एल्युमीनियम उत्पाद प्रसंस्करण समाधान में उभरते रुझान

एल्युमीनियम सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली अलौह धातु है, और इसके अनुप्रयोगों का दायरा लगातार बढ़ रहा है। 700,000 से अधिक प्रकार के एल्यूमीनियम उत्पाद हैं, जो निर्माण, सजावट, परिवहन और एयरोस्पेस सहित विभिन्न उद्योगों को पूरा करते हैं। इस चर्चा में, हम एल्यूमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण तकनीक का पता लगाएंगे और प्रसंस्करण के दौरान विरूपण से कैसे बचें।

एल्युमीनियम के फायदे और विशेषताओं में शामिल हैं:

- कम घनत्व: एल्युमीनियम का घनत्व लगभग 2.7 ग्राम/सेमी³ है, जो लोहे या तांबे का लगभग एक-तिहाई है।

- उच्च प्लास्टिसिटी:एल्युमीनियम में उत्कृष्ट लचीलापन है, जो इसे दबाव प्रसंस्करण विधियों जैसे एक्सट्रूज़न और स्ट्रेचिंग के माध्यम से विभिन्न उत्पादों में बनाने की अनुमति देता है।

- संक्षारण प्रतिरोध:एल्युमीनियम स्वाभाविक रूप से अपनी सतह पर एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड फिल्म विकसित करता है, या तो प्राकृतिक परिस्थितियों में या एनोडाइजेशन के माध्यम से, स्टील की तुलना में बेहतर संक्षारण प्रतिरोध प्रदान करता है।

- मजबूत करने में आसान:हालाँकि शुद्ध एल्यूमीनियम में ताकत का स्तर कम होता है, लेकिन एनोडाइजिंग के माध्यम से इसकी ताकत को काफी बढ़ाया जा सकता है।

- भूतल उपचार की सुविधा प्रदान करता है:सतही उपचार एल्यूमीनियम के गुणों को बढ़ा या संशोधित कर सकते हैं। एनोडाइजिंग प्रक्रिया अच्छी तरह से स्थापित है और एल्यूमीनियम उत्पाद प्रसंस्करण में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है।

- अच्छी चालकता और पुनर्चक्रण क्षमता:एल्युमीनियम बिजली का उत्कृष्ट संवाहक है और इसे पुनर्चक्रित करना आसान है।

एल्यूमिनियम उत्पाद प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी

एल्यूमिनियम उत्पाद मुद्रांकन

1. शीत मुद्रांकन

प्रयुक्त सामग्री एल्यूमीनियम छर्रों है। इन छर्रों को एक एक्सट्रूज़न मशीन और एक सांचे का उपयोग करके एक ही चरण में आकार दिया जाता है। यह प्रक्रिया स्तंभ उत्पादों या आकृतियों को बनाने के लिए आदर्श है जिन्हें खींचकर प्राप्त करना चुनौतीपूर्ण होता है, जैसे कि अण्डाकार, वर्गाकार और आयताकार आकार। (जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, मशीन; चित्र 2, एल्यूमीनियम छर्रों; और चित्र 3, उत्पाद)

उपयोग की जाने वाली मशीन का टन भार उत्पाद के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र से संबंधित है। टंगस्टन स्टील से बने ऊपरी डाई पंच और निचले डाई के बीच का अंतर उत्पाद की दीवार की मोटाई निर्धारित करता है। एक बार दबाव पूरा हो जाने पर, ऊपरी डाई पंच से निचली डाई तक ऊर्ध्वाधर अंतर उत्पाद की शीर्ष मोटाई को इंगित करता है। (जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है)

लाभ: मोल्ड खोलने का छोटा चक्र, स्ट्रेचिंग मोल्ड की तुलना में कम विकास लागत। नुकसान: लंबी उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रिया के दौरान उत्पाद के आकार में बड़ा उतार-चढ़ाव, उच्च श्रम लागत।

2.खींचना

प्रयुक्त सामग्री: एल्यूमीनियम शीट। गैर-स्तंभीय निकायों (घुमावदार एल्यूमीनियम वाले उत्पाद) के लिए उपयुक्त, आकार की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए कई विकृतियां करने के लिए निरंतर मोल्ड मशीन और मोल्ड का उपयोग करें। (जैसा कि चित्र 5, मशीन, चित्र 6, मोल्ड, और चित्र 7, उत्पाद में दिखाया गया है)

लाभ:उत्पादन प्रक्रिया के दौरान जटिल और बहु-विकृत उत्पादों के आयामों को स्थिर रूप से नियंत्रित किया जाता है, और उत्पाद की सतह चिकनी होती है।

नुकसान:उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लंबा विकास चक्र, और मशीन चयन और परिशुद्धता के लिए उच्च आवश्यकताएं।

एल्यूमीनियम उत्पादों का भूतल उपचार

1. सैंडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)

उच्च गति वाले रेत प्रवाह के प्रभाव से धातु की सतह को साफ करने और खुरदरा करने की प्रक्रिया।

एल्यूमीनियम सतह उपचार की यह विधि वर्कपीस सतह की सफाई और खुरदरापन को बढ़ाती है। परिणामस्वरूप, सतह के यांत्रिक गुणों में सुधार होता है, जिससे बेहतर थकान प्रतिरोध होता है। यह सुधार सतह और लगाए गए किसी भी कोटिंग के बीच आसंजन को बढ़ाता है, जिससे कोटिंग का स्थायित्व बढ़ जाता है। इसके अतिरिक्त, यह कोटिंग के समतलन और सौंदर्यपूर्ण स्वरूप को सुविधाजनक बनाता है। यह प्रक्रिया आमतौर पर विभिन्न Apple उत्पादों में देखी जाती है।

2. पॉलिश करना

प्रसंस्करण विधि किसी वर्कपीस की सतह के खुरदरेपन को कम करने के लिए यांत्रिक, रासायनिक या इलेक्ट्रोकेमिकल तकनीकों का उपयोग करती है, जिसके परिणामस्वरूप एक चिकनी और चमकदार सतह प्राप्त होती है। पॉलिशिंग प्रक्रिया को तीन मुख्य प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है: मैकेनिकल पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग और इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग। मैकेनिकल पॉलिशिंग को इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के साथ जोड़कर, एल्यूमीनियम के हिस्से स्टेनलेस स्टील के समान दर्पण जैसी फिनिश प्राप्त कर सकते हैं। यह प्रक्रिया उच्चस्तरीय सादगी, फैशन और भविष्यवादी अपील की भावना प्रदान करती है।

3. तार खींचना

धातु के तार खींचना एक विनिर्माण प्रक्रिया है जिसमें लाइनों को सैंडपेपर के साथ एल्यूमीनियम प्लेटों से बार-बार खुरच कर निकाला जाता है। तार खींचने को सीधे तार खींचने, यादृच्छिक तार खींचने, सर्पिल तार खींचने और धागा तार खींचने में विभाजित किया जा सकता है। धातु के तार खींचने की प्रक्रिया प्रत्येक महीन रेशम के निशान को स्पष्ट रूप से दिखा सकती है ताकि मैट धातु में बालों की अच्छी चमक हो, और उत्पाद में फैशन और प्रौद्योगिकी दोनों हों।

4. हाई लाइट कटिंग

हाइलाइट कटिंग भागों को काटने और उत्पाद की सतह पर स्थानीय हाइलाइट क्षेत्रों का उत्पादन करने के लिए उच्च गति घूर्णन (आमतौर पर 20,000 आरपीएम) सटीक उत्कीर्णन मशीन स्पिंडल पर हीरे के चाकू को मजबूत करने के लिए एक सटीक उत्कीर्णन मशीन का उपयोग करती है। कटिंग हाइलाइट्स की चमक मिलिंग ड्रिल गति से प्रभावित होती है। ड्रिल की गति जितनी तेज़ होगी, कटिंग हाइलाइट्स उतनी ही तेज़ होंगी। इसके विपरीत, कटिंग हाइलाइट्स जितने गहरे होंगे, चाकू के निशान बनने की संभावना उतनी ही अधिक होगी। हाई-ग्लॉस कटिंग विशेष रूप से आईफोन 5 जैसे मोबाइल फोन में आम है। हाल के वर्षों में, कुछ हाई-एंड टीवी मेटल फ्रेम ने हाई-ग्लॉस को अपनाया हैसीएनसी मिलिंगप्रौद्योगिकी, और एनोडाइजिंग और ब्रशिंग प्रक्रियाएं टीवी को फैशन और तकनीकी तीक्ष्णता से भरपूर बनाती हैं।

5. एनोडाइजिंग
एनोडाइजिंग एक विद्युत रासायनिक प्रक्रिया है जो धातुओं या मिश्र धातुओं को ऑक्सीकरण करती है। इस प्रक्रिया के दौरान, जब कुछ शर्तों के तहत एक विशिष्ट इलेक्ट्रोलाइट में विद्युत प्रवाह लागू किया जाता है, तो एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातु एक ऑक्साइड फिल्म विकसित करते हैं। एनोडाइजिंग एल्यूमीनियम की सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाता है, इसकी सेवा जीवन को बढ़ाता है, और इसकी सौंदर्य अपील में सुधार करता है। यह प्रक्रिया एल्यूमीनियम सतह उपचार का एक महत्वपूर्ण घटक बन गई है और वर्तमान में उपलब्ध सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और सफल विधियों में से एक है।

6. दो रंग का एनोड
दो-रंग वाला एनोड विशिष्ट क्षेत्रों में विभिन्न रंगों को लागू करने के लिए किसी उत्पाद को एनोडाइज करने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है। यद्यपि यह दो-रंग एनोडाइजिंग तकनीक अपनी जटिलता और उच्च लागत के कारण टेलीविजन उद्योग में शायद ही कभी नियोजित होती है, दो रंगों के बीच का अंतर उत्पाद की उच्च-स्तरीय और अद्वितीय उपस्थिति को बढ़ाता है।

ऐसे कई कारक हैं जो एल्यूमीनियम भागों के प्रसंस्करण विरूपण में योगदान करते हैं, जिनमें भौतिक गुण, भाग आकार और उत्पादन की स्थिति शामिल हैं। विरूपण के मुख्य कारणों में शामिल हैं: रिक्त स्थान में मौजूद आंतरिक तनाव, मशीनिंग के दौरान उत्पन्न काटने वाले बल और गर्मी, और क्लैंपिंग के दौरान लगाए गए बल। इन विकृतियों को कम करने के लिए, विशिष्ट प्रक्रिया उपायों और संचालन कौशल को लागू किया जा सकता है।

प्रसंस्करण विकृति को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय

1. रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को कम करें
कंपन उपचार के साथ-साथ प्राकृतिक या कृत्रिम उम्र बढ़ने से रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को कम करने में मदद मिल सकती है। इस उद्देश्य के लिए प्री-प्रोसेसिंग भी एक प्रभावी तरीका है। मोटे सिर और बड़े कानों वाले रिक्त स्थान के लिए, पर्याप्त मार्जिन के कारण प्रसंस्करण के दौरान महत्वपूर्ण विकृति हो सकती है। रिक्त स्थान के अतिरिक्त हिस्सों को पूर्व-संसाधित करके और प्रत्येक क्षेत्र में मार्जिन को कम करके, हम न केवल बाद के प्रसंस्करण के दौरान होने वाली विकृति को कम कर सकते हैं, बल्कि पूर्व-प्रसंस्करण के बाद मौजूद कुछ आंतरिक तनाव को भी कम कर सकते हैं।

2. उपकरण की काटने की क्षमता में सुधार करें
उपकरण की सामग्री और ज्यामितीय पैरामीटर काटने के बल और गर्मी को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। भागों के प्रसंस्करण विरूपण को कम करने के लिए उचित उपकरण चयन आवश्यक है।

1) उपकरण ज्यामितीय मापदंडों का उचित चयन।

① रेक कोण:ब्लेड की ताकत बनाए रखने की शर्त के तहत, रेक कोण को बड़ा करने के लिए उचित रूप से चुना जाता है। एक ओर, यह एक तेज धार को पीस सकता है, और दूसरी ओर, यह काटने की विकृति को कम कर सकता है, चिप हटाने को सुचारू बना सकता है, और इस प्रकार काटने के बल और काटने के तापमान को कम कर सकता है। नकारात्मक रेक कोण उपकरण का उपयोग करने से बचें।

② पिछला कोण:बैक एंगल के आकार का बैक टूल फेस के घिसाव और मशीनी सतह की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। बैक एंगल के चयन के लिए मोटाई काटना एक महत्वपूर्ण शर्त है। रफ मिलिंग के दौरान, बड़ी फ़ीड दर, भारी कटिंग लोड और उच्च ताप उत्पादन के कारण, उपकरण ताप अपव्यय की स्थिति अच्छी होनी आवश्यक है। इसलिए, पीछे के कोण को छोटा चुना जाना चाहिए। बारीक मिलिंग के दौरान, किनारे का तेज होना आवश्यक है, पिछले उपकरण के चेहरे और मशीनी सतह के बीच घर्षण कम होना चाहिए, और लोचदार विरूपण कम होना चाहिए। इसलिए, पीछे के कोण को बड़ा चुना जाना चाहिए।

③ हेलिक्स कोण:मिलिंग को सुचारू बनाने और मिलिंग बल को कम करने के लिए, हेलिक्स कोण को यथासंभव बड़ा चुना जाना चाहिए।

④ मुख्य विक्षेपण कोण:मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करने से गर्मी अपव्यय की स्थिति में सुधार हो सकता है और प्रसंस्करण क्षेत्र का औसत तापमान कम हो सकता है।

2) उपकरण संरचना में सुधार करें।

मिलिंग कटर दांतों की संख्या कम करें और चिप स्पेस बढ़ाएं:
चूंकि एल्यूमीनियम सामग्री प्रसंस्करण के दौरान उच्च प्लास्टिसिटी और महत्वपूर्ण कटिंग विरूपण प्रदर्शित करती है, इसलिए एक बड़ा चिप स्थान बनाना आवश्यक है। इसका मतलब है कि चिप ग्रूव बॉटम की त्रिज्या अधिक होनी चाहिए, और मिलिंग कटर पर दांतों की संख्या कम होनी चाहिए।

काटने वाले दांतों को बारीक पीसना:
कटर के दांतों के काटने वाले किनारों का खुरदरापन मान Ra = 0.4 µm से कम होना चाहिए। नए कटर का उपयोग करने से पहले, यह सलाह दी जाती है कि कटर के दांतों के आगे और पीछे के हिस्से को बारीक तेल के पत्थर से कई बार धीरे-धीरे पीसें ताकि धार तेज करने की प्रक्रिया के दौरान बची किसी भी गड़गड़ाहट या हल्के लकड़ी के पैटर्न को खत्म किया जा सके। यह न केवल काटने की गर्मी को कम करने में मदद करता है बल्कि काटने की विकृति को भी कम करता है।

उपकरण पहनने के मानकों को सख्ती से नियंत्रित करें:
जैसे-जैसे उपकरण खराब होते हैं, वर्कपीस की सतह का खुरदरापन बढ़ता है, काटने का तापमान बढ़ता है, और वर्कपीस बढ़े हुए विरूपण से पीड़ित हो सकता है। इसलिए, उत्कृष्ट घिसाव प्रतिरोध वाली उपकरण सामग्री का चयन करना महत्वपूर्ण है, और यह सुनिश्चित करना कि उपकरण घिसाव 0.2 मिमी से अधिक न हो। यदि घिसाव इस सीमा से अधिक हो जाता है, तो इससे चिप का निर्माण हो सकता है। काटने के दौरान, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान आम तौर पर 100 डिग्री सेल्सियस से नीचे रखा जाना चाहिए।

3. वर्कपीस की क्लैंपिंग विधि में सुधार करें। खराब कठोरता वाली पतली दीवार वाली एल्यूमीनियम वर्कपीस के लिए, विरूपण को कम करने के लिए निम्नलिखित क्लैंपिंग विधियों का उपयोग किया जा सकता है:

① पतली दीवार वाले झाड़ी वाले हिस्सों के लिए, रेडियल क्लैम्पिंग के लिए तीन-जबड़े वाले स्व-केंद्रित चक या स्प्रिंग कोलेट का उपयोग करने से प्रसंस्करण के बाद ढीला होने पर वर्कपीस का विरूपण हो सकता है। इस समस्या से बचने के लिए, अक्षीय अंत फेस क्लैम्पिंग विधि का उपयोग करना बेहतर है जो अधिक कठोरता प्रदान करता है। भाग के आंतरिक छेद को रखें, एक थ्रेडेड थ्रू-मैंड्रेल बनाएं, और इसे आंतरिक छेद में डालें। फिर, अंतिम चेहरे को जकड़ने के लिए एक कवर प्लेट का उपयोग करें और इसे एक नट के साथ कसकर सुरक्षित करें। यह विधि बाहरी सर्कल को संसाधित करते समय क्लैंपिंग विरूपण को रोकने में मदद करती है, जिससे संतोषजनक प्रसंस्करण सटीकता सुनिश्चित होती है।

② पतली दीवार वाली शीट मेटल वर्कपीस को संसाधित करते समय, समान रूप से वितरित क्लैंपिंग बल प्राप्त करने के लिए वैक्यूम सक्शन कप का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। इसके अतिरिक्त, छोटी कटिंग मात्रा का उपयोग करने से वर्कपीस के विरूपण को रोकने में मदद मिल सकती है।

एक अन्य प्रभावी तरीका इसकी प्रसंस्करण कठोरता को बढ़ाने के लिए वर्कपीस के आंतरिक भाग को एक माध्यम से भरना है। उदाहरण के लिए, 3% से 6% पोटेशियम नाइट्रेट युक्त यूरिया पिघल को वर्कपीस में डाला जा सकता है। प्रसंस्करण के बाद, भराव को घोलने के लिए वर्कपीस को पानी या अल्कोहल में डुबोया जा सकता है और फिर इसे बाहर निकाला जा सकता है।

4. प्रक्रियाओं की उचित व्यवस्था

हाई-स्पीड कटिंग के दौरान, मिलिंग प्रक्रिया अक्सर बड़े मशीनिंग भत्ते और रुक-रुक कर होने वाली कटिंग के कारण कंपन उत्पन्न करती है। यह कंपन मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरेपन पर नकारात्मक प्रभाव डाल सकता है। परिणामस्वरूप,सीएनसी उच्च गति काटने की प्रक्रियाआमतौर पर इसे कई चरणों में विभाजित किया जाता है: रफिंग, सेमी-फिनिशिंग, एंगल क्लीनिंग और फिनिशिंग। उन हिस्सों के लिए जिन्हें उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, परिष्करण से पहले एक माध्यमिक अर्ध-परिष्करण आवश्यक हो सकता है।

खुरदरापन चरण के बाद, भागों को प्राकृतिक रूप से ठंडा होने देने की सलाह दी जाती है। यह रफिंग के दौरान उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करने में मदद करता है और विरूपण को कम करता है। रफिंग के बाद बचा हुआ मशीनिंग भत्ता अपेक्षित विरूपण से अधिक होना चाहिए, आमतौर पर 1 से 2 मिमी के बीच। परिष्करण चरण के दौरान, तैयार सतह पर एक समान मशीनिंग भत्ता बनाए रखना महत्वपूर्ण है, आमतौर पर 0.2 से 0.5 मिमी के बीच। यह एकरूपता सुनिश्चित करती है कि प्रसंस्करण के दौरान काटने का उपकरण स्थिर स्थिति में रहता है, जो काटने की विकृति को काफी कम करता है, सतह की गुणवत्ता को बढ़ाता है और उत्पाद की सटीकता सुनिश्चित करता है।

प्रसंस्करण विकृति को कम करने के लिए परिचालन कौशल

प्रसंस्करण के दौरान एल्युमीनियम के हिस्से ख़राब हो जाते हैं। उपरोक्त कारणों के अलावा, वास्तविक ऑपरेशन में ऑपरेशन विधि भी बहुत महत्वपूर्ण है।

1. उन भागों के लिए जिनमें बड़े प्रसंस्करण भत्ते हैं, मशीनिंग के दौरान गर्मी अपव्यय में सुधार करने और गर्मी एकाग्रता को रोकने के लिए सममित प्रसंस्करण की सिफारिश की जाती है। उदाहरण के लिए, 90 मिमी मोटी शीट को 60 मिमी तक संसाधित करते समय, यदि एक तरफ को दूसरी तरफ के तुरंत बाद पिघलाया जाता है, तो अंतिम आयामों के परिणामस्वरूप 5 मिमी की समतलता सहनशीलता हो सकती है। हालाँकि, यदि बार-बार फ़ीड सममित प्रसंस्करण दृष्टिकोण का उपयोग किया जाता है, जहां प्रत्येक पक्ष को उसके अंतिम आकार तक दो बार मशीनीकृत किया जाता है, तो समतलता को 0.3 मिमी तक सुधारा जा सकता है।

2. जब शीट भागों पर कई गुहाएं होती हैं, तो एक समय में एक गुहा को संबोधित करने की अनुक्रमिक प्रसंस्करण विधि का उपयोग करना उचित नहीं है। इस दृष्टिकोण से भागों पर असमान बल लग सकता है, जिसके परिणामस्वरूप विकृति हो सकती है। इसके बजाय, एक स्तरित प्रसंस्करण विधि का उपयोग करें जहां एक परत में सभी गुहाओं को अगली परत पर जाने से पहले एक साथ संसाधित किया जाता है। यह भागों पर समान तनाव वितरण सुनिश्चित करता है और विरूपण के जोखिम को कम करता है।

3. काटने के बल और गर्मी को कम करने के लिए, काटने की मात्रा को समायोजित करना महत्वपूर्ण है। काटने की मात्रा के तीन घटकों में से, बैक-कटिंग की मात्रा काटने के बल पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है। यदि मशीनिंग भत्ता अत्यधिक है और एकल पास के दौरान काटने का बल बहुत अधिक है, तो इससे भागों में विकृति आ सकती है, मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता पर नकारात्मक प्रभाव पड़ सकता है और टूल स्थायित्व कम हो सकता है।

जबकि बैक-कटिंग की मात्रा कम करने से उपकरण की दीर्घायु बढ़ सकती है, यह उत्पादन क्षमता को भी कम कर सकता है। हालाँकि, सीएनसी मशीनिंग में हाई-स्पीड मिलिंग इस मुद्दे को प्रभावी ढंग से संबोधित कर सकती है। बैक-कटिंग की मात्रा को कम करके और तदनुसार फ़ीड दर और मशीन टूल की गति को बढ़ाकर, मशीनिंग दक्षता से समझौता किए बिना काटने के बल को कम किया जा सकता है।

4. काटने की क्रिया का क्रम महत्वपूर्ण है। रफ मशीनिंग मशीनिंग दक्षता को अधिकतम करने और समय की प्रति यूनिट सामग्री हटाने की दर को बढ़ाने पर केंद्रित है। आमतौर पर, इस चरण के लिए रिवर्स मिलिंग का उपयोग किया जाता है। रिवर्स मिलिंग में, रिक्त स्थान की सतह से अतिरिक्त सामग्री को उच्चतम गति से और कम से कम समय में हटा दिया जाता है, जिससे प्रभावी ढंग से परिष्करण चरण के लिए एक बुनियादी ज्यामितीय प्रोफ़ाइल बन जाती है।

दूसरी ओर, फिनिशिंग उच्च परिशुद्धता और गुणवत्ता को प्राथमिकता देती है, जिससे डाउन मिलिंग पसंदीदा तकनीक बन जाती है। डाउन मिलिंग में, कट की मोटाई धीरे-धीरे अधिकतम से घटकर शून्य हो जाती है। यह दृष्टिकोण काम की कठोरता को काफी हद तक कम कर देता है और मशीनीकृत किए जा रहे भागों के विरूपण को कम करता है।

5. पतली दीवार वाली वर्कपीस में अक्सर प्रसंस्करण के दौरान क्लैंपिंग के कारण विकृति का अनुभव होता है, एक चुनौती जो परिष्करण चरण के दौरान भी बनी रहती है। इस विकृति को कम करने के लिए, परिष्करण के दौरान अंतिम आकार प्राप्त करने से पहले क्लैंपिंग डिवाइस को ढीला करने की सलाह दी जाती है। यह वर्कपीस को उसके मूल आकार में लौटने की अनुमति देता है, जिसके बाद ऑपरेटर की भावना के आधार पर इसे धीरे से पुनः स्थापित किया जा सकता है - केवल वर्कपीस को जगह पर रखने के लिए पर्याप्त है। यह विधि आदर्श प्रसंस्करण परिणाम प्राप्त करने में मदद करती है।

संक्षेप में, क्लैंपिंग बल को सहायक सतह के जितना संभव हो उतना करीब लगाया जाना चाहिए और वर्कपीस की सबसे मजबूत कठोर धुरी के साथ निर्देशित किया जाना चाहिए। हालांकि वर्कपीस को ढीला होने से रोकना महत्वपूर्ण है, इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करने के लिए क्लैंपिंग बल को न्यूनतम रखा जाना चाहिए।

6. गुहाओं वाले भागों को संसाधित करते समय, मिलिंग कटर को ड्रिल बिट की तरह सीधे सामग्री में प्रवेश करने की अनुमति देने से बचें। यह दृष्टिकोण मिलिंग कटर के लिए अपर्याप्त चिप स्थान का कारण बन सकता है, जिससे चिप को सुचारू रूप से हटाने, अधिक गरम होने, विस्तार और संभावित चिप पतन या घटकों के टूटने जैसी समस्याएं पैदा हो सकती हैं।

इसके बजाय, सबसे पहले, प्रारंभिक कटर छेद बनाने के लिए एक ड्रिल बिट का उपयोग करें जो मिलिंग कटर के समान आकार या बड़ा हो। उसके बाद, मिलिंग कटर का उपयोग मिलिंग कार्यों के लिए किया जाता है। वैकल्पिक रूप से, आप कार्य के लिए सर्पिल-कटिंग प्रोग्राम तैयार करने के लिए CAM सॉफ़्टवेयर का उपयोग कर सकते हैं।

यदि आप अधिक जानना या पूछताछ करना चाहते हैं, तो कृपया बेझिझक संपर्क करेंinfo@anebon.com

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