भरें और इसे कसकर सील करें। इसके अतिरिक्त, वर्कपीस के दोनों सिरों को सील करने के लिए कपड़े से बने बैक्लाइट प्लग का उपयोग करें। टूल रेस्ट पर सपोर्ट पंजों को कपड़े से बने बैक्लाइट से बने सपोर्ट मेलन से बदलें। आवश्यक चाप को संरेखित करने के बाद, आप खोखली पतली छड़ को मोड़ने के लिए आगे बढ़ सकते हैं। यह विधि काटने के दौरान कंपन और विरूपण को प्रभावी ढंग से कम करती है।
2. गर्मी-प्रतिरोधी (उच्च निकेल-क्रोमियम) मिश्र धातु पतली दीवार वाले वर्कपीस के आंतरिक छेद को मोड़ना**: पतले टूलबार के साथ संयुक्त इन वर्कपीस की खराब कठोरता के कारण, काटने के दौरान गंभीर अनुनाद हो सकता है, उपकरण क्षति और उत्पादन का जोखिम हो सकता है बरबाद करना। वर्कपीस के बाहरी घेरे को शॉक-अवशोषित सामग्री, जैसे रबर स्ट्रिप्स या स्पंज के साथ लपेटने से कंपन को काफी कम किया जा सकता है और उपकरण की सुरक्षा की जा सकती है।
3. गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातु की पतली दीवार वाली स्लीव वर्कपीस के बाहरी सर्कल को मोड़ना**: गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातुओं के उच्च काटने के प्रतिरोध से काटने की प्रक्रिया के दौरान कंपन और विरूपण हो सकता है। इससे निपटने के लिए, वर्कपीस के छेद को रबर या सूती धागे जैसी सामग्री से भरें, और दोनों सिरों को सुरक्षित रूप से जकड़ें। यह दृष्टिकोण प्रभावी ढंग से कंपन और विकृति को रोकता है, जिससे उच्च गुणवत्ता वाली पतली दीवार वाली आस्तीन वर्कपीस के उत्पादन की अनुमति मिलती है।
8. डिस्क के आकार की डिस्क के लिए क्लैंपिंग टूल
डिस्क के आकार का घटक एक पतली दीवार वाला हिस्सा है जिसमें डबल बेवल होते हैं। दूसरी टर्निंग प्रक्रिया के दौरान, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि आकार और स्थिति सहनशीलता पूरी हो और क्लैम्पिंग और कटिंग के दौरान वर्कपीस के किसी भी विरूपण को रोका जाए। इसे प्राप्त करने के लिए, आप स्वयं क्लैंपिंग टूल का एक सरल सेट बना सकते हैं।
ये उपकरण स्थिति निर्धारण के लिए पिछले प्रसंस्करण चरण से बेवल का उपयोग करते हैं। इस सरल उपकरण में डिस्क के आकार का हिस्सा बाहरी बेवल पर एक नट का उपयोग करके सुरक्षित किया जाता है, जिससे अंत चेहरे, छेद और बाहरी बेवल पर चाप त्रिज्या (आर) को मोड़ने की अनुमति मिलती है, जैसा कि चित्र 7 में दिखाया गया है।
9. सटीक बोरिंग बड़े व्यास वाला नरम जबड़ा सीमक
बड़े व्यास वाले सटीक वर्कपीस को मोड़ते और क्लैंप करते समय, अंतराल के कारण तीन जबड़ों को हिलने से रोकना आवश्यक है। इसे प्राप्त करने के लिए, नरम जबड़ों में कोई भी समायोजन करने से पहले वर्कपीस के व्यास से मेल खाने वाली एक पट्टी को तीन जबड़ों के पीछे पूर्व-दबाया जाना चाहिए।
हमारे कस्टम-निर्मित सटीक बोरिंग बड़े व्यास वाले सॉफ्ट जॉ लिमिटर में अनूठी विशेषताएं हैं (चित्र 8 देखें)। विशेष रूप से, भाग संख्या 1 में तीन स्क्रू को व्यास का विस्तार करने के लिए निश्चित प्लेट के भीतर समायोजित किया जा सकता है, जिससे हमें आवश्यकतानुसार विभिन्न आकारों की सलाखों को बदलने की अनुमति मिलती है।
10. सरल परिशुद्धता अतिरिक्त मुलायम पंजा
In टर्निंग प्रोसेसिंग, हम अक्सर मध्यम और छोटे परिशुद्धता वाले वर्कपीस के साथ काम करते हैं। इन घटकों में अक्सर सख्त आकार और स्थिति सहनशीलता आवश्यकताओं के साथ जटिल आंतरिक और बाहरी आकार होते हैं। इसे संबोधित करने के लिए, हमने लेथ के लिए कस्टम थ्री-जॉ चक का एक सेट डिज़ाइन किया है, जैसे C1616। सटीक नरम जबड़े यह सुनिश्चित करते हैं कि वर्कपीस विभिन्न आकार और स्थिति सहिष्णुता मानकों को पूरा करते हैं, जिससे कई क्लैंपिंग ऑपरेशन के दौरान किसी भी प्रकार की पिंचिंग या विरूपण को रोका जा सके।
इन सटीक नरम जबड़ों की निर्माण प्रक्रिया सीधी है। वे एल्यूमीनियम मिश्र धातु की छड़ों से बने होते हैं और विशिष्टताओं के अनुसार ड्रिल किए जाते हैं। बाहरी सर्कल पर एक बेस होल बनाया जाता है, जिसमें M8 थ्रेड्स को टैप किया जाता है। दोनों तरफ मिलिंग के बाद, नरम जबड़ों को तीन-जबड़े वाले चक के मूल कठोर जबड़ों पर लगाया जा सकता है। M8 हेक्सागोन सॉकेट स्क्रू का उपयोग तीन जबड़ों को सुरक्षित करने के लिए किया जाता है। इसके बाद, हम काटने से पहले एल्यूमीनियम नरम जबड़े में वर्कपीस की सटीक क्लैंपिंग के लिए आवश्यकतानुसार पोजिशनिंग छेद ड्रिल करते हैं।
इस समाधान को लागू करने से महत्वपूर्ण आर्थिक लाभ मिल सकते हैं, जैसा चित्र 9 में दिखाया गया है।
11. अतिरिक्त कंपनरोधी उपकरण
पतले शाफ्ट वर्कपीस की कम कठोरता के कारण, मल्टी-ग्रूव कटिंग के दौरान कंपन आसानी से हो सकता है। इसके परिणामस्वरूप वर्कपीस की सतह खराब हो जाती है और काटने वाले उपकरण को नुकसान हो सकता है। हालाँकि, कस्टम-निर्मित एंटी-वाइब्रेशन टूल का एक सेट ग्रूविंग के दौरान पतले हिस्सों से जुड़े कंपन मुद्दों को प्रभावी ढंग से संबोधित कर सकता है (चित्र 10 देखें)।
काम शुरू करने से पहले, स्व-निर्मित एंटी-वाइब्रेशन टूल को वर्गाकार टूल होल्डर पर उचित स्थान पर स्थापित करें। इसके बाद, आवश्यक ग्रूव टर्निंग टूल को वर्गाकार टूल होल्डर से जोड़ें और स्प्रिंग की दूरी और संपीड़न को समायोजित करें। एक बार सब कुछ सेट हो जाने पर, आप संचालन शुरू कर सकते हैं। जब टर्निंग टूल वर्कपीस के साथ संपर्क बनाता है, तो एंटी-वाइब्रेशन टूल एक साथ वर्कपीस की सतह पर दबाव डालेगा, जिससे कंपन प्रभावी ढंग से कम हो जाएगा।
12. अतिरिक्त लाइव सेंटर कैप
विभिन्न आकृतियों वाले छोटे शाफ्टों की मशीनिंग करते समय, काटने के दौरान वर्कपीस को सुरक्षित रूप से पकड़ने के लिए एक लाइव सेंटर का उपयोग करना आवश्यक है। के अंत के बाद सेप्रोटोटाइप सीएनसी मिलिंगवर्कपीस में अक्सर अलग-अलग आकार और छोटे व्यास होते हैं, मानक लाइव सेंटर उपयुक्त नहीं होते हैं। इस समस्या का समाधान करने के लिए, मैंने अपने उत्पादन अभ्यास के दौरान विभिन्न आकारों में कस्टम लाइव प्री-पॉइंट कैप बनाए। फिर मैंने इन कैप्स को मानक लाइव प्री-पॉइंट्स पर स्थापित किया, जिससे उन्हें प्रभावी ढंग से उपयोग करने की अनुमति मिली। संरचना चित्र 11 में दिखाई गई है।
13. कठिन-से-मशीन सामग्री के लिए ऑनिंग फिनिशिंग
जब उच्च तापमान मिश्र धातु और कठोर स्टील जैसी चुनौतीपूर्ण सामग्रियों की मशीनिंग की जाती है, तो Ra 0.20 से 0.05 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त करना और उच्च आयामी सटीकता बनाए रखना आवश्यक है। आमतौर पर, अंतिम परिष्करण प्रक्रिया ग्राइंडर का उपयोग करके की जाती है।
आर्थिक दक्षता में सुधार के लिए, सरल ऑनिंग टूल और ऑनिंग व्हील्स का एक सेट बनाने पर विचार करें। खराद पर पीस खत्म करने के बजाय ऑनिंग का उपयोग करके आप बेहतर परिणाम प्राप्त कर सकते हैं।
ऑनिंग व्हील
ऑनिंग व्हील का विनिर्माण
①सामग्री
बाइंडर: 100 ग्राम एपॉक्सी रेज़िन
अपघर्षक: 250-300 ग्राम कोरन्डम (मुश्किल-से-प्रक्रिया उच्च तापमान निकल-क्रोमियम सामग्री के लिए एकल क्रिस्टल कोरन्डम)। Ra0.80μm के लिए नंबर 80, Ra0.20μm के लिए नंबर 120-150 और Ra0.05μm के लिए नंबर 200-300 का उपयोग करें।
हार्डनर: 7-8 ग्राम एथिलीनडायमाइन।
प्लास्टिसाइज़र: 10-15 ग्राम डिब्यूटाइल फ़ेथलेट।
मोल्ड सामग्री: HT15-33 आकार।
② कास्टिंग विधि
मोल्ड रिलीज एजेंट: एपॉक्सी राल को 70-80℃ तक गर्म करें, 5% पॉलीस्टाइनिन, 95% टोल्यूनि घोल और डिब्यूटाइल फ़ेथलेट मिलाएं और समान रूप से हिलाएं, फिर कोरंडम (या सिंगल क्रिस्टल कोरंडम) डालें और समान रूप से हिलाएं, फिर 70-80 तक गर्म करें ℃, 30°-38℃ तक ठंडा होने पर एथिलीनडायमाइन डालें, समान रूप से हिलाएं (2-5 मिनट), फिर डालें सांचे में डालें, और इसे डीमोल्डिंग से पहले 24 घंटे के लिए 40℃ पर रखें।
③ रैखिक गति \( V \) सूत्र \( V = V_1 \cos \alpha \) द्वारा दी गई है। यहां, \( V \) वर्कपीस की सापेक्ष गति को दर्शाता है, विशेष रूप से पीसने की गति जब ऑनिंग व्हील अनुदैर्ध्य फ़ीड नहीं बना रहा हो। ऑनिंग प्रक्रिया के दौरान, घूर्णी गति के अलावा, वर्कपीस को फ़ीड मात्रा \(S \) के साथ भी उन्नत किया जाता है, जिससे पारस्परिक गति की अनुमति मिलती है।
V1=80~120m/मिनट
टी=0.05～0.10मिमी
अवशेष <0.1 मिमी
④ ठंडा करना: 70% मिट्टी का तेल 30% नंबर 20 इंजन तेल के साथ मिलाया जाता है, और ऑनिंग व्हील को ऑनिंग (प्री-ऑनिंग) से पहले ठीक किया जाता है।
ऑनिंग टूल की संरचना चित्र 13 में दिखाई गई है।
14. त्वरित लोडिंग और अनलोडिंग स्पिंडल
टर्निंग प्रोसेसिंग में, बाहरी सर्कल और उल्टे गाइड टेपर कोणों को ठीक करने के लिए अक्सर विभिन्न प्रकार के बियरिंग सेट का उपयोग किया जाता है। बड़े बैच के आकार को देखते हुए, उत्पादन के दौरान लोडिंग और अनलोडिंग प्रक्रियाओं के परिणामस्वरूप सहायक समय लग सकता है जो वास्तविक काटने के समय से अधिक हो सकता है, जिससे समग्र उत्पादन दक्षता कम हो सकती है। हालाँकि, सिंगल-ब्लेड, मल्टी-एज कार्बाइड टर्निंग टूल के साथ त्वरित-लोडिंग और अनलोडिंग स्पिंडल का उपयोग करके, हम उत्पाद की गुणवत्ता बनाए रखते हुए विभिन्न असर वाले आस्तीन भागों के प्रसंस्करण के दौरान सहायक समय को कम कर सकते हैं।
एक सरल, छोटा टेपर स्पिंडल बनाने के लिए, स्पिंडल के पीछे एक हल्का 0.02 मिमी टेपर शामिल करके शुरुआत करें। बियरिंग सेट स्थापित करने के बाद, घटक को घर्षण के माध्यम से स्पिंडल पर सुरक्षित किया जाएगा। इसके बाद, सिंगल-ब्लेड मल्टी-एज टर्निंग टूल का उपयोग करें। बाहरी वृत्त को मोड़कर प्रारंभ करें, और फिर 15° टेपर कोण लागू करें। एक बार जब आप यह चरण पूरा कर लें, तो मशीन को रोकें और भाग को तेजी से और प्रभावी ढंग से बाहर निकालने के लिए एक रिंच का उपयोग करें, जैसा कि चित्र 14 में दिखाया गया है।
15. कठोर इस्पात भागों को मोड़ना
(1) कठोर इस्पात भागों को मोड़ने के प्रमुख उदाहरणों में से एक
- हाई-स्पीड स्टील W18Cr4V कठोर ब्रोच का पुनर्निर्माण और पुनर्जनन (फ्रैक्चर के बाद मरम्मत)
- स्व-निर्मित गैर-मानक थ्रेड प्लग गेज (कठोर हार्डवेयर)
- कठोर हार्डवेयर और स्प्रे किए गए भागों को मोड़ना
- कठोर हार्डवेयर चिकने प्लग गेज को मोड़ना
- थ्रेड पॉलिशिंग नल को हाई-स्पीड स्टील टूल्स के साथ संशोधित किया गया
कठोर हार्डवेयर और विभिन्न चुनौतियों को प्रभावी ढंग से संभालने के लिएसीएनसी मशीनिंग भागउत्पादन प्रक्रिया में आने वाली कठिनाइयों के कारण, अनुकूल आर्थिक परिणाम प्राप्त करने के लिए उपयुक्त उपकरण सामग्री, कटिंग पैरामीटर, उपकरण ज्यामिति कोण और संचालन विधियों का चयन करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, जब एक वर्गाकार ब्रोच टूट जाता है और पुनर्जनन की आवश्यकता होती है, तो पुन: निर्माण प्रक्रिया लंबी और महंगी हो सकती है। इसके बजाय, हम मूल ब्रोच फ्रैक्चर की जड़ पर कार्बाइड YM052 और अन्य काटने वाले उपकरणों का उपयोग कर सकते हैं। ब्लेड हेड को -6° से -8° के नकारात्मक रेक कोण पर पीसकर, हम इसके प्रदर्शन को बढ़ा सकते हैं। 10 से 15 मीटर/मिनट की काटने की गति का उपयोग करके, काटने के किनारे को ऑयलस्टोन से परिष्कृत किया जा सकता है।
बाहरी सर्कल को मोड़ने के बाद, हम स्लॉट को काटने के लिए आगे बढ़ते हैं और अंत में धागे को आकार देते हैं, टर्निंग और बारीक टर्निंग में विभाजित करने की प्रक्रिया करते हैं। रफ टर्निंग के बाद, बाहरी धागे को बारीक मोड़ने से पहले उपकरण को फिर से तेज और पीसना चाहिए। इसके अतिरिक्त, कनेक्टिंग रॉड के आंतरिक धागे का एक भाग तैयार किया जाना चाहिए, और कनेक्शन बनने के बाद उपकरण को समायोजित किया जाना चाहिए। अंततः, टूटे और बिखरे हुए चौकोर ब्रोच को मोड़कर मरम्मत की जा सकती है, इसे सफलतापूर्वक इसके मूल स्वरूप में बहाल किया जा सकता है।
(2) कठोर भागों को मोड़ने के लिए उपकरण सामग्री का चयन
① नए कार्बाइड ब्लेड जैसे YM052, YM053, और YT05 की काटने की गति आम तौर पर 18m/min से कम होती है, और वर्कपीस की सतह खुरदरापन Ra1.6~0.80μm तक पहुंच सकती है।
② क्यूबिक बोरान नाइट्राइड उपकरण, मॉडल एफडी, विभिन्न कठोर स्टील्स और स्प्रे को संसाधित करने में सक्षम हैबदले हुए घटक100 मीटर/मिनट तक की काटने की गति पर, Ra 0.80 से 0.20 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त करना। इसके अतिरिक्त, कंपोजिट क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड टूल, डीसीएस-एफ, जो राज्य के स्वामित्व वाली कैपिटल मशीनरी फैक्ट्री और गुइझोउ सिक्स्थ ग्राइंडिंग व्हील फैक्ट्री द्वारा उत्पादित किया जाता है, समान प्रदर्शन प्रदर्शित करता है।
हालाँकि, इन उपकरणों की प्रसंस्करण प्रभावशीलता सीमेंटेड कार्बाइड की तुलना में कम है। जबकि क्यूबिक बोरान नाइट्राइड उपकरणों की ताकत सीमेंटेड कार्बाइड की तुलना में कम है, वे जुड़ाव की कम गहराई प्रदान करते हैं और अधिक महंगे हैं। इसके अलावा, अगर अनुचित तरीके से उपयोग किया जाए तो टूल हेड आसानी से क्षतिग्रस्त हो सकता है।
⑨ सिरेमिक उपकरण, काटने की गति 40-60 मीटर/मिनट है, ताकत कम है।
बुझते भागों को मोड़ने में उपरोक्त उपकरणों की अपनी विशेषताएं हैं और इन्हें अलग-अलग सामग्रियों और अलग-अलग कठोरता को मोड़ने की विशिष्ट स्थितियों के अनुसार चुना जाना चाहिए।
(3) विभिन्न सामग्रियों के बुझने वाले स्टील भागों के प्रकार और उपकरण प्रदर्शन का चयन
विभिन्न सामग्रियों के बुझे हुए स्टील भागों में एक ही कठोरता पर उपकरण के प्रदर्शन के लिए पूरी तरह से अलग-अलग आवश्यकताएं होती हैं, जिन्हें मोटे तौर पर निम्नलिखित तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है;
① उच्च मिश्र धातु इस्पात 10% से अधिक की कुल मिश्र धातु तत्व सामग्री के साथ उपकरण स्टील और डाई स्टील (मुख्य रूप से विभिन्न उच्च गति स्टील्स) को संदर्भित करता है।
② मिश्र धातु इस्पात उपकरण स्टील को संदर्भित करता है और 2-9% की मिश्र धातु तत्व सामग्री के साथ मर जाता है, जैसे कि 9SiCr, CrWMn, और उच्च शक्ति मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील।
③ कार्बन स्टील: इसमें स्टील के विभिन्न कार्बन टूल शीट और कार्बराइजिंग स्टील जैसे टी 8, टी 10, 15 स्टील, या 20 स्टील कार्बराइजिंग स्टील आदि शामिल हैं।
कार्बन स्टील के लिए, शमन के बाद सूक्ष्म संरचना में टेम्पर्ड मार्टेंसाइट और थोड़ी मात्रा में कार्बाइड होता है, जिसके परिणामस्वरूप HV800-1000 की कठोरता सीमा होती है। यह टंगस्टन कार्बाइड (WC), सीमेंटेड कार्बाइड में टाइटेनियम कार्बाइड (TiC) और सिरेमिक उपकरणों में A12D3 की कठोरता से काफी कम है। इसके अतिरिक्त, कार्बन स्टील की गर्म कठोरता बिना मिश्र धातु वाले मार्टेंसाइट की तुलना में कम होती है, आमतौर पर 200 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होती है।
जैसे-जैसे स्टील में मिश्रधातु तत्वों की मात्रा बढ़ती है, शमन और तड़के के बाद सूक्ष्म संरचना में कार्बाइड की मात्रा भी बढ़ जाती है, जिससे कार्बाइड की अधिक जटिल विविधता पैदा होती है। उदाहरण के लिए, हाई-स्पीड स्टील में, शमन और तड़के के बाद कार्बाइड सामग्री 10-15% (मात्रा के अनुसार) तक पहुंच सकती है, जिसमें एमसी, एम2सी, एम6, एम3 और 2सी जैसे प्रकार शामिल हैं। इनमें से, वैनेडियम कार्बाइड (वीसी) में उच्च कठोरता होती है जो सामान्य उपकरण सामग्रियों में कठोर चरण से अधिक होती है।
इसके अलावा, कई मिश्र धातु तत्वों की उपस्थिति मार्टेंसाइट की गर्म कठोरता को बढ़ाती है, जिससे यह लगभग 600 डिग्री सेल्सियस तक पहुंच सकता है। नतीजतन, समान मैक्रोहार्डनेस वाले कठोर स्टील्स की मशीनेबिलिटी काफी भिन्न हो सकती है। कठोर स्टील भागों को मोड़ने से पहले, उनकी श्रेणी की पहचान करना, उनकी विशेषताओं को समझना और टर्निंग प्रक्रिया को प्रभावी ढंग से पूरा करने के लिए उपयुक्त उपकरण सामग्री, काटने के मापदंडों और उपकरण ज्यामिति का चयन करना आवश्यक है।
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पोस्ट समय: नवम्बर-11-2024