प्रभावी गड़गड़ाहट हटाने के तरीकों से उत्पाद की गुणवत्ता बढ़ाएँ

हमें प्रसंस्कृत उत्पादों को डिबार क्यों करना चाहिए?

सुरक्षा:

गड़गड़ाहट तेज धार और उभार पैदा कर सकती है, जो श्रमिकों के साथ-साथ अंतिम उपयोगकर्ताओं के लिए भी खतरा पैदा कर सकती है।

गुणवत्ता:

गड़गड़ाहट को हटाकर, आप अपने उत्पाद की गुणवत्ता और उपस्थिति में सुधार कर सकते हैं।

कार्यक्षमता:

गड़गड़ाहट घटकों के प्रदर्शन और अन्य भागों के साथ उनके इंटरफ़ेस को प्रभावित कर सकती है।

विनियामक अनुपालन

उत्पाद प्रदर्शन और सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए कुछ उद्योगों में गड़गड़ाहट सहनशीलता के स्तर के बारे में सख्त नियम हैं।

असेंबलिंग और हैंडलिंग

डिबर्ड उत्पादों को संभालना और जोड़ना आसान हो जाता है, जिससे क्षति का जोखिम कम हो जाता है।

धातु काटने की प्रक्रिया के दौरान अक्सर गड़गड़ाहट उत्पन्न होती है। गड़गड़ाहट प्रसंस्करण की सटीकता और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को कम कर सकती है। वे किसी उत्पाद के प्रदर्शन को भी प्रभावित करते हैं और, कुछ मामलों में, दुर्घटनाओं का कारण बनते हैं। डिबरिंग का उपयोग आमतौर पर गड़गड़ाहट की समस्या को हल करने के लिए किया जाता है। डिबुरिंग कोई उत्पादक प्रक्रिया नहीं है. डिबुरिंग एक गैर-उत्पादक प्रक्रिया है। इससे लागत बढ़ती है, उत्पादन चक्र लंबा होता है और पूरे उत्पाद को नष्ट करने की नौबत आ सकती है।

एनीबॉन टीम ने उन कारकों का विश्लेषण और वर्णन किया है जो मिलिंग बर्र के गठन को प्रभावित करते हैं। उन्होंने संरचनात्मक डिजाइन चरण से लेकर विनिर्माण प्रक्रिया तक मिलिंग गड़गड़ाहट को कम करने और उन्हें नियंत्रित करने के लिए उपलब्ध तरीकों और प्रौद्योगिकियों पर भी चर्चा की है।

1. अंत मिलिंग गड़गड़ाहट: मुख्य प्रकार

काटने की गति और उपकरण काटने की धार के आधार पर गड़गड़ाहट के वर्गीकरण की प्रणाली के अनुसार, अंत मिलिंग के दौरान उत्पन्न होने वाले मुख्य गड़गड़ाहट में मुख्य सतह के दोनों किनारों पर गड़गड़ाहट, काटने की दिशा में किनारे पर गड़गड़ाहट, नीचे की ओर गड़गड़ाहट शामिल हैं। काटने की दिशा में, और फ़ीड को अंदर और बाहर काटें। दिशात्मक गड़गड़ाहट पाँच प्रकार की होती है।

चित्र 1 अंत मिलिंग द्वारा निर्मित गड़गड़ाहट

सामान्य तौर पर, निचले किनारे पर काटने की दिशा में होने वाली गड़गड़ाहट का आकार बड़ा होता है और इसे हटाना अधिक कठिन होता है। यह पेपर निचले किनारे की गड़गड़ाहट पर ध्यान केंद्रित करता है जो काटने की दिशा में हैं। आकार और आकार को तीन अलग-अलग प्रकार के गड़गड़ाहट में वर्गीकृत किया जा सकता है जो अंत मिलिंग काटने की दिशा में पाए जाते हैं। टाइप I गड़गड़ाहट को हटाना मुश्किल और महंगा हो सकता है, टाइप II गड़गड़ाहट को आसानी से हटाया जा सकता है, और टाइप III गड़गड़ाहट नकारात्मक हो सकती है (जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है)।

चित्र 2 मिलिंग दिशा में गड़गड़ाहट के प्रकार।

2. मुख्य कारक जो अंत मिलिंग मशीनों पर गड़गड़ाहट के गठन को प्रभावित करते हैं

गड़गड़ाहट का निर्माण सामग्री विरूपण की एक जटिल प्रक्रिया है। गड़गड़ाहट का निर्माण कई कारकों से प्रभावित होता है, जिसमें वर्कपीस के भौतिक गुण, इसकी ज्यामिति, सतह के उपचार, उपकरण ज्यामिति और काटने का मार्ग, उपकरण पर घिसाव, काटने के पैरामीटर, शीतलक उपयोग आदि शामिल हैं। चित्र 3 में ब्लॉक आरेख उन कारकों को दर्शाता है जो एंड मिलिंग बर्र्स को प्रभावित करते हैं। अंतिम मिलिंग गड़गड़ाहट का आकार और आकार विशिष्ट मिलिंग स्थितियों के तहत विभिन्न प्रभावशाली कारकों के संचयी प्रभाव पर निर्भर करता है। हालाँकि, विभिन्न कारकों का गड़गड़ाहट निर्माण पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है।

चित्र 3: मिलिंग गड़गड़ाहट गठन का कारण और प्रभाव चार्ट

1. उपकरण का प्रवेश/निकास

जब उपकरण वर्कपीस से दूर घूमता है तो उत्पन्न होने वाली गड़गड़ाहट, अंदर की ओर घूमने पर उत्पन्न होने वाली गड़गड़ाहट से बड़ी होती है।

2. समतल से कोण हटाएँ

समतल कट-आउट कोणों का निचले किनारे पर गड़गड़ाहट के गठन पर बड़ा प्रभाव पड़ता है। जब कटिंग एज समतल में किसी वर्कपीस की टर्मिनल सतह से दूर घूमती है, तो उस बिंदु पर मिलिंग कटर की धुरी के लंबवत एक विशेष बिंदु से गुजरती है, टूलस्पीड और फीडस्पीड का वेक्टर संयोजन उसके अंतिम चेहरों की दिशा के बीच के कोण के बराबर होता है। वर्कपीस. वर्कपीस का अंतिम चेहरा टूल स्क्रू इन पॉइंट से टूल आउट पॉइंट तक चलता है। चित्र 5 में, Ps की सीमा, एक समतल से काटा गया कोण 0degPs=180deg है।

परीक्षण के नतीजे बताते हैं कि जैसे-जैसे काटने की गहराई बढ़ती है, गड़गड़ाहट प्रकार I से प्रकार II में बदल जाती है। आमतौर पर, टाइप II बर्र (जिसे लिमिट कटिंग डेप्थ या डीसीआर के रूप में भी जाना जाता है) उत्पन्न करने के लिए आवश्यक न्यूनतम मिलिंग गहराई को न्यूनतम मिलिंग गहराई कहा जाता है। चित्र 6 एल्यूमीनियम मिश्र धातु मशीनिंग के दौरान गड़गड़ाहट की ऊंचाई पर समतल कटआउट कोणों और काटने की गहराई के प्रभाव को दर्शाता है।

चित्र 6 समतल काटने का कोण, गड़गड़ाहट का रूप और काटने की गहराई

चित्र 6 से पता चलता है कि, जब विमान-काटने का कोण 120 डिग्री से अधिक होता है तो प्रकार I गड़गड़ाहट बड़ी होती है और जिस गहराई पर वे प्रकार II गड़गड़ाहट में बदलते हैं वह बढ़ जाती है। एक छोटा समतल कटआउट कोण टाइप II गड़गड़ाहट के निर्माण को प्रोत्साहित करेगा। इसका कारण यह है कि Ps मान जितना कम होगा, टर्मिनल पर सतह की कठोरता उतनी ही अधिक होगी। इससे गड़गड़ाहट की संभावना कम हो जाती है।

फ़ीड गति और उसकी दिशा विमान के काटने की गति और कोण और गड़गड़ाहट के गठन को प्रभावित करेगी। फ़ीड दर जितनी बड़ी होगी और निकास पर किनारे का ऑफसेट, ए, और पीएस जितना छोटा होगा, यह बड़े गड़गड़ाहट के गठन को दबाने में उतना ही अधिक प्रभावी होगा।

चित्र 7 गड़गड़ाहट उत्पादन पर फ़ीड दिशा का प्रभाव

3. टूल टिप ईओएस निकास अनुक्रम

गड़गड़ाहट का आकार काफी हद तक उस क्रम से निर्धारित होता है जिसमें टूल टिप अंतिम मिल से बाहर निकलती है। चित्र 8 में, बिंदु A छोटी कटिंग एज को दर्शाता है। बिंदु C मुख्य काटने वाले किनारों का प्रतिनिधित्व करता है। और बिंदु बी टिप शीर्ष का प्रतिनिधित्व करता है। टूल टिप त्रिज्या को नजरअंदाज कर दिया जाता है क्योंकि इसे तेज माना जाता है। यदि किनारा एबी किनारे बीसी से पहले वर्कपीस को छोड़ देता है तो चिप्स को मशीनीकृत वर्कपीस की सतह पर टिका दिया जाएगा। जैसे-जैसे मिलिंग प्रक्रिया जारी रहती है, चिप्स को वर्कपीस से धकेल दिया जाता है जिससे एक बड़ा निचला किनारा काटने वाला गड़गड़ाहट बन जाता है। यदि किनारा AB किनारे BC से पहले वर्कपीस को छोड़ देता है, तो चिप्स को संक्रमण सतह पर टिका दिया जाएगा। फिर उन्हें काटने की दिशा में वर्कपीस से काट दिया जाता है।

प्रयोग से पता चलता है:

①टूल टिप निकास अनुक्रम एबीसी/बीएसी/एसीबी/बीसीए/सीएबी/सीबीए जो अनुक्रम में गड़गड़ाहट के आकार को बढ़ाता है।

②ईओएस के परिणाम समान हैं, इस तथ्य को छोड़कर कि समान निकास अनुक्रम के तहत प्लास्टिक सामग्री में उत्पादित गड़गड़ाहट का आकार भंगुर सामग्री में उत्पादित गड़गड़ाहट से अधिक है। टूल टिप का निकास अनुक्रम न केवल टूल ज्यामिति से संबंधित है, बल्कि फ़ीड दर, मिलिंग डीप, वर्कपीस ज्यामिति और काटने की स्थिति जैसे कारकों से भी संबंधित है। गड़गड़ाहट कई कारकों के संयोजन से बनती है।

चित्र 8 टूल टिप गड़गड़ाहट गठन और निकास अनुक्रम

4. अन्य कारकों का प्रभाव

① मिलिंग पैरामीटर (तापमान, काटने का वातावरण, आदि)। गड़गड़ाहट का निर्माण भी कुछ कारकों से प्रभावित होगा। फ़ीड गति, मिलिंग दूरी आदि जैसे प्रमुख कारकों का प्रभाव। प्लेन कटिंग कोण और टूल टिप निकास अनुक्रम ईओएस सिद्धांत प्लेन कटिंग कोणों के सिद्धांत में परिलक्षित होते हैं। मैं यहां विवरण में नहीं जाऊंगा;

② सामग्री जितनी अधिक प्लास्टिक होगीसीएनसी मोड़ भागों, I टाइप बर्र बनाना उतना ही आसान होगा। अंत में मिलिंग करते समय भंगुर सामग्री, बड़ी फ़ीड मात्रा या बड़े विमान काटने वाले कोण प्रकार III दोष पैदा कर सकते हैं।

③ सतह की बढ़ी हुई कठोरता गड़गड़ाहट के गठन को दबा सकती है जब अंतिम सतह और मशीनीकृत विमान के बीच का कोण समकोण से अधिक हो जाता है।

④ मिलिंग तरल का उपयोग उपकरणों के जीवन को बढ़ाने, टूट-फूट को कम करने, मिलिंग प्रक्रिया को चिकनाई देने और गड़गड़ाहट के आकार को कम करने के लिए फायदेमंद है;

⑤ उपकरण के घिसाव का गड़गड़ाहट निर्माण पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। जब उपकरण एक निश्चित सीमा तक घिस जाता है तो टिप का चाप बढ़ जाता है। किसी उपकरण के बाहर निकलने की दिशा में और काटने की दिशा में भी गड़गड़ाहट का आकार बढ़ जाता है। तंत्र को समझने के लिए और अध्ययन की आवश्यकता है। गहरी खुदाई।

⑥ अन्य कारक, जैसे उपकरण सामग्री, भी गड़गड़ाहट के गठन को प्रभावित कर सकते हैं। समान परिस्थितियों में हीरे के उपकरण अन्य उपकरणों की तुलना में गड़गड़ाहट को बेहतर ढंग से दबाते हैं।

3. मिलिंग बर्र गठन को नियंत्रित करना आसान है।

कई कारक एंड-मिलिंग बर्र के गठन को प्रभावित करते हैं। मिलिंग प्रक्रिया केवल एक कारक है जो अंत मिलिंग गड़गड़ाहट के गठन को प्रभावित करती है। अन्य कारकों में उपकरण की ज्यामिति, वर्कपीस की संरचना और आकार आदि शामिल हैं। उत्पादित अंत मिलिंग गड़गड़ाहट की संख्या को कम करने के लिए, कई कोणों से गड़गड़ाहट उत्पादन को नियंत्रित करना और कम करना आवश्यक है।

1. उचित संरचनात्मक डिजाइन

वर्कपीस की संरचना गड़गड़ाहट के निर्माण में एक महत्वपूर्ण कारक है। वर्कपीस की संरचना के आधार पर किनारों पर गड़गड़ाहट के प्रसंस्करण के बाद आकार और आकार भी अलग-अलग होंगे। जब की सामग्री और सतह का उपचारसीएनसी भागज्ञात हो, ज्यामिति और किनारे गड़गड़ाहट के निर्माण में प्रमुख भूमिका निभाते हैं।

2. प्रसंस्करण का क्रम

जिस क्रम में प्रसंस्करण किया जाता है उसका भी गड़गड़ाहट के आकार और आकार पर प्रभाव पड़ सकता है। डिबरिंग आकार और आकार के साथ-साथ डिबरिंग कार्यभार और लागत से प्रभावित होती है। सही प्रसंस्करण अनुक्रम का चयन करके डिबगिंग लागत को कम किया जा सकता है।

चित्र 9 प्रसंस्करण अनुक्रम नियंत्रण विधि का चयन करना

यदि चित्र 10ए में विमान को पहले ड्रिल किया जाता है और फिर मिल्ड किया जाता है, तो छेद के चारों ओर बड़ी मिलिंग गड़गड़ाहट होगी। हालाँकि, यदि इसे पहले मिल्ड किया जाता है और फिर ड्रिल किया जाता है, तो केवल छोटे ड्रिलिंग गड़गड़ाहट दिखाई देते हैं। चित्र 10बी में, एक छोटी गड़गड़ाहट तब बनती है जब अवतल सतह को पहले पीसा जाता है, उसके बाद ऊपरी सतह को मिलाया जाता है।

3. टूल एग्जिट से बचें

उपकरण को हटाने से बचना महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह काटने की दिशा में गड़गड़ाहट का प्राथमिक कारण है। जब किसी मिलिंग उपकरण को वर्कपीस से दूर घुमाया जाता है तो जो गड़गड़ाहट पैदा होती है, वह उसमें पेंच करने पर पैदा होने वाली गड़गड़ाहट से बड़ी होती है। जितना संभव हो प्रसंस्करण के दौरान मिलिंग कटर से बचना चाहिए। चित्र 4 से पता चलता है कि चित्र 4बी का उपयोग करके बनाई गई गड़गड़ाहट चित्र 4 द्वारा निर्मित गड़गड़ाहट से छोटी थी।

4. सही कटिंग पथ का चयन करें

पिछले विश्लेषण से पता चलता है कि जब समतल कट कोण एक निश्चित संख्या से कम होता है तो गड़गड़ाहट का आकार छोटा होता है। मिलिंग चौड़ाई, रोटेशन गति और फ़ीड गति में परिवर्तन से विमान कटआउट कोण बदल सकता है। उपयुक्त उपकरण पथ का चयन करके, I-प्रकार की गड़गड़ाहट पैदा करने से बचना संभव है (चित्र 11 देखें)।

चित्र 10: उपकरण पथ को नियंत्रित करना

चित्र 10ए पारंपरिक उपकरण पथ को दर्शाता है। चित्र का छायांकित क्षेत्र संभावित स्थान दिखाता है जहां काटने की दिशा में गड़गड़ाहट हो सकती है। चित्र 10बी एक बेहतर उपकरण पथ दिखाता है जो गड़गड़ाहट के गठन को कम कर सकता है।

चित्र 11बी में दिखाया गया टूल पथ थोड़ा लंबा हो सकता है और इसमें थोड़ी अधिक मिलिंग लग सकती है, लेकिन इसके लिए किसी अतिरिक्त डिबरिंग की आवश्यकता नहीं होती है। दूसरी ओर, चित्र 10ए में बहुत अधिक डिबरिंग की आवश्यकता होती है (हालाँकि इस क्षेत्र में बहुत अधिक गड़गड़ाहट नहीं हैं, वास्तव में, आपको किनारों से सभी गड़गड़ाहट को हटाना होगा)। संक्षेप में, चित्र 10बी का उपकरण पथ चित्र 10ए की तुलना में गड़गड़ाहट को नियंत्रित करने में अधिक प्रभावी है।

5. उपयुक्त मिलिंग मापदंडों का चयन करें

अंत मिलिंग के पैरामीटर (जैसे फ़ीड-प्रति-दांत, अंत मिलिंग लंबाई, गहराई और ज्यामितीय कोण) गड़गड़ाहट के गठन पर महत्वपूर्ण प्रभाव डाल सकते हैं। गड़गड़ाहट कुछ मापदंडों से प्रभावित होती है।

कई कारक एंड मिलिंग स्वार्फ़ के निर्माण को प्रभावित करते हैं। मुख्य कारकों में शामिल हैं: उपकरण प्रवेश/निकास, विमान काटने के कोण, उपकरण टिप अनुक्रम, मिलिंग पैरामीटर आदि। अंत मिलिंग गड़गड़ाहट का आकार और आकार कई कारकों का परिणाम है।

लेख वर्कपीस के संरचनात्मक डिजाइन, मशीनिंग प्रक्रिया, मिलिंग की मात्रा और चयनित उपकरण से शुरू होता है। इसके बाद यह उन कारकों का विश्लेषण और चर्चा करता है जो मिलिंग बर्र को प्रभावित करते हैं और मिलिंग कटर पथों को नियंत्रित करने, उचित प्रसंस्करण अनुक्रमों का चयन करने और संरचनात्मक डिजाइन में सुधार करने के तरीकों की पेशकश करते हैं। मिलिंग बर्र को दबाने या कम करने के लिए उपयोग की जाने वाली प्रौद्योगिकियाँ, विधियाँ और प्रक्रियाएँ व्यवहार्य तकनीकी समाधान प्रदान करती हैं जिन्हें मिलिंग प्रसंस्करण में बर्र के आकार और गुणवत्ता, लागत में कमी और छोटे उत्पादन चक्रों के सक्रिय नियंत्रण के लिए लागू किया जा सकता है।

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